玻璃钢工艺流程

（一)玻璃钢模具手糊成型工艺流程：

玻璃钢模具手糊成型工艺是先在模型上涂一层脱模剂,然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模型上，再在其上铺陈裁好的玻璃布或其它增强材料,用刮刀或毛刷迫使树脂浸入玻璃布,排出气泡，待树脂浸透增强材料后，再铺放第２层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料,直至达到所需要的设计层数，然后进行固化、脱模和修整。（玻璃钢手糊成型工艺流程图见表一) （二)玻璃钢模具原材料的选择:

玻璃钢手糊成型模具的原材料主要是树脂、增强材料和辅助材料等。合理地选择原材料是保证产品质量，降低成本的重要环节。选择原材料时，必须满足以下条件:

⑴满足产品设计的性能要求；

⑵适应手糊成型工艺的特点；

⑶价格便宜，货源充分.

目前我司采购的原材料主要有：树脂、增强纤维(玻纤布、表面毡)、胶衣、固化剂、促进剂、脱模剂、色料、增韧剂、填料（石英粉、金刚石粉、铸石粉、石棉粉)等。

1.树脂的选择：

选择手糊成型用的树脂品种十分重要,它直接关系到产品质量和生产工艺。因此,必须根据产品性能、使用条件及工艺要求确定树脂的品种。

⑴从产品性能考虑,要注意：

①树脂固化收缩问题：应选用低收缩树脂。

②断裂延伸率:应选用延伸性好的树脂,提高玻璃钢开裂时的强度。

⑵从工艺角度考虑,树脂应满足:

①良好的浸润性.树脂对纤维的浸润是保证玻璃钢质量的一个重要因素,也是手糊工艺的先决条件。如浸润不好,不仅使玻璃钢制品成型困难,也会使树脂——纤维间出现气泡；

②适当的粘度。手糊成型时的树脂粘度过低，会出现流胶现象,粘度过大,又会使成型浸润困难；

③能在室温或低温下凝胶、固化,并要求固化时无低分子物产生；

④无毒或低毒；

⑤价格便宜,货源充足。

目前手糊成型工艺中最常用的树脂为不饱和聚酯树脂和环氧树脂，而酚醛树脂很少单独使用.

２.增强材料的选择：

纤维品种一般要根据使用条件和工艺设计来进行选择。

⑴从使用条件考虑,要考虑制品的使用温度、强度、韧性、比重、绝缘性等因素。

⑵从工艺角度考虑，要求其具有以下特性：

①易浸润性：容易被树脂浸透;

②铺覆变形性:在糊制形状复杂的产品时，要求玻璃纤维制品能适应模具形状的变化,有一定的变形性能。

目前常用的玻璃纤维制品，有无捻粗纱、短切纤维毡、表面毡、无捻粗纱布、复合增强材料等。

3．脱模剂的选择:

在生产玻璃钢制品过程中，为了防止制品与模具粘结，手糊成型前先在模具上涂一层起分离作用的物质－—脱模剂.脱模剂的种类很多,分薄膜型、混合溶液型和油蜡型三种。

选择脱模剂时应考虑模具材料、树脂类型、固化温度、产品外型结构、生产周期、经济效益等多方面的因素。

4．胶衣树脂的选择：

胶衣树脂种类很多，一般是根据使用条件进行选择的。目前使用的胶衣树脂有33号胶衣树脂、33PＡ胶衣树脂、3５PA胶衣树脂、36PA胶衣树脂、39号胶衣树脂、40号胶衣树脂、２1号胶衣树脂等。

（三）玻璃钢制品手糊成型步骤及注意事项:

1。施工前的准备:

⑴纤维增强材料的准备：

手糊成型用的布或毡,要预先经过表面处理，尽可能选用经过前处理的纤维增强材料,不论何种纤维及制品，使用前一定要保持干燥，不沾油污。

增强材料的剪裁设计很重要,一般应集中剪裁,以便提高效率和节约用布.剪裁时应注意:

①布的经纬向强度不同,应根据设计要求,纵横交替铺放,对有方向性强度要求的制品，可使用单向布增强.

②对表面起伏变化较大的产品,应局部将纤维布剪开，但尽量少开刀，并要注意把开口部位错开。

③增强材料的搭接长度一般取50毫米，在厚度要求严格时，可采取对接,但要注意错缝.

④剪裁玻璃布的大小,应根据产品尺寸、性能要求和操作难易程度来决定。小块接头多,强度低,如果施工方便，尽可能采用大块布糊制.

2.树脂胶液的制备：

树脂胶液的工艺指标包括:粘度、凝胶时间及固化程度三个指标。

①树脂粘度:

树脂粘度又称流动性,是手糊成型中的一个重要指标,粘度过高会造成涂胶困难,不易使增强材料浸透；粘度过低又会出现流胶现象，影响质量。

②凝胶时间:

树脂胶液配制好后,到开始发热、发粘和失去流动性的时间称凝胶时间。一般希望胶液在糊制完成后停一段时间再凝胶。如果凝胶时间过短，施工中会因胶液发粘浸不透纤维而影响质量。反之，长期不凝胶,会引起树脂胶液流失和交联剂挥发，使固化不完全，强度降低。

胶液的凝胶时间一般比制品凝胶时间短。树脂胶液的凝胶时间与配方、环境温度、湿度、制品厚度等有关.

聚酯胶液的凝胶时间的控制一般是通过调整固化剂和促进剂的用量来实现的。

③固化程度：

完全固化是保证产品质量的重要条件。从工艺角度考虑,固化程度分脱模温度和使用强度.前者是保证制品具有脱模强度,使制品从模具上无损坏取下来，后者则要求产品达到使用强度。

一般采用调整配方来控制生产过程中的固化度.对于手糊制品,希望能控制在24小时脱模，时间再长,会影响生产效率.在室温低于15℃时，应适当采取加热或保温措施。

３．胶衣糊准备：

胶衣糊是用来制作表面胶衣层的,其作用是提高制品的耐侯性、耐水性和耐化学侵蚀性，延长使用寿命。

因胶衣树脂有触变性,使用时要充分搅拌；涂层厚度应控制在0。2５~0。4毫米左右;当胶衣层开始凝胶时,立即糊制玻璃钢，待完全固化后脱模；使用胶衣树脂层时,应防止胶衣层和玻璃钢之间有污染或渗进小气泡。

4.手糊成型工具的准备:

手糊成型工具最常用的有剪刀、毛刷、刮刀、刮板、圆磨机、抛光机、电钻等.

５。成型工艺路线制定:

正确的选择工艺路线,是按质完成任务的保证.在组织生产前,必需对产品性能、构造特点及施工条件等进行全面了解，并在分析研究的基础上制订切实可行的工艺路线,一般应从以下几方面来考虑:

①根据产品性能要求,合理地选择纤维种类、树脂配方及铺糊方法.

②根据产品形状、尺寸及强度要求,选择模具材料、成型方法．

③根据气候条件,任务情况，选择固化方式。15℃以上常温固化，要经过24小时才能脱模；任务紧迫时,可采用热固化工艺。

④根据含胶量控制的要求，选择成型方式。

⑤根据产品表面要求来确定成型方式.

６.铺糊施工：

铺糊是手糊成型的重要工序，必须精心操作.糊制前，先要检查模具是否漏涂.在有胶衣层时，则要检查胶衣层是否凝胶(要达到软而不粘手）等。检查合格后，在开始铺糊,要先刷胶,然后铺布,注意排出气泡,直到达到设计厚度。在铺第一、二层布时，树脂含量应高些,这样有利于浸透织物和排出气泡。

涂刮时要用力从一端(或从中间向两端)把气泡赶净，使玻璃布之间能紧密贴合，含胶量分布均匀。

糊制有嵌件的制品时,金属嵌件必须经过酸洗、去油，才能保证和制品牢固粘结，为了使金属嵌件的几何位置准确,需要先在模具上定位.

7。固化：

手糊制品常采用室温固化,正常固化过程分为凝胶、固化和熟化三个阶段。制品凝胶、固化到有一定强度时，才可以脱模。如聚酯玻璃钢制品,一般要成型后固化２４小时才达到脱模强度.脱模后的制品并不能马上使用，而要在高于15℃的环境中继续固化一周,才能达到使用强度。但是聚酯

玻璃钢的强度增长，往往需要一年后才能稳定。

判断玻璃钢的固化程度,除测强度外,尚可用巴柯尔硬度计来检验。一般情况下，当固化到巴柯尔硬度15时,便可脱模.

升高环境温度,固化速度加快，可提高生产效率，加速模具周转。手糊成型的最佳环境温度为2５~3０℃。对于暴露面积较大的聚酯玻璃钢制品，在树脂凝胶前不宜加热处理,否则会使交联剂挥发，造成永不固化。

为了缩短玻璃钢制品的生产周期，也可采用后固化处理工艺。

8.脱模、修整及装配:

当制品固化到一定强度后,便可脱模最好用木制或铝制工具,要防止将模具及制品划伤。大型制品可借助千斤顶或吊车脱模,但要避免用力过猛或重力敲击。

对于某些尺寸较大,形状复杂的制品，可采用预脱模办法。

制品脱模后需及时进行加工，除去毛边和飞刺，修补表面和内部缺陷。

（四）模型制作相关检验标准:

⑴模具成型尺寸控制准确,必须满足产品成形后装配尺寸;

⑵模型制作必须满足产品成形工艺设计要求：①生产操作方便简洁;②产品质量有保证、性能稳定可靠；③满足大批量生产需求。

⑶模具收缩率、密封性、脱模斜度、表面光洁度、模具强度、刚度、耐磨性必须满足设计要求;

⑷模型创建要充分考虑成形材料的拉延尺寸,在完全满足产品质量要求的同时尽量缩小成形材料的幅面尺寸；

⑸样件的尺寸、角度、平面度、圆滑度、饱满度、流畅度等的控制必须精细准确；产品结构设计科学合理、操作方便、性能稳定;同时产品具有较强的工艺性和美观性;

⑹模型创建完毕后，必须组织相关的人员进行评审,填写完整的检验记录,手续完毕后方可进入下道工序；

⑺范围：所有的模具制作人员.

(五)玻璃钢成型工艺规范:

⑴材料的使用、保管严格规范，严防受潮霉变现象发生;

⑵材料的配方配比操作严格相关规范，必须使用量杯等量具进行标准配比,相关器具使用完毕后必须清洗、干燥，并妥善保管；

⑶糊制成形的时间控制、温度控制、厚度控制必须严格按相关参数执行；

⑷糊制成形的密实性和浸透性控制必须适当;

⑸手糊成形的工具等低值易耗品的领取使用必须以旧换新，严格相关程序；

⑹模具手糊成形后必须办理相关的检验、交接、入库等手续,凭入库单结算和进行工时核算。

(六）玻璃钢模具的检验标准及要求：

1。模具外观造型要体现整齐美观大方、饱满流畅；

2．模具表面必须有较高的光洁度;

3．模具表面同一线条上的Ｒ角必须大小一致,过渡光顺；

4。成型模具具有合适的脱模斜度，脱模斜度一般控制在１。2°~2．8°之间；同时必须具有良好的边缘密封结构;

5。模具型腔表面不允许出现发粘发软现象；

6.模具型腔表面不允许出现折皱现象;

7。模具表面不允许出现针眼空泡现象；

8。模具表面不允许出现光泽不佳现象；

9。模具表面不允许出现胶衣层剥落的现象;

10.模具内部不允许出现干斑现象;

1１.模具所有层面不允许出现分层现象；

12。模具表面不允许出现颜色不均现象;

1３.模具表面不允许出现斑点、鱼眼及凹陷现象;

14。模具型腔表面不允许出现纤维显露现象;

15．模具表面不允许出现起泡现象;

1６。模具表面不允许出现开裂或龟裂现象;

17.模具表面不允许出现凹痕现象；

１８。模具型腔表面不允许出现白化和黄化现象；

19。模具型腔表面不允许出现鼓起和变形现象；

2０。模具成型后不允许出现硬度和刚度不足现象.

21。模具锁紧螺栓分布均匀、分布线平直、锁紧位置设计合理;

22。模具地板焊接平直、刚性良好、强度高、周边光洁;

23。模具吸气孔分布均匀、位置合理，吸气孔间距保持在３0±２mｍ,吸气孔直径最大不超过￠1。5mｍ;

２4.模具必须具有较高的可靠性和稳定性,满足生产过程中的强度和刚度要求;

25。模具成型后必须符合产品设计尺寸要求、精度要求、质量要求和性能要求;

26。与模具相匹配的工装夹具必须轻便简洁、稳定可靠,具有较高的可操作性.

(七）玻璃钢模具使用、维护、保养的相关要求：

⑴班前班后必须对模具进行检查和维护；

⑵使用完毕后,必须填写模具使用的相关记录；

⑶每个班次定期对模具进行清理,确保模具状态稳定和完好;

⑷模具班每隔一个生产周期必须组织人员对模具进行全面检查,加强模具运行状况的监督；

⑸生产人员在每次使用模具完毕后必须对模具及时复位，以便定置定位存放；

⑹所有的模具必须配备完整的模具标示牌,以标明模具的运行状况、生产频次、型号规格、接交日期等。