常用机床的主要用途解析
机床工具的种类和用途介绍
机床工具的种类和用途介绍机床工具是制造业中不可或缺的设备，其通过切削、磨削、钻孔等加工方式来加工金属、塑料等材料，制造出各种零部件和组件。
机床工具的种类众多，每种机床工具都有其特定的用途和应用领域。
本文将介绍几种常见的机床工具以及它们的用途。
1.车床车床是一种用于加工旋转体的机床工具，其主要特点是工件固定在车床主轴上进行旋转，而刀具固定在刀架上进行切削。
车床通常用于加工圆柱形和圆锥形工件，如轴、轴套、齿轮等。
车床有多种类型，包括普通车床、数控车床等。
2.铣床铣床是一种用于加工平面和曲面的机床工具，其主要特点是刀具旋转而工件固定，通过刀具在工件上的切削来实现加工。
铣床通常用于加工平面、凸轮和齿轮等工件，具有广泛的应用领域。
铣床也有多种类型，包括立式铣床、卧式铣床和龙门铣床等。
3.钻床钻床是一种用于孔加工的机床工具，其主要特点是刀具进行旋转而工件固定，通过刀具在工件上的切削来实现孔的加工。
钻床通常用于加工圆孔和其他形状的孔，如螺纹孔和倒角孔等。
钻床有多种类型，包括手动钻床、卧式钻床和立式钻床等。
4.磨床磨床是一种用于高精度磨削的机床工具，其主要特点是通过磨粒对工件表面进行切削来达到精密加工的效果。
磨床通常用于加工高硬度材料、高精度表面和曲线形状等工件。
常见的磨床包括平面磨床、外圆磨床和内圆磨床等。
5.刨床刨床是一种用于被切削工件上表面上的线切削加工的机床工具，其主要特点是刀具进行线性运动，通过刀具与工件表面的相对运动来实现切削。
刨床通常用于加工平面、槽状和浅凹凸表面等工件。
刨床分为立式刨床和手动刨床等多种类型。
以上仅介绍了机床工具的几种常见类型，实际上还有许多其他类型的机床工具，如磨齿机、车铣床和线割机等，它们都有各自特定的用途和应用领域。
随着制造技术的不断进步和发展，机床工具的种类和应用将会继续扩展和创新，为制造业的发展提供更多选择和支持。
常用机床的主要用途(正式版)
文件编号：TP-AR-L3378In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________常用机床的主要用途(正式版)常用机床的主要用途(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
车床主要用于加工各种回转表面和回转体的端面。
如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹，配有工艺装备还可加工各种特形面。
在车床上还能做钻孔、扩孔、铰孔、滚花等工作。
铣床一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。
此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。
由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。
插床主要用于加工各种平面（如水平面、垂直面和斜面及各种沟槽，如T形槽、燕尾槽、V形槽等）、直线成型表面。
如果配有仿形装置，还可加工空间曲面，如汽轮机叶轮，螺旋槽等。
这类机床的刀具结构简单，回程时不切削，故生产率较低，一般用于单件小批量生产。
深入了解各类机床工具的特点与适用范围
深入了解各类机床工具的特点与适用范围机床工具是制造业中不可或缺的设备，它们的特点和适用范围对于生产效率和产品质量有着重要的影响。
在本文中，我们将深入了解各类机床工具的特点和适用范围，以帮助读者更好地理解和选择适合自己需求的机床工具。
1. 铣床铣床是一种用来加工平面、曲面和齿轮等工件的机床工具。
它的特点是能够进行多种切削方式，如直线切削、螺旋切削和曲线切削等。
铣床适用于加工各种形状和尺寸的工件，包括平面、曲面、齿轮、螺纹等。
它广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。
2. 钻床钻床是一种用来加工孔洞的机床工具。
它的特点是能够进行高速旋转的切削，适用于加工各种材料的孔洞。
钻床适用于加工直径较小的孔洞，如金属、木材、塑料等。
它广泛应用于家具制造、电子制造、建筑等行业。
3. 磨床磨床是一种用来加工精密工件的机床工具。
它的特点是能够进行高精度的切削和磨削，适用于加工形状复杂、精度要求高的工件。
磨床适用于加工各种硬度的材料，如金属、陶瓷、玻璃等。
它广泛应用于精密机械、光学仪器、模具制造等行业。
4. 车床车床是一种用来加工旋转工件的机床工具。
它的特点是能够进行高速旋转的切削和车削，适用于加工各种形状和尺寸的工件。
车床适用于加工轴类零件、转子类零件、齿轮等。
它广泛应用于汽车、船舶、航空航天等行业。
5. 镗床镗床是一种用来加工孔洞的机床工具。
它的特点是能够进行高精度的切削和镗削，适用于加工大孔径、高精度的孔洞。
镗床适用于加工各种材料的孔洞，如金属、陶瓷、塑料等。
它广泛应用于船舶、石油、军工等行业。
6. 剪床剪床是一种用来切割板材的机床工具。
它的特点是能够进行高速切割和剪切，适用于加工各种厚度和尺寸的板材。
剪床适用于加工金属板材、塑料板材、纸张等。
它广泛应用于汽车制造、建筑、包装等行业。
通过以上对各类机床工具的特点和适用范围的了解，我们可以根据自己的需求选择适合的机床工具。
无论是加工平面、孔洞、曲面还是切割板材，都可以找到适合的机床工具来完成任务。
机床的种类及应用
机床的种类及应用机床是制造业中常见的一种生产设备，用于加工各种金属或非金属工件。
根据加工方式和加工对象的不同，机床可以分为多种类型。
以下是对机床种类及应用的详细介绍。
1.车床车床是最早出现的机床之一，用于加工回转体工件。
根据加工方式的不同，车床可以分为手动车床和数控车床。
手动车床通常由工人手动操作来控制工件的精度和形状。
而数控车床则由计算机控制，能够实现更高的加工精度和复杂的加工形状。
车床广泛应用于制造轴类、盘类、套筒类等工件。
2.铣床铣床是用来进行铣削加工的机床。
根据铣床的工作方式和结构特点，可以将其分为立式铣床、卧式铣床和数控铣床等。
立式铣床工作台面与铣刀轴垂直，适用于加工大型工件。
卧式铣床工作台面与铣刀轴平行，广泛应用于加工小型和中型工件。
数控铣床具有高精度和高效率的特点，凭借其自动化优势广泛应用于零件加工和模具制造。
3.钻床钻床是用来进行钻孔加工的机床。
它通过旋转的钻头来对工件进行钻孔，常用于金属和非金属材料的钻孔、扩孔和镗孔等工艺。
根据钻床的结构形式和工作方式，可以分为手动钻床和数控钻床。
手动钻床通常由工人手动控制加工过程，而数控钻床则由计算机控制，能够实现更高的加工精度和自动化程度。
4.磨床磨床是用来进行精密磨削加工的机床。
它是通过磨削磨料与工件表面进行相对运动来实现加工的。
根据磨床的结构特点和磨削方式，可以将磨床分为平面磨床、圆柱磨床、内外圆磨床、中心磨床、牙齿磨床等多种类型。
磨床广泛应用于各种精密零部件的加工，如轴承、齿轮、滚子等。
5.锯床锯床是用来进行锯切加工的机床。
它通过旋转的锯切刀具来实现对工件的切割，广泛应用于金属和非金属材料的切割加工，如金属管材、钢材、木材等。
根据锯床的结构形式和工作方式，可以将其分为手动锯床和自动锯床。
手动锯床通常由工人手动控制加工过程，而自动锯床则能够实现自动送料、切割和送料等功能。
综上所述，机床种类繁多，各类机床在不同的领域和行业有着广泛的应用。
常用机床的主要用途
常用机床的主要用途机床是现代工业生产不可或缺的设备之一，常见的机床有铣床、车床、钻床、磨床、刨床等。
不同的机床有不同的特点和适用范围，下面我们来了解一下常用机床的主要用途。
铣床铣床是一种用铣刀来切削工件表面的机床，可以加工各种形状的工件，通常用于制作平面、棱角和曲面等部件。
常见用途1.加工直线和曲线的平面零件，如各种尺寸的平面和槽，棱角和曲面。
2.大规模的生产零件，如汽车、飞机等大型机件。
3.加工各种金属和非金属材料的零件，如钢、铝、铜、塑料等。
车床车床是一种用刀具切削工件表面的机床，通常用于加工旋转对称的零件，有水平车床和立式车床两种。
常见用途1.制作轴类零件，如车轴、机械传动轴、仪表轴等。
2.制作面类零件，如各种圆形和ke•ji链接3.各种材料切削、加工。
钻床钻床是一种用钻头进行钻孔加工的机床，板式、立式与卧式钻床最为常见。
常见用途1.钻孔加工，如圆孔、长孔等。
2.扩孔、铰孔、铣孔、螺纹孔等。
磨床磨床是一种高精度的切削机床，通常用于加工高精度的零件。
常见用途1.加工各种硬度材料的零件，比如钢、水晶等。
2.制作高精度的零件，如机床精密组件、摆线针轮、齿轮、高精度的模具等。
刨床刨床是一种用铣刀在工件上面切削的机床，常用于加工平坦、直线的零件。
常见用途1.刨平大型零件的平面和表面。
2.切削粗糙表面，如机床滑道。
3.加工黑色金属材料的大型部件，如工业锅炉用各种法兰、挡板、支撑、盖板等。
以上是常用机床的主要用途介绍，不同的机床有不同的特点和适用范围。
在实际生产中，根据加工要求选用适合的机床，可以提高生产效率，保证零件的加工质量。
机床的功能主治
机床的功能主治1. 简介机床是指用于加工金属、塑料等坚硬材料的机械设备。
它们通过将材料去除或加工来制造零件、工件或产品。
机床在制造业中起到至关重要的作用，广泛应用于各种行业。
本文将介绍机床的功能主治，帮助读者更好地理解机床的作用。
2. 加工工序机床在实际加工过程中，可以完成多种工序，包括但不限于以下几项主要功能：•车削：通过刀具对工件进行旋转加工，在工件的外表面形成所需的形状和尺寸。
车削可分为外车削和内车削两种方式。
•铣削：通过将刀具沿着工件表面的不同路径移动，去除工件表面的材料以达到所需的形状和尺寸。
铣削广泛应用于复杂形状的工件加工。
•钻削：通过刀具的旋转和工件的移动来形成圆孔或其他形状的过程。
钻削常用于井孔加工。
•刨削：通过刨刀切割工件，去除一定量的材料来实现平面加工的工序。
刨削常用于大型工件的加工。
•磨削：通过磨具对工件进行切削，以达到更高的精度、更光滑的表面和更精确的尺寸。
磨削常用于零件的精加工。
•刻蚀：通过刻蚀剂对工件表面进行腐蚀，形成所需的形状和图案。
刻蚀通常用于微制造领域。
3. 功能主治3.1 提高生产效率机床的主要功能之一是提高生产效率。
通过使用机床进行加工，可以实现自动化、连续和高速的生产过程，大大提高了生产效率。
机床可以快速、准确地完成各种工序，实现高精度和高产量的生产。
3.2 提高产品质量机床具有精准加工的能力，可以确保产品的尺寸、形状和表面质量的精度。
机床的使用可以避免传统加工方式中可能出现的人为误差和变形，提高了产品的质量和一致性。
3.3 实现加工多样化不同类型的工件需要不同的加工方法。
机床具有多功能性，可以根据不同的工件需求进行不同的加工操作。
机床可以通过更换刀具、调整参数等方式实现不同的加工过程，满足各种工件的加工要求。
3.4 提升工作环境安全性机床具有安全防护装置，能够保护操作人员的安全。
例如，机床通常配备防护罩、急停按钮、限位开关等安全装置，防止操作人员在加工过程中受伤。
介绍常见机床工具及其特点与用途
介绍常见机床工具及其特点与用途机床是制造业中常见的一种设备，用于加工各种金属和非金属材料。
它们能够以高精度和高效率完成各种加工任务，广泛应用于汽车制造、航空航天、机械制造等领域。
本文将介绍一些常见的机床工具，包括车床、铣床、钻床和磨床，以及它们的特点和用途。
车床是一种用于旋转工件的机床工具。
它通过刀具在工件上进行切削，从而实现加工目的。
车床通常分为手动车床和数控车床两种类型。
手动车床操作简单，适用于小批量生产和修理任务。
而数控车床拥有更高的自动化程度，可以实现复杂的加工操作。
车床广泛应用于轴类零件的加工，如轴承座、连接杆等。
铣床是一种用于平面加工和轮廓加工的机床工具。
它通过刀具在工件上进行旋转和移动，实现加工目的。
铣床也分为手动铣床和数控铣床两种类型。
手动铣床适用于小批量生产和简单的加工任务，而数控铣床则可以实现高精度和复杂的加工操作。
铣床广泛应用于模具制造、零件加工等领域。
钻床是一种用于钻孔的机床工具。
它通过刀具在工件上进行旋转和推进，实现钻孔目的。
钻床也分为手动钻床和数控钻床两种类型。
手动钻床操作简单，适用于小批量生产和修理任务。
而数控钻床可以实现高精度和自动化的加工操作。
钻床广泛应用于金属材料和非金属材料的钻孔加工。
磨床是一种用于高精度磨削的机床工具。
它通过磨削轮在工件上进行旋转和移动，实现磨削目的。
磨床可以分为平面磨床、外圆磨床和内圆磨床等不同类型。
平面磨床适用于平面加工和轮廓加工；外圆磨床适用于轴类零件的磨削；内圆磨床适用于孔类零件的磨削。
磨床广泛应用于模具制造、零件加工等领域。
除了上述提到的机床工具，还有一些其他常见的机床工具，如剪床、冲床、锯床等。
剪床主要用于金属板材的剪切，冲床主要用于金属板材的冲孔，锯床主要用于金属材料和非金属材料的切割。
这些机床工具在制造业中起着重要的作用，能够满足不同加工需求。
总结起来，机床工具是制造业中不可或缺的设备。
车床、铣床、钻床和磨床是常见的机床工具，它们分别适用于不同的加工任务。
常用机加工设备介绍
常用机加工设备介绍机加工设备是现代制造业中的重要设备，用于加工金属、塑料和其他材料制成工件。
随着科技的发展，机加工设备的种类和功能也不断增多。
下面将介绍几种常用的机加工设备。
1.数控机床（CNC机床）数控机床是一种利用计算机控制的自动机床，用于进行复杂的工件加工。
通过预先编写好的加工程序，数控机床可以实现高精度的加工操作，并能处理复杂的加工路径。
数控机床广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子、医疗等行业。
2.铣床铣床是一种用于切削金属工件的机床。
它通过旋转切削刀具，并在工件上进行多个方向的移动，以实现各种形状的切削加工。
铣床广泛应用于零件加工、模具制造、机械加工等领域。
3.车床车床是一种利用切削刀具旋转切削金属工件的机床。
车床主要用于加工圆柱形工件，如轴、齿轮等。
车床可实现粗加工和精加工，并能加工出各种螺纹和螺旋线形状。
4.钻床钻床是一种用于钻孔的机床。
它通过切削刀具的旋转运动和工件的进给运动来实现钻孔加工。
钻床广泛应用于金属加工、木工加工等领域。
5.磨床磨床是一种用磨料进行金属工件加工的设备。
磨床可以实现高精度的表面和形状加工，能够提供更好的加工质量和精度。
磨床广泛应用于精密机械制造、模具制造、工具制造等领域。
6.剪床剪床是一种用于将金属板材切割成所需尺寸的机床。
剪床利用切割刀具对金属板材进行剪切，可以实现高效、精确的切割操作。
剪床广泛应用于金属加工、汽车制造、船舶制造等行业。
7.冲床冲床是一种用冲压模具对金属工件进行冲压加工的机床。
冲床可以实现高速、连续的冲压操作，广泛应用于汽车制造、电子制造、家电制造等行业。
以上介绍的是一些常用的机加工设备，它们在现代制造业中起到了重要的作用。
随着科技的发展，机加工设备的功能也在不断提升，加工精度和效率得到了极大的提高，为制造业的发展带来了巨大的推动力。
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数控钻床和数控铣床是线路板加工中的一种重要设备，该设备价格昂贵，选用数控机床不但对于操作、工艺设定和维护包括对于生产产品的质量都有十分重要。
作为一个工艺人员出于纯的技术及操作方面的考虑，数控机床的选用指标一般从以下方面着手：1.机床台面的刚性和稳定性为了使机床有足够的稳定性、刚性避免振动许多厂商都采用大理石作为床身的材料，某些日本的厂商采用钢材做床身，由于钢材在不同的温度下的变形比大理石大，不稳定，厂商会在软件中采用补偿来消除变形造成的精度损失。
目前大多数厂商采用都是天然大理石或人造大理石作为床身，建议采用大理石床身的设备，大理石在平时维护使用洗洁精和水擦洗，不可用酒精。
擦完以后用干布擦干，等水分完全挥发后才可以工作。
2.转轴的转速和稳定度目前采用的转轴有两种一种为滚动轴承转速最高 8 万转，另一种为空气轴承转速最高可达 12 万转。
如果是铣床应采用滚动轴承，因其纵向的承载较空气轴承好，其钻夹头也是采购是重点的考察范围，有些钻夹头不容易更换维护困难，有些钻夹头磨损很快成了耗材且更换费用很贵，有些则需每日维护浪费时间。
转轴的压脚也是另一个，其寿命和设计不合理也会造成很大的麻烦，如轴和压脚之间没有密封造成吸尘器要很大的功率造成吸尘器采购的资金浪费或中央吸尘的功率浪费，并有可能产生线路板孔内排屑不良的情况。
3.台面的移动精度和位移重复精度这是选用时最重要的一点，也是无法通过图片或普通的运行可看见的，只有购买以后经测试才可认证，目前的设备在刚出厂时都可以达到设计标准，关键是运行一至二年以后的精度是否十分稳定，在这方面欧洲生产的机床做的较好。
4.X、Y、Z轴的进给速率进给速率目前一般的用丝杆步进电机，速度为 25 米每分钟，而新的产品已采用伺服电机，高的进给速度可提高产能 20%-40% ，Z 轴的速度受到钻头和所钻材料的影响进给速率，对生产效率影响不是很大。
5.台面的移动及固定装置台面的移动承载以前许多以导轨为主，也有以气浮作为台面移动的承载，采用气浮台面移动灵活且维护方便，采购时因作为首选。
台面固定线路板的装置一般为气动夹头，该夹头设计对以后设备的更换有重要影响，一般要求不易磨损，因该处磨损时设备中磨损最严重的地方之一。
一旦磨损更换及调试要简便，包括对于机床定位精度的调试（对于做铣床用模板）。
目前有许多厂商提供自动装夹装置，如果你没有好的设备维护工程师最好不要选用，因采用自动上下料装置对维护工程师的要求很高，而且目前的线路板钻一次有时要 1 个小时以上，国内一般没有必要选用。
6.最大加工尺寸最大加工尺寸是根据需要来采购，目前大部分机床都能满足你的需要，除了某些单轴或双轴的用于试样或制作测试夹具的机床外。
7.操作系统和控制系统现在许多机床采用通用的 windows 操作系统界面十分友好，有的还采用中文，较容易上手学习和操作，但是其缺点会中计算机病毒稳定性稍差且管理较困难，有的采用工业系统或 Unix 系统，该种系统优点是稳定性好，不易出故障，管理方便。
但操作界面都是英文，操作上手稍慢。
从工艺和设备维护的角度来讲推荐采用后者。
8.刀具管理系统以前的机床刀具较少有的只有 8 个刀具夹，现在大部分的数控机床刀具都可安放上百个钻头，有的系统还有断钻自动检测及直径检测长度和径向跳动系统，在选型的时候需注意的项目是，大部分数控床的钻头放在台面的前端，该设计方式有一个缺点，如果在工作时加工的线路板因固定出问题跳起逃出很容易打坏全部钻头包括钻头夹具。
有些钻头夹具设计放在机床上方，如部分瑞士生产的机床则不会产生该问题，检测机构的灵敏度太高和太低对机床都不好一般以偏低一点好。
9.光尺系统的选购目前大部分的数控机床的测量系统都采用了光尺作为位置与精度测量反馈系统，也有采用磁尺，采用光尺的系统稳定性及分辩率高，因光尺的读头与尺身没有接触摩擦，所以寿命很长，但平时要保持设备清洁尽量减少粉尘污染。
10.吸尘系统如公司没有中央吸尘系统而采用普通工业吸尘器作为配套的话，要注意吸尘器功率要大，最好比原设计需要的功率大 30%－ 50%，因在实际的使用过程中由于过滤器的堵塞功率会下降很多，其次吸尘器的粉袋要有足够的容量，如果容量太小会使工人经常停工处理粉尘影响生产效率。
11.保护系统指设备的软件及设备上防止意外伤害事故发生及设备本身的遇到意外而设计的保护系统，如光栅保护红外线保护空气开关等等，如红外保护等需设计合理，有些保护设计对维修并不是很方便。
所以要全面权衡。
相对推荐采购欧洲生产的设备如瑞士和德国，价格虽然可能比日本生产的机床稍高但是物有所值，且以后的维修费用较合理且出现问题较少，使用时间长。
作为个人观点一个连历史都不能承认的人或国家，对一个小小的已签订的合同，可以说成为历史的合同内的承诺又如何能保证呢？对于节拍短、生产线长、产品复杂的发动机加工自动线来说，在刀具进行优化之前，要合理设定机床供应商原配备刀具（机加工自动线所用刀具绝大多数为非标刀具）的刀具寿命，是一个十分值得注意的工作重点。
设定得合理可以保证产品质量，降低刀具成本 ; 反之，刀具成本上升，工件废品连续出现，机床开动率降低，加剧机床损坏，从而达不到精益生产的目的。
刀具寿命的合理设定，其目的就是在保证产品质量的前提下，用最低的刀具成本加工出最多的合格产品。
但对机加工自动线来说，它不同于单人单机。
机床的生产能力———节拍，决定了刀具的切削参数，因此不能为了提高刀具寿命而降低切削参数。
在节拍既定的前提下，影响刀具寿命的条件因素也是既定事实时，要给每把刀具设定较合理的寿命，可以说它需要一个TEAM的群策群力。
刀具供应商、刀具修磨工、刀具调整工、生产操作工及技术支持部门各方通力合作，才能给定一个合理值。
我们通过摸索、试验，最终达到能较合理地定值各种刀具的寿命。
具体介绍如下。
1 借鉴设定刀具寿命首先可以合理借鉴推荐值。
推荐值即为刀具供应商所荐之值。
但有些推荐值因机床、冷却液、工件材质、切削参数、工件加工技术要求等因素不同，也有不适宜实际使用情况的，故必须有一定的认证过程。
盲目实施或许会尝苦果。
例如我们动力总成厂V发动机缸盖线，OP90工位有一把刀具（编号为CH9003是加工缸盖座圈导管的先导刀，刀具切削刃材质为 PCD刀具供应商给该先导刀的寿命推荐值为24h，机床加工一只导管孔为 4.4s，—个工位加工3只导管孔，需414X3=13.2s。
即先导刀的寿命为24X3600*13.2=6545件。
机床供应商在设备验收阶段，该刀具能满足产品加工要求。
但当设备验收结束后，预试生产阶段不久，却出现了不能满足加工技术要求的废品工件（即座圈对导管的跳动量超差）。
当初我们以为是后续工序的6刃CBN铰刀原因，但调换新铰刀后仍有废品出现。
最后经过多方查找才发觉是CH9003先导刀所致。
CH9003刀具经过几次的使用，发现该刀具每次加工到700多件缸盖时，由于刀具磨损后加工出缸盖达不到产品要求，跳动出现超差。
最后我们将该刀具寿命设定为700 件，终于使缸盖的座圈对导管的跳动量100%满足技术要求。
2 试验根据不同的刀具，不同的加工工件，不同的加工方法，我们可以观察刀具达到正常磨损VB量的刀具寿命；也有采用在规定的加工条件下，按质完成额定工作量的可靠性寿命 ; 还可以保持工件尺寸精度的尺寸寿命及刀具达到规定承受的冲击次数的疲劳寿命等。
一般刀具我们可以通过实际使用综合设定值，即通过几个阶段的工件加工情况最后确定加工件数。
如铣刀盘我们根据其粗加工与精加工的不同情况，根据刀片的磨损量，工件加工的粗糙度，工件边缘的崩口情况，工件加工尺寸、毛坯余量的变化来确定其寿命。
一般来说，确定铣刀盘、铰刀、镗刀的寿命比较容易，确定钻头比较难定，尤其是易断的深孔钻头更加难定。
但各种刀具寿命的数据采集几乎一样。
具体操作举深孔钻一例新钻头刚使用时没什么推荐值。
钻头寿命数据采集的方法为 : 第一根新钻头加工 3000件时钻头折断；第二次加工 3980 件时孔径偏小（不可取）；第三次加工 2500 件时切削刃崩刃。
根据以上三次加工数据，可以设定钻头第一次寿命为2500X80%=2000件，以后钻头每加工 2000件正常调换。
如果钻头不折断、不崩刃、孔径正常，刀具未严重磨损等，那么连续三次以后再可调整寿命为 2500X 90%=2250 件。
继续使用三次后正常，再调整寿命为 2500X95%=2375件。
以后每三次提高 5%寿命，直至最后刀具出现 VB磨损量超标或其它如刃口崩刃等现象时。
其刀具寿命比出现异常时减10%，为现阶段的寿命。
反之，在第一次初设寿命后，钻头在加工 1980件时出现折断或 1800件时折断，那么寿命要降低。
如第四根钻头加工至1800件时折断，那么第五根钻头加工到1800X80%=1440件时要拆下来检查钻头磨损情况。
对横刃、一、基本要求：精密机床系指座标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。
1.精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。
2.操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。
3.操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
4.操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。
5.精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。
操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放与工作无关的工件和什物。
打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。
二、工作前认真作到：1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。
2、检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。
3、检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向装置应齐全完好。
5、检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。
6、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
7、检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。
油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。
按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。
8、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录I）的开车程序和要求作空运转试车五分钟以上。
检查：（ 1）操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
（ 2）机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
（ 3）根据工件加工要求，检查运动部件是否有足够行程。
调整并紧固限位、定程当铁和换向碰块。