玻璃钢生产流程工艺
玻璃钢化工艺流程及参数
玻璃钢化工艺流程及参数玻璃钢又称玻璃纤维增强塑料，是一种结合了玻璃纤维与树脂的复合材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀、耐磨损等特点，在化工、建筑、船舶等领域得到广泛应用。
以下是玻璃钢化工艺流程及参数的详细介绍。
1. 原材料准备玻璃纤维布、树脂、光固剂、促进剂、填料等原材料要事先准备好，并按照一定比例混合均匀。
2. 模具制备制作玻璃钢制品需要用到模具，模具可以根据制品形状进行定制，制作好的模具要进行表面处理，以确保制品表面光滑。
3. 喷涂分布层在模具表面喷涂分布层，分布层可以增强制品表面的平整度和硬度。
4. 手工铺设玻璃纤维布将预先剪好的玻璃纤维布铺设在分布层上，并用刀具整齐地剪裁，以确保玻璃纤维布各处厚度相等。
5. 依次涂层在玻璃纤维布上依次涂上树脂、促进剂、填料等涂层，将涂层均匀涂抹在玻璃纤维布上。
6. 加热固化制品进入加热固化阶段，加热温度和时间视制品尺寸和所用材料而定。
在固化过程中，制品表面会产生气泡，需要用针头将气泡挑破，以保证制品表面光滑。
7. 脱模制品固化后，需要将制品从模具中取出，脱模前需要将模具表面涂上脱模剂以便取出制品。
以上是玻璃钢化工艺流程的具体步骤，下面介绍一些常用的工艺参数：1. 树脂用量：一般为玻璃纤维布重量的30%-40%。
2. 固化温度：一般为55℃-70℃，固化时间一般为6小时左右。
3. 玻璃纤维布厚度：由于玻璃纤维布厚度不同，制品的强度也会有所不同，一般建议选择0.5mm-1mm厚度的玻璃纤维布。
4. 填料用量：填料用量可以根据制品的具体要求进行适当调整，一般为树脂用量的10%-20%。
总的来说，玻璃钢化工艺需要严格控制制品的生产参数，以保证制品的质量和性能。
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于船舶、化工、建筑、交通等行业。
玻璃钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：玻璃纤维、树脂和其他辅助材料是制作玻璃钢的主要材料。
玻璃纤维应选用高强度、高模量、无捻直纹的E
型电子玻璃纤维。
树脂一般选择不饱和聚酯树脂。
辅助材料包括填料、助剂、分散剂等。
2. 玻璃纤维制备：将玻璃纤维与树脂搅拌均匀，形成玻璃纤维浆料。
浆料中的树脂起粘合剂的作用，使纤维之间紧密结合。
3. 近型制备：将玻璃纤维浆料涂布在制作模具上，初步成型。
4. 施胶：在玻璃纤维浆料初步成型后，将涂布有树脂的玻璃纤维布覆盖在上面，形成胶层。
待胶层固化后，将其翻转，胶层朝下。
5. 施纤：将玻璃纤维覆盖在胶层上，使胶层均匀覆盖纤维。
6. 预缠绕：经过施胶和施纤后，将制作模具和复合材料从下至上沿轴向预缠绕。
7. 挤塑：将轴向预缠绕得到的预成型料带入挤出机，通过机械力挤压使其在模具内塑性弯曲，使其与制造模具相吻合，形成最终的形成料。
8. 固化硬化：经过挤塑后，将模具中的形成料放置一段时间，使树脂硬化，并将成品从模具中取出。
硬化可以通过自身反应、热固化或辐射固化等方式进行。
9. 后续加工：对成品进行切割、打磨、涂漆等后续加工，使其达到所需形状、尺寸和质量要求。
以上就是玻璃钢的主要生产工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体的产品要求进行相应的工艺调整和控制，以确保生产出符合要求的玻璃钢制品。
玻璃钢工艺流程图
河北省枣强玻璃钢集团有限公司
生产工艺流程图
1、手糊产品生产工艺流程
树脂
促进剂
树脂胶液(加固化剂 )
加热固化 脱模 切割修整
检验 产成品
纤维纱
2、模压产品生产工艺流程 树脂 短切毡 纤维纱 辅料
片材制作 →入模 →模压成型→脱模→整理→检验→入库
3、拉挤产品生产工艺流程
上层毡 无碱纱 下层毡
胶液配制
↓
→ 浸渍
→
预 成型
→加固温化 →牵引
→切割
→钻孔
↓
检验 包装
.
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4、缠绕产品生产工艺流程
树脂胶液
付 纤维、表面毡
制衬 缠绕纱 准备 缠绕 固化 修整
检验 交
.
玻璃钢化工艺流程
玻璃钢化工艺流程玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料，是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优异的耐腐蚀性、高强度、轻质等特点，广泛应用于船舶制造、建筑领域以及化工设备等领域。
玻璃钢制品的生产过程中，工艺流程的设计和控制至关重要，下面将详细介绍玻璃钢化工艺流程。
首先，玻璃钢化工艺流程的第一步是原材料的准备。
原材料包括玻璃纤维、树脂和助剂等。
玻璃纤维通常以纱线或布的形式使用，树脂一般选择环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。
在准备原材料的过程中，需要确保原材料的质量符合要求，以保证制品的性能和品质。
接下来是成型工艺。
成型工艺是指将预先配制好的树脂涂布在玻璃纤维上，并进行层压、充填模具等工艺操作，使其固化成型。
在这一过程中，需要严格控制树脂的用量和均匀性，确保树脂充分浸润玻璃纤维，避免产生气泡和干纤现象，从而影响制品的强度和表面质量。
然后是固化工艺。
固化是指经过成型后的玻璃钢制品在一定的温度和时间条件下进行固化，使树脂完全固化成型。
固化工艺的控制直接影响着制品的性能和使用寿命，需要根据不同的树脂类型和制品要求，合理确定固化的温度和时间参数。
最后是加工和表面处理工艺。
经过固化的玻璃钢制品需要进行修整、打磨、切割等加工工艺，以达到设计要求的尺寸和表面粗糙度。
同时，还需要进行表面涂层、喷涂等工艺，提高制品的耐候性和美观性。
在整个玻璃钢化工艺流程中，需要严格控制各道工艺的参数，确保制品的质量和性能。
同时，还需要做好工艺过程的记录和追溯，及时发现和解决工艺中的问题，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
总之，玻璃钢化工艺流程是一个复杂而又关键的制造过程，需要全面的工艺技术支持和严格的质量管理，只有这样才能生产出高质量、高性能的玻璃钢制品，满足不同领域的使用需求。
玻璃钢工艺流程
玻璃钢工艺流程玻璃钢（Glass Fiber Reinforced Plastic，缩写为GFRP）是一种使用玻璃纤维增强的塑料制品。
它具有重量轻、刚度高、强度大、耐腐蚀、耐热等特点，因此被广泛应用于船舶、建筑、化工等领域。
下面是玻璃钢的工艺流程。
1. 准备工作：准备玻璃纤维布、树脂、固化剂、填充剂等原材料，确保工作场地整洁，并佩戴好防护用品。
2. 模具制作：根据产品的尺寸和形状，制作玻璃钢制品所需的模具。
模具通常由硅胶、石膏等材料制成，其内部会涂上防粘剂以防止与玻璃纤维黏连。
3. 刷涂树脂：将玻璃纤维布剪裁成所需形状，然后在模具内涂刷一层树脂，使其均匀分布在模具表面。
这一步是为了增加玻璃钢制品的强度和韧性。
4. 铺设玻璃纤维布：将预先剪裁好的玻璃纤维布铺在模具内，使其与树脂充分融合。
同时需要注意避免产生气泡和皱褶。
5. 再次刷涂树脂：在铺设好玻璃纤维布后，再次刷涂一层树脂，以保证玻璃纤维与树脂的结合更加牢固。
6. 填充层处理：根据需要，在玻璃纤维布上加入适量的填充剂，提高产品的刚度和强度。
填充剂可以是石膏、砂、珍珠岩等。
7. 固化和烘干：制作好的玻璃钢制品放置一段时间以进行固化，通常需要使用加热设备加速固化过程。
固化后，可以取出产品。
8. 精加工和装配：将制作好的玻璃钢制品进行必要的精加工，例如修剪边缘、打磨表面等，以得到符合要求的尺寸和外观。
然后进行必要的装配，如添加螺栓、焊接等。
9. 检测和质量控制：对制作好的玻璃钢制品进行检测，包括强度、尺寸、外观等方面的测试。
确保产品符合设计要求和质量标准。
10. 包装与出厂：经过检测合格的玻璃钢制品进行包装，并按照订单安排出货。
这就是玻璃钢的工艺流程。
根据不同的产品需求，可能会有所调整和变化。
玻璃钢工艺流程
玻璃钢工艺流程
《玻璃钢工艺流程》
玻璃钢，即玻璃纤维增强塑料，是一种由玻璃纤维和环氧树脂等多种材料组成的复合材料。
它具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于船舶、汽车、建筑等领域。
制作玻璃钢制品需要通过一系列的工艺流程，下面将详细介绍。
首先，制作玻璃钢制品需要使用特定的模具。
模具的设计和制作十分关键，它将直接决定最终产品的形状和尺寸。
一般情况下，模具会根据产品的要求进行加固，以保证制品的强度和稳定性。
接着，在模具内部涂抹一层薄薄的脱模剂，目的是为了方便最终产品的脱模。
然后，将预制的玻璃纤维和环氧树脂混合物倒入模具中，确保每一个角落都被充分填充。
稍作搅拌和振实后，需经过一定的固化时间，等待环氧树脂固化成型。
最后，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和表面处理。
根据实际需求，可以使用填料、喷漆、抛光等方法对产品进行美化和加固。
最终，经过严格的质量检验，符合标准的玻璃钢制品将被包装和出厂。
以上就是制作玻璃钢制品的工艺流程。
值得注意的是，在整个流程中，需要严格控制原材料的比例和质量，以及工艺的操作规范，确保最终产品的质量和性能。
同时，还需要根据不同的
产品需求，选择合适的玻璃纤维和树脂材料，并根据产品的用途进行设计和加工，以满足不同领域的需求。
玻璃钢制作工艺流程
玻璃钢制作工艺流程玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优良的耐腐蚀性、高强度和良好的绝缘性能。
它被广泛应用于船舶、化工设备、建筑等领域。
下面将介绍玻璃钢制作的工艺流程。
1. 原材料准备玻璃钢的制作需要玻璃纤维、树脂和固化剂等原材料。
首先，需要准备好足够的玻璃纤维布或者玻璃纱，并按照设计要求进行裁剪。
同时，选择适当的树脂和固化剂，根据比例混合好。
2. 模具制作根据产品的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具可以是金属模具或者木模具，根据需要进行选择。
模具应具有一定的强度和耐磨性，以确保制作出的产品质量。
3. 表面处理在模具表面涂抹一层脱模剂，以防止玻璃钢与模具粘连。
脱模剂可以是油脂、硅油或者蜡等材料。
然后，将裁剪好的玻璃纤维布或者玻璃纱覆盖在模具表面，使其均匀分布。
4. 树脂涂布将混合好的树脂倒在玻璃纤维布或者玻璃纱上，使用刮板或者刷子将其均匀涂布。
确保树脂能够渗透到纤维布或者纱中，并保持适当的厚度。
树脂的涂布厚度应根据产品的使用要求进行控制。
5. 固化经过树脂涂布后，将模具放置在恒温箱或者室温下进行固化。
固化时间根据树脂类型和环境温度而定，一般需要数小时到数十小时。
在固化过程中，树脂会发生化学反应，形成坚固的结构。
6. 脱模固化完成后，将模具从恒温箱或者室温中取出，进行脱模。
脱模时需要小心操作，以避免损坏制作好的玻璃钢产品。
通过适当的方法，可以将模具与玻璃钢分离。
7. 后处理脱模后的玻璃钢产品可能存在一些不平整或者毛刺等问题，需要进行后处理。
可以使用砂纸、砂轮等工具对产品进行修整，使其表面光滑平整。
同时，可以根据需要进行涂漆或者其他表面处理，以增加产品的美观性和耐久性。
8. 检验和质量控制制作完成的玻璃钢产品需要进行检验和质量控制。
通过检验可以判断产品是否符合设计要求，并对产品的强度、密封性等性能进行评估。
如果发现质量问题，需要进行相应的修复或者调整。
以上就是玻璃钢制作的工艺流程。
通过合理的操作和严格的质量控制，可以制作出高质量的玻璃钢产品。
玻璃钢生产工艺与流程
玻璃钢生产工艺与流程玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂制成的复合材料，其具有优良的物理和化学性能，广泛应用于船舶、建筑、化工等领域。
玻璃钢制品的生产工艺和流程包括纺丝、制备预制件、成型和浸渍固化等环节。
首先是纺丝工艺。
玻璃钢生产的第一步是将无限长度的玻璃纤维分为足够长的纤维束，这个过程称为纺丝。
纺丝的目的是解开纤维的缠结，使其形成平行输送状态，便于后续工序的进行。
纺丝一般采用切割机和梳理机进行，通过机械力和空气吹扫等方式使纤维束得以复原。
接下来是制备预制件。
预制件主要由树脂和填料混合而成。
树脂是起到胶结作用的重要组成部分，常用的有不饱和聚酯树脂和环氧树脂。
填料一般选用硅砂、矿粉、纤维状和薄片状等物料，用于增加产品的强度和硬度。
制备预制件的过程包括树脂和填料的混合、搅拌、施加压力等步骤，以获得均匀的混合物。
再来是成型工艺。
成型是将预制件制作成所需形状和尺寸的过程。
常用的成型方式有手工成型、模具定压成型和吹塑成型等。
手工成型适用于小型和复杂形状的制品，在制作过程中需要工人根据需要手工塑造。
模具定压成型是将预制件放入模具中施加压力，使其成型为所需形状。
吹塑成型是通过将熔化的树脂喷射到模具中，并通过气压使其充填整个模具空腔，从而形成产品。
最后是浸渍固化工艺。
浸渍固化是将成型好的产品浸泡在树脂中，使其充分吸收树脂并固化，以增加产品的强度和硬度。
浸渍固化一般通过真空浸渍和压力浸渍来完成。
在真空浸渍中，产品被放置在真空罐中，通过抽取空气形成真空环境，然后将树脂注入罐中，使产品充分吸收。
在压力浸渍中，产品被放置在密封容器中，然后加压使树脂进入产品。
浸渍后，产品需要经过一定时间的固化，以确保树脂完全硬化。
综上所述，玻璃钢生产过程包括纺丝、制备预制件、成型和浸渍固化等多个工艺环节。
每个环节都有其独特的操作要求和技术细节，通过一系列工序的协同作用，最终得到优质的玻璃钢制品。
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玻璃钢生产流程工艺（一）离型剂涂擦工艺；（二）胶衣涂刷工艺；（三）糊制工艺；（四）脱模工艺；（五）切边、打磨工艺；（六）模具保养及修补工艺；（七）玻纤的剪裁工艺；（八）树脂配料工艺；（九）油漆工艺工艺。
（一）离型剂涂擦工艺（1）、聚乙烯醇溶液（俗称脱模剂）1、用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状。
被作业面均涂一遍为一度。
2、待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向（注意：不能往复）适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭。
3、三度、四度……涂拭方法与二度相同，依次类推。
作业标准：成膜完全、膜厚均匀、无杂质、无灰尘、无粘连。
作业目的：使被作业面形成一层聚乙烯醇薄膜，以利于脱模。
作业要点：1、涂擦必须均匀、全面。
2、成膜必须全面、无漏点、网状。
注意事项：1、材料选择要便于操作，根据气候环境等实际情况用清水稀释脱模剂。
2、环境、容器、擦拭布必须清洁无尘。
3、角度擦拭须在30分钟内干燥，如不干燥须采用人工催干，以免长时间不干造成落尘。
4、胶衣涂刷须在脱模剂干燥后20分钟内施工。
（2）、固体离型剂（脱模蜡）1、涂蜡：用纯棉柔性织物沾取适量蜡，用力以旋转形式依次对作业面进行涂拭，使蜡能均匀地渗入作业面的微孔中。
2、擦蜡：涂拭蜡层后的作业面经5—20分钟的干燥即用干净的纯棉或纯毛织物对其进行往复擦拭，直到被作业面清晰、光亮、无蜡痕为止。
此为一度。
3、二度、三度……上蜡。
以重复以上作业进行，以此类推。
4、新模具或重新保养过的模具，首制产品的生产，上蜡必须五遍以上，并用液态脱模剂二度，以确保脱模顺利。
5、首制产品，应没脱模一次，擦蜡一次。
二、三次顺利脱模后，视脱模难易程度，可适当脱二、三次擦蜡一次。
作业标准：表面光洁、无蜡痕、脱模无粘模现象。
作业目的：使蜡能均匀粘附在模具表面，形成一层隔离膜。
作业要点：1、不得漏涂、漏擦或涂蜡过度。
2、擦蜡必须彻底，不留蜡痕。
注意事项：1、擦蜡布必须清洁干净，使用过的须随时清洗。
2、脱模蜡使用完毕须立即盖紧密封，以防止时间长敞口干燥。
（二）胶衣涂刷作业流程一、准备：1、根据产品的技术要求，选用相应的主辅材料及施工工艺。
2、配制彩色胶衣：取无色胶衣100份、颜料糊2-15份，混合后顺向、逆向交叉搅拌，使其混合充分。
搅拌过程中，应将容器四周及底部的胶衣不断向中间翻动，使其不留有未曾搅拌的死角；然后提起搅拌器械，查看流淌面的透光性，以较宽部分不透光为宜。
（实际效果为约0.4mm厚的流淌面有较好的遮盖性。
）3、检查被作业面的前一道工序的完成情况。
（如：模具摆放是否妥当、牢固；离型剂涂刷是否完好；作业现场是否可行等。
）二、配料：1、取彩色胶衣100份，根据材料特性、环境温湿度、预计施工时间等，投入0.1-4份的促进剂，充分搅拌后。
再投入1-4份的固化剂充分彻底搅拌后，即可涂刷作业。
三、涂刷：1、将完成配料的胶衣分成若干点，均布在被作业面上。
然后用毛刷初步均匀布刷分散。
2、将初步分散的胶衣用毛刷单向往复用力涂刷充分，然后涂刷方向变向90度往复涂刷至胶衣基本均匀的遮盖整个作业面。
再逐步依次单向顺刷，减少刷痕至完全覆盖；无透色点、无明显刷痕、无堆积区。
手刷胶衣厚度以0.6mm为佳。
四、喷涂：1、将配制完成的胶衣装入已完成试喷枪。
对准被作业面，由远而近、由深而浅、由难而易依次逐步喷涂，以至完全覆盖被作业面。
2、遇有凹槽或喷射死角的作业面，应先用软毛刷涂刷后再用喷枪补射。
喷涂胶衣厚度以0.4mm为佳。
喷枪与作业面距离为35-50cm，压力为4P。
压缩空气应清洁无水。
作业标准：1、涂刷中应无漏点、无透光点、少刷痕、无积料、固化时间合理。
2、涂刷要重、用力充分、均匀；顺刷要两头轻中间重，即下刷和收刷要轻，中途运刷要重。
3、喷涂胶衣一定要十分注意胶衣的清洁度及胶凝时间的控制，以免出现中途堵枪事故。
注意事项：1、胶衣选择要正确，称量要精确，配比要合理，遮盖率要高。
2、被作业面、容器、搅拌器要清洁。
3、喷涂作业要穿戴防护用具，合理选用喷涂气源。
1、在有胶衣的作业面上进行层糊施工，就在胶衣胶凝后0.5-24小时内完成层糊作业。
2、胶凝后的胶衣能否进行层糊作业。
应检查胶衣胶凝是否充分。
一般为：两手指按一下不重要部位的胶衣面，感到有粘联感，但不粘在后上，并略有结实感，即可施工作业。
施工前应检查作业面，如发现有胶衣透色或现象，应及时用同色胶衣进行补刷，方可进行层糊作业。
3、层糊作业的树脂胶凝时间，应控制在30-60分钟。
一般应在完成后20分钟胶凝。
时间过长容易引起胶衣皱皮现象。
4、层糊作业应选择纤维较浅或排列不规则易浸渍的织物，一般为0.18布、表面毡或300g短切纤维毡。
5、铺覆玻纤前，应在作业面上涂一层配制好的树脂，然后整齐、平服地铺覆玻纤织物；再用毛刷或滚筒将其压紧、压实。
并用树脂充分浸渍，完全彻底排除吊空部位及气泡。
形胶复杂及高低不平的部位可采用45度斜条或塞丝和填料等方法解决吊空现象，也可用剪刀切断部分纤维解决上述情况。
6、玻纤织物的铺覆，一定要平整、服帖。
铺覆时，先用力将织物绷紧，准确地轻轻放下，然后用毛刷从织物中心向四周慢慢地轻柔地成放射状——刷平，再进行上胶、浸渍。
7、浸渍施工中，应注意树脂不能过多，因为多余的树脂使织物浮在表面，不易排除气泡，给施工带来不便。
特别是低洼处应及时用毛刷将多余的树脂从积余处吸出，移为它用。
另外，树脂富余层也给积层作业带来不利，降低后续作业的层面粘接强度和产品的物理性能。
注意事项：1、层糊作业应完全杜空泡现象。
如出现空泡，应待树脂胶凝后，立即用力将其挑开，进行注胶补救。
2、层糊作业完成后的表面，应平整、光顺、无毛刺、无空泡、无余料、无漏渍。
作业标准：无空泡、无富树脂层、表面平整、无毛刺、浸渍完全、无漏糊处。
二、积层：1、待层糊作业面胶凝后，即可进行积层作业。
作业前应首先检查层糊作业的质量情况，如发现问题，应采取相应措施，解决隐患后，方可施工。
2、施工前，应用粗砂纸将毛刺及腊层排除，并用吹尘枪或毛刷掸去杂质。
3、积层用首层织物，应与层糊用材相同。
一般采用短切纤维毡。
4、在经过处理达到施工要求的作业面上刷上配制合理的树脂，然后铺上一层织物，将其从中间向四周或由上而下铺平、压实、排除吊空及气泡，并浸渍完全。
5、在以上作业完成后，连续进行织物的累积铺覆糊制。
直至达到产品的设计要求。
注意事项：Ⅰ、积层作业每层作业不超过1mm；每次作业，累积厚度不得超过5mm。
Ⅱ、积层作业必须100%完全彻底的浸渍，杜绝树脂余料。
6、积层施工中玻纤搭接作业面不得少于50mm，受力产品及运动产品不少于10mm。
平接作业，应交叉铺层，交叉层不得少于3层。
7、搭接作业中的搭接区域应尽量避免在同一位置，以免积层过厚。
8、局部区域需加强或旋转肋骨的产品，应严格按设计要求施工，局部加强原则上应在铺层中进行、9、胶架糊制应考虑粘接强度。
施工中应尽量与主体增加粘接面积。
10、胶接作业的主体是增加粘接强度。
因此，作业前应检查作业面的作业条件：1、清除毛刺及铺层；2、作业面应尽量平整，合缝并固定牢固；3、控制胶凝时间，不得发生流胶现象。
作业标准：1、用木锤或橡胶锤从模具四周沿口起，至整个模具的可击部分，自然敲击。
不得猛敲及用金属锤敲击，以免击伤模具。
2、用圆口起子，插入产品与模具的结合部四周，使其分离。
二、气压法：1、在模具最底处（离脱模口最远处），打一个5mm的孔，糊制产品前用胶带将其封住，以免树脂灌入，使之无法使用。
2、在产品固化后2小时，用圆头充插入充气孔中，轻轻敲击，将充气孔周围的产品与模具首先剥离；3、将高压空气用吹尘枪冲入产品与模具之间，并从外部轻轻锤击，使高压空气在冲击作用下，不断扩张，以达到脱模的目的。
4、充气前，应首先清除沿口四周模具与产品的粘接部分。
三、注水法（限于五面封闭的产品）：1、用起子沿模具口四周逐一剥离产品。
2、用斜锲使模具与产品产生一个区域剥离口。
3、沿剥离口注入清水。
边注边用木锤轻轻顺注水口向前延伸敲击，使水在振动下不断扩张至整个模具。
4、产品脱离后，立即清除模具积水，并用布擦干，备用。
四。
锲涨法（限有法兰边及有开口支撑平面的产品）：1、用起子插入产品法兰边四周，使其与模具部分产生剥离口。
2、用斜锲插入剥离口，并用木锤轻轻敲击产品四周。
产生振动，使其剥离。
4、斜锲的切入点要选择产品与模具的共同受力点上，否则效果不明显。
注意事项：1、脱模时，应十分小心每一个动作，避免将产品或模具损坏。
2、严禁用任何带利口的硬质器具参与脱模作业，以免造成损伤。
3、严禁强力脱模、野蛮作业。
作业标准：产品及模具无损伤。
（五）切边、打磨作业流程（1）切边一、软切法：1、在作业完成胶凝，进入固化阶段初期（即FRP已产生刚性，尚未完全强硬的短期内）用事先准备好的锋利的单边锋铡刀或侧刀等利刃，沿模具法兰边内侧，向外侧前方用力推进，切下多余溢边。
注意事项：1、掌握好时间，过早将产生脱层及切割不清的现象；过迟则切不动，无法施工。
2、糊制作业应完全彻底将边缘部分浸渍，并压紧、坚实。
3、掌握好切边角度，一定要由内侧向外侧前方用力，并保持刀的刃口与法兰边沿口平行。
4、注意姿势。
右手握刀，左手提起被切下的溢边，并保持左手臂应高于刀口上方10cm。
5、工作必须固定摆放牢固，以免经不起失去而摆动。
二、硬切法1、在需作业的工件上划出清晰的切割线。
2、用双手操纵Ф100的电动切割机，沿切割线切下溢边的直线部分。
3、用曲线？沿切割线割下曲线部分。
4、溢边零乱或者较？的溢边，应先割去妨碍作业的部分，再进行以上作业。
注意事项：1、检查施工机械是否安全可靠，工具选用是否合理。
2、工件摆放是否安全、牢固、排尘措施采用是否得当。
作业标准：边缘线光顺、平直、打磨区平整、均匀，产品无损伤。
（2）打磨一、手工打磨：根据技术要求，选用相应的磨料，将相应衬块包起，在被作业面上来回往复活动，不断？？，改变作业面，逐一延伸。
注意事项：1、正确选用磨料及衬块。
2、打磨时应执行先高后低，先难后易的原则。
二、机械打磨：1、用角向砂轮机，装配相应的砂磨片，在被作业面上，往复运动，并不断改变作业面，逐一延伸。
2、用气动振磨机作业时，应用力适当，移动缓慢，不停检查被作业面的磨砂情况，及时调整砂磨区域。
注意事项：采用防尘措施。
作业标准：作业面无手感凹凸，不平度小于1%。
（3）研磨、抛光一、水研磨：根据技术要求，选用砂纸及相应开关的衬块，在被作业面上用水浸渍后，往复运动，并不断改变作业区域。
注意事项：1、使用清洁、干净、无泥沙杂质的水。
2、每次更换标号砂纸前，应清洗掉上一标号砂纸留下的残余砂粒。
3、研磨作业要均匀进行。
避免研磨过度或硬度不足的现象。