轧钢新技术1
浅谈轧钢生产中的新技术应用
浅谈轧钢生产中的新技术应用1. 引言1.1 引言轧钢是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于各种工业领域。
随着科技的不断发展，新技术在轧钢生产中的应用也日益普及。
数字化技术、自动化设备、机器学习、智能制造以及材料科学等方面的技术不断涌现，为轧钢生产带来了许多变革和提升。
在本文中，我们将深入探讨这些新技术在轧钢生产中的具体应用。
数字化技术的应用可以实现生产过程的精细化管理和优化，提高生产效率和质量。
自动化设备的应用可以减少人力投入，提高生产线的稳定性和持续性。
机器学习技术的应用可以帮助预测生产过程中的问题并及时调整生产参数。
智能制造的应用可以实现生产过程的智能化控制和优化。
材料科学的应用可以研究新材料的应用及在轧钢生产中的效果。
通过对这些新技术在轧钢生产中的应用进行深入探讨，我们可以更好地理解和把握轧钢生产的发展方向和趋势，推动轧钢行业的持续发展和提升。
2. 正文2.1 数字化技术在轧钢生产中的应用数字化技术在轧钢生产中的应用已经成为行业发展的趋势。
通过数字化技术的应用，可以实现生产过程的智能化、自动化，提高生产效率和产品质量。
在轧钢生产中，数字化技术主要包括实时监控系统、智能控制系统、大数据分析等方面的应用。
实时监控系统可以实时监测轧钢生产过程中各个环节的参数，包括温度、压力、速度等，实时反馈给操作人员，确保生产过程的稳定性和安全性。
这样可以避免因为人为操作不当而导致的生产事故，提高生产效率。
智能控制系统可以根据实时监测的数据，自动调节轧机的工作参数，实现轧钢过程的自动化控制。
这样可以降低人工干预的误差，提高产品的一致性和质量。
大数据分析可以通过对历史数据的挖掘和分析，找出生产过程中的潜在问题和改进空间，为生产决策提供科学依据。
通过大数据分析，可以实现轧钢生产过程的优化和智能化。
数字化技术在轧钢生产中的应用可以提高生产效率、降低生产成本，同时提升产品质量和市场竞争力。
随着技术的不断发展，数字化技术将在轧钢生产中发挥越来越重要的作用。
冶金轧钢生产新技术解析
冶金轧钢生产新技术解析作为冶金行业的重要领域之一，轧钢生产一直是冶金生产过程中的关键部分。
如今，随着科技的发展和工业化的进程，轧钢生产也在不断进步，新技术不断涌现，为轧钢生产带来了更高的效率和质量。
本文将就轧钢生产中的一些新技术进行解析。
1. 大断面高速无缝钢管轧制技术大断面高速无缝钢管轧制技术是一种创新性的钢管轧制技术，主要针对大断面高强度钢管轧制。
这项技术采用了先进的轧制工艺和设备，通过控制轧机的轧制力和控制轧制参数，可获得均匀的内外壁厚度和外径尺寸的高品质钢管。
2. 硅钢绕制全过程数值模拟技术硅钢绕制全过程数值模拟技术是一种新型的钢材制造技术，它将数学模型与计算机仿真技术相结合，在钢材生产过程中实现全程数字化。
这项技术可为钢材制造提供精确定位、快速优化并预测工艺过程，从而实现高效率和高质量的生产。
3. 冷拔技术冷拔技术是一种重要的金属加工技术，在钢材生产中具有广泛的应用。
这项技术通过采用特殊的机械设备，将钢材进行多道次冷拔，可为钢材提供均匀性好、抗弯曲性好以及耐磨性好的特点。
4. 超声波检测技术超声波检测技术是一种先进的无损检测技术，广泛用于金属制品、管道等各领域的检测。
在钢材生产中，超声波检测技术可在钢材制品的生产和加工过程中，检测和排除隐患和缺陷，提高产品的质量和可靠性。
5. 自动化控制技术自动化控制技术是一种基于计算机控制的自动化制造技术，可实现钢材生产过程的控制和监测，并优化整个生产过程。
这项技术可大幅减少劳动力和资源的浪费，提高生产的效率和质量。
以上这些新技术，都是钢材生产过程中的重要技术，可以为钢材生产带来更高的效益和更好的质量，同时也反映了我国冶金技术的不断进步和创新能力的不断提升。
分析轧钢新技术及其品种研发进展
分析轧钢新技术及其品种研发进展
丁振梅 武艳 国
（ 凌源钢铁集团有限责任公司 。辽 宁 朝阳 １ ２ ２ ５ ０ ０）
【 摘 要】 我 国钢铁 行业在最近几年一直处 于水深 火热之 中，
无头连铸连轧技术在 ２ ０ ０ ９年被研发使用 ， 这种技术所需生产线 简短 ，投入成本少 ，并且能够大大缩小钢材各个阶段的连续生产时 间，适合于较薄钢板的生产 。采用该技术能够在更大程度上提高成 材率 ，降低能源消耗率 。 ２ ． ２ ． ２ 半无头轧制技术 这种技术是 由德 国研发 出来的 ，其工作原理是 ：先在连轧线上 生产 出较长的薄板钢坯， 精轧后再进行剪切， 在精轧机组 中钢坯依然 是原长度并不是完全无头 ，所 以称为半无头连轧 。这种技术适合于 生产较薄的带钢， 能提高带钢的产出率 ，降低带钢生产 中废损率 。 ２ ． ２ ． ３异步轧制技术 异步轧制是指轧带 ４ 机的两个辊轴轧转速度不 同的轧制方法， 其
１ 前 言
钢铁工业是我 国最重要 的第二产业 ，支撑着国 民经济的发展， 对 经济总量的贡献不容忽视 。现代工业 建设 离不开 钢铁产品，我 国 逐渐实现现代化 ，钢铁工业 的迅速发展 功不 可没。但是，随着钢铁 工业生产 能力的快速增加 ，一些 问题 也逐渐 显现出来：产品质量有 待提高 ： 产业 调整慢于预期 ： 环境 问题 以及 能源的紧缩对于钢铁业 的 持续发展 不利 ： 产业创新有待增加 。 我国经济处于转型期 ，由粗放型 向集约型发展，对于产业结构进行剧烈 调整 ，产耗 低污染大的钢铁 行业首当其冲，并且其他钢铁产 品需求较大 的行业 的调整 ，如房地 产 业调控 、 基建施工减少等不利 因素也加剧 了钢 铁行业的严峻形式 。 在 这种情 况下， 除了要做好保障原材料 的供给 、 保 证销售 链条信息畅 等基础工作之外， 必须要依靠发展新工艺， 调 整产品结构，加大新 品 种研发的力度等方式来带动钢铁行业 走出 目前的困境，促进未来的
浅谈轧钢生产中的新技术应用
浅谈轧钢生产中的新技术应用随着科技的不断进步和发展，各行各业都在不断探索和应用新技术，以提高生产效率和产品质量。
而在钢铁行业中，轧钢生产也在不断引入新技术，以适应市场需求和提高竞争力。
本文将从几个方面浅谈轧钢生产中的新技术应用，希望能够对读者们有所启发和帮助。
一、数字化技术在轧钢生产中的应用随着信息化的发展，数字化技术在钢铁行业的应用越来越广泛。
在轧钢生产中，数字化技术的应用主要体现在生产过程的监控和控制上。
通过数据采集系统和信息化平台，可以实时监测生产设备的运行状态、温度、压力等参数，并进行远程控制和调整，确保生产过程稳定、安全、高效。
数字化技术还可以实现生产计划和生产过程的自动化管理，提高生产效率和产品质量。
二、智能制造技术在轧钢生产中的应用智能制造技术是当前制造业发展的重要方向，也在轧钢生产中得到了广泛应用。
通过引入智能化设备和系统，可以实现生产过程的智能化监控、调度和优化。
利用智能化机器人进行设备维护和作业，可以减少人工干预，提高安全性和稳定性；利用人工智能算法进行生产数据分析和预测，可以优化生产计划和工艺参数，提高生产效率和产品质量。
智能制造技术的应用不仅可以提升轧钢生产的智能化水平，还可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
三、虚拟现实技术在轧钢生产中的应用虚拟现实技术是一种通过计算机图形、传感器和人机交互技术，模拟真实环境的技术手段。
在轧钢生产中，虚拟现实技术可以应用于生产过程的仿真和培训。
通过虚拟现实技术，可以模拟轧钢生产线的实际工作情况，让操作人员在虚拟环境中进行培训和实操，提高其操作技能和安全意识。
虚拟现实技术还可以用于生产过程的优化和改进，通过虚拟仿真进行工艺优化和方案选择，降低投资风险，提高生产效率。
在总结中，轧钢生产中的新技术应用对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
通过数字化技术、智能制造技术、虚拟现实技术和网络化技术的应用，可以实现生产过程的智能化、精细化和网络化，提高企业的竞争力，创造更大的经济价值。
浅谈轧钢生产中的新技术应用
浅谈轧钢生产中的新技术应用随着科技的不断进步和发展，新技术在轧钢生产中的应用也越来越广泛。
下面我将从几个方面，浅谈新技术在轧钢生产中的应用。
新技术在轧钢生产中的应用可以提高生产效率。
传统的轧钢生产方式需要人工操作，生产效率低下。
而通过引进新技术，如自动化控制系统、机器人操作等，在轧钢生产过程中可以实现自动化操作，提高生产效率。
这不仅可以减少人力成本，还可以保证生产的稳定性和准确性，避免因人为因素引起的错误。
新技术在轧钢生产中的应用可以提高产品质量。
在传统的轧钢生产过程中，由于操作人员的技术水平不同，产品质量也会存在一定的差异。
而通过引进新技术，如智能检测系统、精密测量仪器等，可以实时监测和控制生产过程中的各项参数，保证产品质量的稳定性和一致性。
新技术还可以对生产过程中的一些隐性缺陷进行检测和修正，提高产品质量。
新技术在轧钢生产中的应用可以降低能耗和环境污染。
传统的轧钢生产过程中，会消耗大量的能源，并产生大量的废气和废水。
而通过引进新技术，如能源回收利用技术、废气处理技术等，可以最大限度地减少能耗和废物的排放。
这不仅可以降低生产成本，还可以减少对环境的污染。
新技术还可以提高轧钢生产的智能化水平。
通过引进人工智能技术、大数据分析技术等，可以对轧钢生产中的各项数据进行分析和挖掘，实现生产过程的优化和工艺的改进。
通过建立智能化管理平台，可以实时监控生产过程中的各项指标，及时调整生产参数，提高生产效率和产品质量。
新技术在轧钢生产中的应用可以提高生产效率、提高产品质量、降低能耗和环境污染，并提高生产的智能化水平。
随着科技的不断发展，相信新技术在轧钢生产中的应用还会有更多的突破和创新。
轧钢新技术
轧钢新技术轧钢新技术近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
轧钢电气自动化技术及创新
轧钢电气自动化技术及创新轧钢是一种将钢坯经过连续轧制工序加工成合适尺寸和形状的工艺过程。
在传统的轧钢过程中，需要大量的人工操作和控制，效率低下且容易引起事故。
而电气自动化技术的引入，可以实现轧钢过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量，降低劳动力成本和事故风险。
电气自动化技术在轧钢过程中的应用主要包括自动控制系统和自动化设备两个方面。
自动控制系统是实现轧钢过程自动化的核心。
通过对轧机、输送设备、冷却设备等各个环节进行监测和控制，能够保证整个生产过程的顺畅进行。
自动控制系统主要包括PLC （可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）和SCADA（监控与数据采集系统）等。
PLC 是一种可编程的数字电子系统，可以根据预定的程序和输入信号识别和控制各个执行元件的运行状态，实现轧钢过程的自动化控制。
DCS是一种分布式的控制系统，能够将各个分散的控制设备进行统一管理和控制。
SCADA系统则是通过对轧钢过程中的各个设备进行监控和数据采集，实现对生产过程的实时监控和数据分析。
自动化设备是实现轧钢过程自动化的基础。
通过引入自动化设备，可以实现对轧制参数的精确控制和优化调整，提高产品质量和生产效率。
常见的自动化设备包括轧机控制系统、钢坯旋转系统、冷却设备等。
轧机控制系统主要负责对轧机的控制和调整，包括轧辊间隙的自动调整、轧机速度的控制等。
钢坯旋转系统主要负责对钢坯的旋转控制，以保证钢坯在轧机过程中的均匀受力和变形。
冷却设备则是用于对轧制后的钢板进行快速冷却，保证其组织结构的均匀性和物理性能的稳定性。
除了传统的轧钢自动化技术，还有一些创新的技术正在不断应用于轧钢过程中，以进一步提高生产效率和产品质量。
一种创新的技术是基于人工智能的轧钢自动化控制技术。
人工智能可以通过学习和模拟人类的思维过程，实现对复杂的问题的智能化处理和决策。
在轧钢过程中，通过对轧制参数、设备状态和产品质量等数据进行大数据分析和建模，可以建立相应的智能化控制模型，实现自动调整和优化控制。
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究摘要：我国社会发展迅速，推动了钢铁生产行业的发展，生产工艺越来越先进。
轧钢技术以及产品性能也有较大程度提升。
轧钢生产对于社会经济发展具有直接影响。
本文对于轧钢生产环节新技术和工艺的发展现状做出阐述，并对其在加工生产环节实践应用深度剖析。
关键词：轧钢生产；新工艺；技术应用引言：在社会各领域的发展过程，需要消耗大量钢材，对于轧钢生产品质以及技术应用要求更高。
以往轧钢生产工艺及技术的应用，生产出产品可能和现实需求不相符。
因此，需要结合市场需求，探索轧钢生产全新工艺和技术的应用思路，不断提高轧钢品质，提高生产企业核心竞争力。
一、轧钢生产期间设备和工艺的发展（一）设备方面我国轧钢生产设备的应用方面主要有如下几种：第一，热轧生产线，能够实现连续生产，并且生产过程节能性良好，生产流程紧凑，能够保证连铸、轧钢各工序无缝衔接。
第二，集成宽厚板的轧制生产线，需要使用国内外联合设计生产工艺，引进国外设备，才能完成生产；第三，大型冷轧生产线，像酸洗冷轧就是其中之一，该生产线的运用，对于轧钢工艺以及生产技术多方面发展有直接影响。
（二）技术方面轧钢生产期间，新技术的应用包括节能均温炉，能够实现多元化生产棒线材，既可生产带肋钢筋，还能生产特殊的钢棒与线材，需要将生产期间环境温差考虑其中，确保铸钢环节和轧制工艺运用衔接顺利。
利用DROF生产线，能够有效缩短生产距离，并将产品向缓冲区送入，通过无坯之后，将产品放入轧制机器内，若此环节温度和要求不符，即可自动剔除，确保轧钢品质[1]。
二、轧钢生产中新工艺和新技术的应用（一）品质保证工艺1.TCMP技术在轧钢生产环节，PMCP技术的应用也称机械热控制，具体来讲即指对于金属的奥氏体转化全程加以控制，最终对于金属内部形态以及组织分布综合控制。
轧钢生产时，可按照钢材C曲线，对于温度和加热速率全面控制。
通过“炉、水、空”等不同冷却技术的不同速率控制，获得轧钢终组织。
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⑵形成不同类型薄板轧机产品的合理分工； ⑶进一步扩大薄板坯连铸连轧工艺的产品适应范围和 市场竞争力； ⑷探索未来技术进步的方向。
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薄板坯连铸连轧工艺中的的关键技术
一、结晶器：
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薄板坯连铸连轧工艺中的的关键技术
加厚结晶器在技术上可带来的好处： 1.增加结晶器钢水存量，即增加了钢水热容量，有利于保护渣融 化； 2.增加结晶器空腔体积，有利于浸入式水口的插入与合理设计， 避免钢水在浸入式水口周围凝结架桥； 3.结晶器钢水存量增加，可减少液面波动，稳定弯液面状态，减 少由卷渣引起的各种缺陷； 4.改善结晶器内热流分布的均匀性，使冷却较为均匀，减少坯壳 热应力并促进坯壳均匀生长； 5.延长钢水在结晶器内的滞留时间，有利于夹杂物上浮； 6.有利于增加铸坯宽度，设计和制作铸坯断面更宽的薄板坯连铸 机； 7.有利于薄板坯产量提高，更好地与热轧机生产能力相匹配。
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薄板坯连铸连轧技术的发展趋势
第二代技术的主要特点：
经过对第一代技术近10年的不断改进和完善，20世纪 90年代末，第二代技术已经成熟。我国1999年底开始投 产的生产线基本都应用了第二代技术，其基本特点为：
⑴采用半无头轧制技术，减少了头尾损失，改善了组 织性能，提高了最终产品的质量。
⑵实施了铁素体轧制。轧件在前几架轧机以奥氏体组 织状态接受轧制，到一定厚度时，经快速水冷转变为铁素 体状态。后几架轧机将处于这一状态的轧件在科学的终轧 温度范围内轧到要求的产品尺寸，随后按工艺要求冷却至 卷取温度。这种方法进一步改善了产品的内在组织性能。
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常规流程与短流程工艺工序的比较
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CSP工艺温度曲线
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常规流程与短流程工艺能源消耗的比较
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薄板坯连铸连轧技术的发展
薄板坯连铸生产线工艺有：
德国西马克(SMS)的CSP技术：Compact Strip Production 德国德马克(MDH)的ISP技术：Inline Strip Production 意大利达涅利(DANIELI)的FTSR技术：Flexible Thin Slab Rolling for Quality 奥地利奥钢联(VAI)的CONROLL技术：Continue Rolling 日本住友金属的QSP技术： Quality Strip Production 各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，但最终目标是一致的，即通过 结构紧凑、热送热装、连铸连轧的薄板坯连铸连轧技术来实现高的经 济效益。
轧钢新技术
薄板坯连铸连轧工艺
教学目的与要求：
1.了解薄板坯连铸连轧工艺特点； 2.掌握薄板坯连铸连轧技术的开发和研究； 3.掌握典型的薄板坯连铸连轧工艺
本章重难点：
薄板坯连铸连轧技术的开发和研究以及典型的薄板 坯连铸连轧工艺。
导入
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薄板坯连铸连轧工艺特点
•薄板坯连铸连轧工艺的实质，从技术角度上看是： •(1)通过一系列有别于传统板坯连铸机的工艺装备，将铸出的板坯厚 度减薄到某一合理临界区间，以至可以省去传统热轧板带轧机组中的 粗轧机架，而只通过4架以上精轧机架轧成薄热轧带卷。 •(2)通过一系列精确的工艺控制，使生产过程中各工序点的温度控制 在某一合理范围内，且只允许连铸机和热连轧机之间予以较小的热量 补充，从而在充分节能的条件下实现长时间的连铸连轧工艺运作，达 到能量的充分利用。 •(3)通过一系列调控措施，使生产过程中物流维持在—个合理范围内( 例如铸机拉速为3～6m/nin)，使之在保持一定流量前提下(例如产量 为60～180 t／(流·h))，工艺流程控制为一个合理的时间节奏；既不 因铸速过快而出现故障，又不因拉速过慢而出现物流传送的过多停顿 。 •(4)通过一系列的技术措施，使从钢液进入结晶器至热轧卷取完毕的 时间节奏缩短到30～15 min左右。
三、高压水除鳞
薄板坯表面积大，易出现二次氧化，生成氧化铁皮， 如不及时清除，会与轧辊在高温下接触，不仅损坏轧辊， 也常因轧制速度远高于浇铸速度而将氧化铁皮轧入。为此 ，各种薄板坯连铸机的设计方案都对除鳞给予了相当重视 ，新的结构都将除鳞机布置在粗轧机前，进而在进入加热 炉前、精轧前再次除鳞，FTSRQ(FTSC)生产线甚至在精轧 机架F1、F2后仍进行多道除鳞，确保氧化铁皮的清除。除 鳞装置有高压水、旋转高压水多种类型，其水压从1020MPa提高至40 MPa。
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CSP布置示意图
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CSP主要技术特点
CSP主要技术特点
.立弯式铸机、 .漏斗形直结晶器， .钢性引锭杆， .辊底式均热炉。 .CVC热连轧机
CSP 连铸机结构示意图
常规结晶器
结晶器作用是使钢水凝固成一定断面形状并具有一定厚度、强度的 钢坯。四块冷却壁由铜板和钢板水箱组成。
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CSP工艺
•１.什么是CSP：西马克公司开发出的CSP工艺(Compact Strip Production)，也可称为紧凑式热带生产工艺。 •2. CSP工艺流程 •电炉→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热→热连轧机→层流冷却→ 地下卷取 •3. CSP工艺特点 •生产简便且稳定，流程短，产品质量好，成本低，有很强的市场竞 争力。
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薄板坯连铸连轧工艺中的的关键技术
五、精轧机架
从投资额来分析，薄板坯连铸连轧生产线中连铸机部分占30％，轧机 部分则占70％。现有的各种类型的热精轧机组有4机架、5机架、6机 架乃至7机架(美国阿克梅钢公司)，其生产能力均可达135万～200万t ／a，大大超过薄板坯连铸机单流生产能力。目前热精轧机组均配有 轧辊轴向移动、板形平整度、厚度在线调控、轧辊表面热凸度控制等 装置，轧制1.0mm甚至更薄的热轧带卷已不成问题，关键的问题是如 何发挥出投资比例如此大的轧机能力。就其经济效益来讲，薄板坯连 铸应配置两流才能与一套热连轧机组匹配，同时薄板坯连铸机的拉速 也应最大限度地提高，薄板坯连铸连轧的高温、高速、连续生产的衔 接技术仍有待继续开发。
漏斗形结晶器
170
•100 cm2
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漏斗形结晶器
CSP漏斗型结晶器 CSP 工艺的核心 结晶器窄面调节
SMS
目 的： 结晶器窄面锥度调节 更换铸坯宽度时更快的调节速度 准确的定位 CSP调宽特点： 免维修 根据用户及工艺参数进行优化 在调整过程中减少接触力t
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刚性引锭杆
薄板坯连铸连轧已经成为一种成熟的生产工艺，并不断的开发 和发展。
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几种典型的薄板坯连铸连轧技术及其特点
德国西马克(SMS)的CSP(Compact Strip Production)技术； 德国德马克(MDH)的ISP(Inline Strip Production)技术； 意大利达涅利(DANIELI)的FTSRQ(Flexible Thin Slab Rolling for Quality)； 奥地利奥钢联(VAI)的CONROLL(Continue Rolling)技术； 日本住友金属的QSP(Quality Strip Production)技术； 美国蒂金斯(Tippins)的TSP(Thin Slab Production)技术；
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薄板坯连铸连轧工艺中的的关键技术
四、加热方式 薄板坯连铸连轧的工艺要求铸坯直接进入精轧机，铸
坯薄且温度高还需均匀，必须在线对铸坯予以加热保温。 ISP生产线经铸轧后的铸坯为15 mm，先进入感应加热区 再由克日莫那炉(Cremona)天然气加热保温；CSP生产线 50 mm以下的铸坯，经剪切后长为47 m，送到均热炉用 天然气加热，该炉长达240 m，可放五块铸坯。前者布置 紧凑，对环境污染小，但设备较复杂，维修困难，后者有 利于铸坯贮存，一旦轧机出现故障，整个生产线有缓冲时 间。均热炉又有辊底式、隧道式、步进梁式几种。
薄板坯连铸连轧技术的现状
截止目前，薄板坯连铸机可以批量生产12个钢种组： 第一组：建筑用的可焊接非合金钢，即是一般建筑用的结构钢； 第二组：中碳钢，相当于我国Q345 ； 第三组：冷轧用的低碳钢，相当于St14； 第四组：冷加工和冷轧用的高强度微合金钢，这种钢种是用于汽 车和机器制造工业中的冲压部件，显微组织均匀性比传统的热轧板 带略胜一筹； 第五组：高强度含磷的合金钢，这组钢种也称为“焙烤硬化钢” ，大部分用于汽车工业；
刚性引锭杆
结构简单 送引锭杆时间短 最短的距离（到加热炉）
链式引锭杆
结构复杂 较长的送引锭时间 较长的距离到加热炉
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薄板坯连铸连轧技术的发展趋势
第一代技术的另一个主要特征是连铸用钢水几 乎全部由100-150t的电炉供应，单流铸机生产能 力不超过80万t/a；主要生产碳素钢，实行奥氏体 轧制，终轧温度大于800℃，终轧产品最薄为 1.2mm。典型的生产线有美国的克劳福兹维尔厂 、未改造的西班牙ACB厂、意大利阿维迪厂和我 国未改造前的珠江钢厂。
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薄板坯连铸连轧工艺中的的关键技术
二、液心压下技术
结晶器加厚有利于提高薄板坯质量；而铸坯减薄有利于 轧钢操作。液心压下技术正是为能同时满足上述不同要求 而开发的技术。
液心压下技术是将拉出结晶器尚带有液心的薄板坯在尚 未凝固前进行15-20mm的轻度压下。
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薄板坯连铸连轧工艺中的的关键技术
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薄板坯连铸连轧技术的现状
第六组：改善后的抗大气腐蚀的低合金高强度钢，这组钢也称为 “CORTEN”相当于我国的耐候钢和JIS标准的SPA-H； 第七组：微合金低合金高强度钢，这组钢种具有高抗拉强度和屈 服点，广泛应用于工程机械、大型厂房结构、桥梁以及大梁等结构 件的制造； 第八组：电气用硅合金钢，热轧硅钢带在纵向和横向上机械性能 都很均匀，与传统方法生产出的冷轧硅片可以媲美； 第九组：热处理合金钢； 第十组：铬不锈钢（即铁素体不锈钢AISI409）典型用途是：消 音器、食品工业、家具以及催化剂外壳。 第十一组：铬镍不锈钢 第十二组：高碳钢（含碳≥0.60%）