流程检验规范
产品检验规范及流程
产品检验规范及流程1目的为了使产品过程和成品检验规范化，避免漏检、错检引起的返修和市场客诉风险。
2范围适用本公司各工厂的过程和成品检验。
3职责3.1 品质管理部3.1.1负责文件的制定及完善；3.1.2负责对检验员的能力进行稽核；3.1.3负责对检验员能力的考核；3.1.4负责检验员的上岗培训及测试。
3.2 品质管理模块3.2.1负责检验各环节的产品质量并记录质量问题点；3.2.2负责追踪跟进各项品质改善措施；3.2.3负责检验员的在岗培训。
3.3 工厂3.3.1对不良产品进行返工、返修；3.3.2落实各项改善措施。
4内容4.1岗位分类按照检验产品类型不同，质检人员分为：裁剪检验员、缝纫检验员、胶套检验员、沙发成品检验员、软床成品检验员和餐椅成品检验员；4.2 岗位职责4.2.1产品检验：根据检验标准、工艺标准、相关图纸文件、作业指导书、技术标准、联络单等要求，检验产品品质并记录；4.2.2纠正措施：检验中若有品质问题和品质异常时，对已生产的不良品加以标示、隔离，要求现场及时改善，必要时开具《纠正预防措施处理单》；4.2.3质量反馈：及时上报质量问题，加强与生产线之间的沟通，积极主动跟踪检验出的品质与使用状况，针对异常问题点总结经验并在下次检验中注意；4.2.4质量宣贯：每天班前班后会坚持对所检验的车间员工讲解发生过的质量问题点及当日生产注意事项；4.2.5其他事项：配合其它部门做好相关工作，完成上级交办的其他工作任务；4.2.6具体工作内容详见各相关质检员岗位职责说明书。
4.3 检验项目检验项目依据《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》执行。
4.4 检验流程4.4.1PE部门将工艺标准、工艺变更、客户特殊要求以正式文件的形式通知品质管理模块，品质管理模块下发至检验员，作为除《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》要求外的检验依据；4.4.2 过程检验员根据检验依据对产品进行抽检，抽检比例不得低于当日产量的10%，成品检验员对产品进行全检，并将检验情况记录在《质量检验记录表》上，问题点按照《QKUKA-GC03.09-2015a工序缺陷代码》描述执行；4.4.3 产品检验合格后，检验员在流程卡上加盖QC合格章，产品方可流入下工序；4.4.4 产品检验不合格时，在产品上标示不合格部位，通知责任人返工并做记录，该送检批由责任人全检并返工，检验员复检合格后在流程卡上加盖QC合格章，产品方可流入下工序；4.4.5 返工后的产品重新执行检验流程。
产品检验流程标准
产品检验流程标准产品检验的标准流程是什么，产品的质量标准是什么。
以下是店铺为大家整理的关于产品检验流程标准，给大家作为参考，欢迎阅读! 产品检验流程标准一、目的规范生产中心出货检验流程，提高检验力度，确保出货产品品质以及质量可控性。
二、适用范围本规范适用于生产中心产品出货的检验。
三、产品检验规范1. 检验的必要性检验是实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，其主要目的就是“不允许不合格的产品件进入下一道工序”。
亦是最古老最实在的质量保证方法之一。
2. 建立预防措施(1) 首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件。
(2) 明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标。
(3) 决定采取预防措施的实施计划。
(4) 应用PDCA(计划、执行、检查、改善)循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行。
(5) 实施预防措施，并加以验证。
确保活动的有效性。
(6) 将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。
3. 检验措施(1) 检验项目如有不合格项，立即通知相关处理人员，对其问题进行确认。
(2) 确认无误后对其不合格品进行退换货处理。
(3) 如问题可自行修复，通知相关处理人员查验，待确认无误后方可进行再次检验，合格后方可出货。
产品质量标准涵盖方面完整的产品质量标准包括技术标准和管理标准两个方面：技术标准技术标准是对技术活动中需要统一协调的事物制订的技术准则。
根据其内容不同，技术标准又可分解为：基础标准、产品标准和方法标准三方面的内容。
1、基础标准：是标准化工作的基础，是制订产品标准和其他标准的依据。
常用的基础标准主要有：通用科学技术语言标准; 精度与互换性标准; 结构要素标准; 实现产品系列化和保证配套关系的标准; 材料方面的标准等。
2、产品标准：是指对产品质量和规格等方面所作的统一规定，它是衡量产品质量的依据。
产品标准的内容一般包括：产品的类型、品种和结构形式; 产品的主要技术性能指标; 产品的包装、贮运、保管规则; 产品的操作方法说明，使用注意事项说明等。
质量保证和检验流程规范
质量保证和检验流程规范第一章总则第一条目的为确保我方提供的产品或服务的质量满足客户的严格要求，特制定本质量保证和检验流程规范。
本规范详细说明了从原材料采购到最终产品交付的全过程中，应遵循的质量管理和检验要求。
第二条适用范围本规范适用于我方所有产品或服务的生产、检验、交付及售后服务过程。
第三条质量原则遵循“质量第一，客户至上”的原则，实行全面质量管理，持续改进，确保产品质量。
第二章质量管理和组织第四条质量管理组织设立质量管理委员会，负责制定、监督和执行质量政策、目标及计划。
质量管理委员会由总经理担任主任，相关部门负责人为成员。
第五条质量管理制度制定质量管理制度，包括采购、生产、检验、交付、售后服务等环节，确保各环节符合相关法律法规和客户要求。
第六条质量培训与教育对全体员工进行质量意识、质量管理知识和技能的培训，提高员工的质量意识和技能水平。
第三章采购质量管理第七条供应商选择选择具有良好信誉、质量稳定、价格合理的供应商。
对供应商进行评估和分类，建立供应商档案。
第八条采购检验对采购的原材料、配套产品及服务进行检验，确保符合技术要求和质量标准。
第九条采购合同管理在采购合同中明确质量要求、检验标准及违约责任等条款。
第四章生产质量管理第十条生产过程控制对生产过程中的关键环节进行质量控制，确保生产过程符合工艺要求。
第十一条工艺规程和操作规程制定和完善工艺规程和操作规程，确保生产过程稳定可靠。
第十二条设备管理确保生产设备完好，定期进行维护和校准。
第五章检验和试验管理第十三条检验和试验设施配备满足检验和试验需求的设施，确保其准确性和可靠性。
第十四条检验和试验程序制定检验和试验程序，包括抽样计划、检验方法、试验标准等。
第十五条成品检验对成品进行全面检验，确保产品符合技术要求和质量标准。
第六章交付和售后服务第十六条交付管理确保产品在交付过程中质量不受影响，如运输、包装等。
第十七条售后服务设立售后服务部门，处理客户投诉，及时解决产品质量问题。
零件检验流程规范
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产品检验流程管理规定
企业工厂在生产过程中，为了确保产品质量，就要进行品质检验，通过抽查或全检的
方式对产品质量进行检验。
不同的产品根据生产规格以及客户要求，对产品的检验规
格也不同。
品质检验亦称质量检验。
通过各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、
物理测试、微生物学检验等，进出口产品的品质、规格、等级等进行测试、鉴别。
其
目的就是判别、确定该产品的质量是否符合规定的产品质量条件。
品质检验的标准：
品质检验包括外观品质和内在品质的检验。
相关文章：品质质量管理关键在于提高人
的品质质量意识
外观品质检验指对产品外观尺寸、造型、结构、款式、表面色彩、表面精度、软硬度、光泽度、新鲜度、成熟度、气味等的检验。
外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验。
内在品质检验指对产品的化学组成、性质和等级等技术指标的品质检验。
内在质量检
验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械
性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品质检验的流程：
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果,判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。
产品质量检验流程规范化严格标准提升质量信誉
产品质量检验流程规范化严格标准提升质量信誉在文章开头处首先介绍产品质量检验流程的重要性和目的，然后细致地描述每个步骤，包括必要的标准和规范，并解释如何严格执行这些标准以提升产品质量和信誉。
产品质量是每个企业都非常注重的一个重要方面。
为了确保产品的高质量，一套规范的检验流程是必不可少的。
本文将介绍一个标准化的产品质量检验流程，其目的在于提高产品质量和提升企业的信誉度。
首先，产品质量检验流程应该从原材料的采购开始。
企业应该确保所有的原材料都符合相关的质量标准，如ISO9001等。
所有的供应商都应该经过严格的审核，并且每批次到货都需要进行质量检验。
其次，生产过程中的每个环节都需要进行质量检验。
例如，在装配过程中，每个组件都应该经过严格的检查以确保其质量良好。
在成品装配完成后，整个产品也要进行全面的质量检查，包括外观检查、功能测试等。
在产品质量检验流程中，还需要注意到环境和卫生方面的问题。
生产现场应保持整洁，设有适当的通风系统以确保良好的工作环境。
工作人员应该佩戴适当的防护设备，如手套和口罩，以确保产品不受细菌等外界污染。
同时，所有的质量检验过程都应该有相关的记录。
每个环节的质量检验都应该有责任人签字确认，以确保每个环节都得到了适当的监控和控制。
这些记录应该保存一定的时间，以备将来参考和审计。
产品质量检验流程的最后一步是对产品的包装和运输进行检验。
产品的包装应该符合相关的标准，以保证产品在运输过程中不受损坏。
在产品出厂前，还需要对整个包装和运输过程进行检查，以确保产品的良好状态。
综上所述，产品质量检验流程的规范化和严格标准是企业提升产品质量和信誉度的重要手段。
通过建立一个完善的质量检验体系，企业可以更好地控制产品质量，减少不良品率，提高客户满意度，促进企业可持续发展。
因此，每个企业都应该高度重视产品质量检验流程的规范化和严格标准，并不断加以改进和完善。
进货检验流程及规范
1.0目的： 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。
2.0适用范围： 适用于本公司所有外协、外购产品的检验。
3.0职责：3.1 物流部：3.2 品管部：3.3采购部：3.4 生产部：5.1 入库送检：物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。
5.2 进货检验流程：5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。
5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。
5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验：5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。
5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。
5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数 Re------拒收数等。
果蔬产品质量检验流程及标准规范
果蔬产品质量检验流程及标准规范果蔬产品质量检验流程及标准规范为了保证果蔬产品的质量和安全，需要进行严格的质量检验。
下面将详细介绍果蔬产品质量检验的流程及标准规范。
一、检验流程：1. 原料采购：首先，果蔬产品生产企业需要选择优质的原料供应商进行采购。
通过与供应商签订质量合同，明确原料的品种、质量要求和供应量。
2. 原料入库：采购回来的原料需要进行入库管理。
检验员根据质量合同的要求，对每批原料进行抽样检验。
抽样检验包括外观、气味、口感等多个方面的判定。
3. 生产过程检验：在果蔬产品的生产过程中，检验员需要对每个环节的质量进行检验。
包括原料加工、产品制作、加工机械设备等。
检查是否存在异物、过期原料等问题。
4. 成品检验：制作完成的果蔬产品需要进行成品检验。
检验员根据国家相关标准进行检验，包括外观、气味、口感、营养成分等多个指标的检验。
5. 包装检验：检验员对果蔬产品的包装质量进行检验。
包括包装材料的合格性、包装过程的卫生和标签的准确性等。
6. 储存和运输检验：果蔬产品需要进行储存和运输。
在储存过程中，检验员需要对产品的保质期、储存环境等进行检验。
在运输过程中，需要检验运输工具的卫生状况和温湿度等。
7. 上市前检验：在果蔬产品上市之前，需要对产品的质量进行最后的检验。
确保产品符合国家标准和消费者的需求。
二、标准规范：1. 外观标准：果蔬产品应具有鲜活的外观，无任何虫蛀、霉斑和变质现象。
2. 气味标准：果蔬产品应有天然清香，无异味和腐败味。
3. 口感标准：果蔬产品的口感应该鲜嫩、饱满、爽脆，符合消费者的口感需求。
4. 营养成分标准：果蔬产品的营养成分应符合国家相关标准，如维生素、纤维等含量要求。
5. 包装标准：果蔬产品的包装材料应符合食品包装卫生标准，包装过程应符合卫生要求。
产品标签应准确地标明产品的成分、规格、保质期和生产日期等信息。
6. 储存和运输标准：果蔬产品应在避光、阴凉、干燥和通风的环境中储存。
检验流程及标准
检验流程及标准
检验流程和标准会根据不同的行业、产品或服务类型而有所不同。
然而，一般来说，检验流程通常包括以下基本步骤：
1. 确定检验目的：明确检验的具体目的，是为了验证产品质量、符合法规要求还是其他方面。
2. 制定检验计划：根据产品特性和检验目的，制定详细的检验计划，包括检验的时间安排、地点、方法和标准等。
3. 取样：按照规定的方法从批次中抽取样品，确保样品代表批次整体情况。
4. 执行检验：根据检验计划和标准，对样品进行检验，可能涉及外观检查、尺寸测量、功能测试、化学分析等多个方面。
5. 记录结果：将检验结果准确记录并妥善保存，包括合格、不合格或各项指标数值等信息。
6. 评定结果：根据检验结果与标准进行比对，评定产品是否符合要求，作出合格、不合格或需要进一步处理的决定。
7. 发布报告：编制检验报告，清晰准确地记录检验过程、结果及评定，并将报告发送给相关方。
检验标准则是在进行检验时用来评判产品或服务是否符合要求的依据，可以是国家标准、行业标准、公司内部标准等。
这些标准通常包括了产品的质量要求、技术规范、安全标准等内容。
检验标准的制定是为了确保产品质量、保障消费者权益以及促进贸易畅通。
进货检验流程规范
进货检验流程规范1、目的监控所有进料质量，确认采购的辅助材料、化学品、外协品，符合本公司的品质要求。
2、适用范围本办法规定了辅助材料、化学品、外协品的进货检验基本流程规范。
3、职责3.1物资部负责进货产品的送检工作。
3.2物资部负责对进厂各种物料的品名、数量及外包装的验收工作，按贮存标准分类保管及各种物资入库、出库的搬运装卸工作。
3.3技术部负责制定采购物料的材料技术规格书及检测标准。
3.4品质管理部负责检测作业指导书的制定、采购物资的检验和验证，并对质量问题进行反馈。
3.5 品质管理部SQE工程师负责将来料异常质量问题通过物资部反馈给供应商，并追踪后续供应商的改善情况并确认改善效果。
4、管理内容4.1流程图[辅料检验流程图] （附件一）。
4.2进料点收4.2.1供应商送货时先由仓管人员进行收货，若于收货前发现品名、数量、重量与实物不符，物料不经IQC（物料检验）直接由仓管人员负责处理。
4.2.2点收合格后由仓管人员将货物移至待检区，并发起系统送检，同时把随货所附的COC或COA一并交付并通知IQC人员进行检验工作。
4.3物料检验流程4.3.1 IQC检验人员接到仓库的送检信息后，首先去仓库待检区核对物料，核对内容包括随货所附COC或COA和物料外包装上的批次号、供应商信息、客户信息等。
核对无误后实施抽样检验。
依据[各类辅料材料规格书]与[进货检验作业指导书]所规定的项目和要求执行检验。
4.3.2 物料检验完成后，IQC检验人员应填写[进货检验判定报告]，把物料的检测结果，依据该物料的[材料规格书]判定为合格或不合格，并由主管领导会签确认。
4.3.3 确认完成的检测结果将以打印或邮件形式发往物资部、技术部、品质部、制造部及公司领导各一份。
报告中应包含检验方法、抽检水准，处理意见等信息。
4.3.4 对于由IQC检验人员判定为不合格的物料，物资部如认为判定合理或仓库库存充足，可直接安排退货。
如相关部门对该批判定不合格物料有其他需求，可按照[不合格品控制程序]的规定进行各部门会签判定。
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5.1.4来料检验员须对每个供应商的品质检验报告存档，并登记在月检验汇总表上，每月第二个工作日前交一份至质管部统计员，由统计员统计出各供应商的月品质合格率及不良情况说明，经质管部经理审核后，交一份至采购下单人员，并于第二年的元月七日前汇总各供应商的年品质合格率，同样交一份至采购下单人员，以作为评鉴该供应商的重要资料之一。
5.5资料分析
5.5.1各检验人员每周根据检验情况对本部门的品质情况填写周品质异常报告，内容包括品质异常情况及本部门品质纪律，于周五交质管部经理，由质管部经理审核后，交责任部门改善，并交一份至质管部统计员录入电脑汇总，各责任检验员须对责任部门的改善措施进行跟踪、验证，对未改善的事件需再次提报。质管部统计员每月前4个工作日前编制品质异常情况统计表经质管部经理审核后下发至各车间及生管部，采购人员。
5.3出货检验
每批订单，由成品检验员按产品及订单要求，制作产品QA检验规程，出货前由成品检验员依照GB2828的一般检验水平的Ⅱ级标准进行抽检，检验结果按照0.25,1.5,2.5进行判定后，填写QA检验记录，报质管部经理审核。如不合格则由质管部联络相关人员处理。
5.4制程不合格品的标识、处理
不合格品一经发现，检验员必须立即用检验状态标识卡进行标识、隔离，并在产品/物料标识卡或批次不干胶上盖“不合格”印章，（印油的颜色为蓝色）。
5.5.2 质管部统计员在每月前4个工作日根据月检验汇总表及进货检验日报表编制来料合格率统计表，并根据供应商制作不合格情况统计表及柏拉图，经质管部经理审核后交采购人员及生管部分析改善。
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1.0
主题：
检验规范
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5.5.3 品质工程师对每张品质异常报告按提报部门存档，并编制月品质异
5.1.2来料检验员根据送货单上的货号及数量，按照GB2828抽样方案，抽取规定的样品，对照成品检验指导书上的检验项目对产品进行检验，依照GB2828的一般检验水平的Ⅱ级标准进行抽检，检验结果按照0.25,1.5,2.5进行判定。并填写检验报告，检验报告填写必须清晰、规范，能用数据说明的项目，其检验结果必须用数字描述。
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1.0目的：确保检验工作按标准规范执行，以保证检验工作的严肃性及可信性。
2.0 范围：适用于公司所有检验员的检验工作（含来料检验，制程检验及成品检验）。
3.0定义：无
4.0职责：略
5.0工作内容：
5.1来料检验
5.1.1来料检验员接到质检部经理检验通知后，根据送货单上的生产批次立即进行验货处理，要求每批次来料在一小时内完成
5.4.1如车间检验员能决定处理方案时，由检验员开具不合格品处理通知单，经车间主管或组长确认后交车间处理，不合格品处理后须执行复检。
5.4.2检验员不能决定处理方案或涉及批量报废时，由车间或检验员填写制程异常报告，经车间主管或检验员确认后，报质管部品质工程师处理，必要时由质管部经理会同相关部门进行评审处理。
5.1.7当供应商有送货不良发生时，第二次送货时应对产品按加严方式进行抽样。
5.2制程检验
5.2.1首检车间生产开始时或工序调整后，需对生产出的前几个产品进行检验，并填写《首检记录单》，自检合格后交制程检验员检验，制程检验员根据《生产任务单》上的生产要求，对送样按照检验指导书进行检验。如涉及外观、颜色等检验项目，需用色板或封样件进行比对，检验结果需如实认真定检验结论；如不合格，须说明不合格的原因，并按《不合格品管理程序》对不合格品进行处理，《首检记录单》一式二份，一份交车间送首检人员，一份检验员存档，检验员每周汇总编制目录后交质管部存档。为避免批量不合格的产生，首检工作需在接检后半小时完成。
《仓库管理规定》每月填写库存产品复检单，各责任检验员接单后对库存物料进行检验并在库存产品复检单上填写复检结果，如不合格，需填写检验报告，经质管部经理审核后联络相关部门处理，各责任检验员每月25日须出具一份复检报告，经质管部经理审核后，一份存于质管部，一份交于生管部。
6.0表单
6.1来料检验记录
6.2制程检验记录
常汇总表，在月品质异常汇总表上说明不合格情况及原因与不合格
品的处理方案，列出责任部门、主要责任人及原因归类，连同月品质异常统计表，于每月前2个工作日交于质管部统计员，质管部统计员于每月前5个工作日对各部门、车间按原因制作各部门、车间品质异常统计表及柏拉图，经质管部经理审核后交责任部门分析改善。
5.6库存复检
5.1.5来料检验员必须保证每种产品都有完善的检验指导书及检具，如检验指导书及检具不完善或无检验指导书，需及时联络相关部门进行改善并备案。
5.1.6对于供应商送货不良，来料检验员应对供应商进行当面辅导，对问题
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较严重或重复发生的质量事件，须开具质量异常报告经质管部经理审核后交采购人员，由采购人员联络供应商进行改善。来料检验员应对改善后的产品质量状况进行统计分析，且验证其改善效果并将改善效果填写在质量异常报告上知会采购人员并报质管部经理。
5.2.3对于制程生产不良，制程检验员应对车间操作人员进行当面辅导，
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对问题较严重或重复发生的质量事件，须开具质量异常报告经质管
部经理审核后交车间，由车间进行分析改善。制程检验员应对改善后的产品质量状况进行统计分析，且验证其改善效果并将改善效果在质量异常报告上知会生管部并报质管部经理。
5.2.2巡检
制程检验员每4小时抽取一定的样本到检验平台根据《生产任务单》上的生产要求，对样本按照检验指导书并依照GB2828的一般检验水平的Ⅱ级标准进行抽检，检验结果按照0.25,1.5,2.5进行判定。。如涉及外观、颜色等检验项目，需用色板或封样件进行比对，并将检验结果需如实认真填写在《制程检验记录》上，并在《制程检验记录》上判定检验结论；如不合格，须说明不合格的原因，并立即通知车间改善，同时通知车间对不合格品进行标识处理，具体见按《不合格品管理程序》执行，制程检验员根据抽样情况判定已生产批产品的检验结论，并对产品进行检验状态标识。制程检验员将制程检验记录编制目录后每周交质管部存档，如为检验后直接入库的成品，须将制程检验记录于第二天交质管部经理审核。
6.3成品检验记录
6.4品质异常单
6.5周品质异常报告
6.6月品质异常统计表
6.7月品质异常汇总表
6.8库存产品复检报告