1控制入窑分解率的意义
水泥生产预分解窑的统一操作的意义
水泥生产预分解窑的统一操作的意义0、前言在现代化水泥生产中,预分解窑具有窑温高、窑速快、产量高、熟料结粒细小、负荷重、系统工艺复杂、自动化程度高等特点,因此其操作控制应该是根据预分解窑的工艺特点、装备水平,制定相应的操作规程,正确处理系统关系,统一操作。
1、统一操作的必要性预分解窑操作要求操作人员具有丰富的理论知识和一定的实践经验,通工艺、懂机电,熟悉现场环境,具有协调指挥能力,随时掌握系统状态,熟练掌握窑系统各点参数的变化情况,对每一个参数发生偏离都要进行分析,找出变化的原因,并及时采取措施处理,使系统尽快恢复到新的平衡状态,在三班统一操作的基础上,稳定窑系统热工制度,提高运转率,达到优质、高产、低消耗和长期、安全、连续运转的目的。
操作上的随意性是预分解窑热工制度不稳定的突出问题,因此必须强化统一操作的系统性,统一操作标准,规范程序控制。
思想决定行动,行动决定结果, 思想是行动的先导和动力,人们无论做任何事,都是先有思想,后有行动。
有正确的思想才有正确的行动,有积极的思想才有积极的行动,有统一的思想才有统一的行动。
统一思想是第一位的,只有在统一思想的前提下,统一指挥,统一行动,才能得到希望的结果。
具体到窑系统的生产操作,应以窑为纲,实现三统一,即：统一思想、统一指挥、统一操作。
统一思想使操作认识一致化,有明确的方向；统一指挥使操作规范化、有序化；统一操作使行动连续化,避免随意性。
2、怎样实现统一操作窑系统操作是整体操作,要求集中思想统一操作。
就像汽车上路必须遵守交通规则一样,不能乱行,否则就要出事故。
要稳定窑系统热工制度,统一操作是一个很好的方法,特别是在系统有问题、不稳定的时候,有助于尽早发现问题的原因,及时解决问题。
要做到统一操作,首先,要有领导上的统一,在意见繁杂的时候,有人来管理队伍,和行军打仗一样,整齐划一才能形成共振的合力,可以有不同意见,但最终还必须遵章守纪,统一操作；其次,人员的统一,特别是相关操作岗位人员,必须高度统一,认识不同是技术层面上的事,统一操作则是管理层面的内容,窑系统工艺复杂,操作上涉及到的方面、单位、事务多,必须有统一的管理,特别是在困难、有问题的情况下,高度统一的队伍才能打硬仗、打赢仗,才能够使生产稳定运行；第三,统一操作是管理上的需要,也是技术上的需要,其最大好处就是不论方法的对与错,都能够容易得出结论。
分解窑质量和台时能力的提高与稳定
分解窑质量和台时能力的提高与稳定哈尔滨水泥厂5号窑系统是由合肥水泥研究设计院开发设计的1000t/d熟料,带有PH2型(类RSP型)分解炉和5级旋风预热器,并采用2-1-1-1-1布置的窑外分解窑;生料磨是沈阳重型机械厂引进德国技术制造的MPS2450立磨,台时能力75t/h;2个Φ12m×24m均化库,储量5000t;生料配料计量和窑尾喂料计量均为承德自动化计量仪器厂引进德国技术生产的电子皮带秤,计量精度±0.5%;篦冷机为沈阳水泥机械厂生产的2.3m×1 7.7m的水平推动篦式冷却机;控制系统为引进美国贝利公司的N-90集散控制系统。
该生产线于1992年10月份首次点火,试生产期间熟料质量差,台时能力低的问题一直是制约达标达产的难点之一,经过几年的实践和探索,终于使窑的熟料质量和台时能力得以提高与稳定,1995年7月份首次实现3d达标即连续72h生产合格熟料3028t;1998年5月份实现跨年度年达产,即1997年5月～1998年5月连续1 2个月生产合格熟料297019t;目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。
以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。
表1 1995～1998年6月窑运转状况1 改进三通道喷煤嘴结构及安放位置,建立维护制度1.1 三通道喷煤嘴结构的改进我厂窑头喂煤用三通道喷煤嘴,原设计内风角度为45°,使用中出现刷窑皮、烧蚀耐火砖的现象,开始烧成带用200mm厚的磷酸盐砖,使用一周时间火点处就只剩下2mm厚,造成红窑,后来使用不烧结镁铬砖和半直接结合镁铬砖也只能使用2～3个月。
而短粗的火焰使高温区过于集中也不利于熟料的烧成,此后,将内风角度改为15°,这样虽然火焰细长,但角度太小不能将风煤很好地搅拌混合,燃烧效率低,降低了对熟料的烧成能力甚至造成不完全燃烧使窑尾斜坡和缩口结皮加重,进而造成窑炉两路风的不匹配,引发塌料和堵塞,严重影响熟料质量和台时能力的提高,最后将内风角度改为3 0°,解决了问题。
冷窑的过程是需要控制的
冷窑的过程是需要控制的，如果一味慢冷，不切合实际，主要是冷却的速度如何控制。
以本人的理解，如果以窑尾温度作为基准的话，可以遵循以下的要求：在900℃以上由于止料止煤，很难控制，一般冷却到900℃大概需要2H，在900~600℃可以控制在70~80℃/H），在600~300℃要小于60℃/H，低于300℃时冷却速度可以根据具体情况把握。
这样控制下来，冷窑的时间为15个小时左右。
基本是升温曲线的逆过程
学习了!用水不好,会造成筒体不可恢复的变形!
别说砖薄就是掉砖,只要面积不是过大,只要处理操作得当,继续运行一段时间是不成问题的.
1.如果是烧成带主窑皮下的砖薄了,可把喷煤管调整偏料,适当偏下些,减少内风阀门的开度(或增大内风截面),增大外风(或减小外风的截面),以求延缓煤粉的燃烧速度,降低火焰峰值,拉长火焰.操作上改变头煤和尾煤的比例(减少头煤,增大尾煤,提高入窑物料的分解率)同时做到用鼓风机加强筒体的冷却!
2.如果是过度带以后(多数是出现在中档轮带附近)砖薄了或掉了,就要适当降低窑速,但不要减产太多,进一步降低下料管的温度,降低入窑物料的分解率,增大一次风的用量,增大头煤的用量,适当缩短火焰的长度增加火焰的强度,这样可确保20m以后筒体的温度都不会太高.同时做到用鼓风机加强筒体的冷却!
3.如果是冷却带砖薄或掉了,把喷煤管向外拉出窑口,增大一次风用量,缩短火焰,增大头煤,保持窑前温度,使出窑熟料中尚保持30%左右的液相量,保证窑皮会长得厚厚的,但要注意不要长雪人!。
分解炉温度的控制目的在于控制分解率
分解炉温度的控制目的在于控制分解率分解炉温度的控制目的在于控制分解率。
Ｃ１出口温度主要受入窑生料量的影响，其次是预热器排风量及尾煤燃烧情况。
对于前者，控制入窑生料量的稳定是控制热工制度稳定的关键。
我们常说“五稳保一稳”，“五稳”指“入窑生料量、生料成分稳，给煤量、燃煤成分稳，设备运转稳定”，“一稳”指“热工制度稳定”。
在“五稳”中烧成操作可控制的只有入窑生料量和给煤量两个，而给煤量是由入窑生料量的大小来决定。
所以说控制入窑生料量的稳定是控制热工制度稳定的关键。
对于后者，预热器出口CO%与预热器排风量及尾煤燃烧情况的好坏密切相关。
二、压力与气氛制度：压力与气氛是相互联系密不可分的。
例如我们要求窑尾O2%0.7-1.0%,CO%无或者很少，亦即保持窑内的还原或氧化气氛。
在窑头给煤量一定的情况下，要达到上述要求就必须通过调节喷煤管的风量匹配及窑炉风量匹配来达到。
对于分解炉出口要求O2%3.0-4.0%,预热器出口一般要求3.0%左右.根据我在操作和生产调试的经验认为，预热器出口O2%偏下限控制在2.5-3.0%时在烧成上比较易于控制，电耗煤耗方面也比较经济。
前提条件是分解炉炉容合适，尾煤能在分解炉内完全燃烧或只有少量在五级旋风筒内燃烬。
预热器出口O2%2.5-3.0%与3.0-3.5%的区别在于，相同投料量的情况下拉风量不一样，亦即C1出口负压比3.0-3.5%时要小一些。
产生的后果是分解炉内风速降低物料滞留时间延长，炉内煤粉燃烬度提高，旋风筒收尘效率增加。
明显的区别是O2%2.5-3.0%时C1出口温度要比3.0-3.5%时要低5-10度。
三、热平衡制度：“热平衡”比较容易理解，“热量收入=热量支出”，热量收入包括煤粉燃烧产生热、物料化学反应热、熟料回收热等，热量支出包括生料分解吸热、加热空气和物料耗热、胴体散热、熟料和空气带走的热量等。
热平衡牵涉到物料与气流的平衡。
稳定的热工制度反映在热平衡上，收入与支出的各子项也相对稳定。
窑操培训-理念篇
理念篇1、系统用风过大有什么不利？⑴造成系统热耗急剧上升。
由于所有进窑的空气都要被加热到他所经过位置的温度，因此用风越多加热多余的空气所浪费的热量就越高。
与此同时，随着用风量的增加，空气在系统内的风速越大，换热时间越短，排除预热器的废气温度也越高。
因此在满足用风任务的条件下，所用风量越少越好。
⑵窑的系统温度分布后移。
随着高温风机的抽力增加，窑头火焰拉长，窑前温度偏低，反之，窑尾温度及C1预热器出口温度都会增高。
如果负压过大，在点火阶段，窑头火焰容易脱火，分解炉也难以点燃。
⑶随着废气排放量和粉尘量的增加，窑尾收尘的负荷加大，很容易造成排放超标。
⑷风机本身电耗增加。
2、系统用风过小的损失有哪些？⑴排风不足减小了二、三次风用量，不能充分利用熟料冷却热，篦冷机排热增加;因为用风量不足，前后燃料都有燃烧不完全的可能，不仅浪费燃料，而且产生CO，污染环境，威胁人身安全。
⑵总排风量小使风速降低，没有足够的风速使物料悬浮，轻者局部沉降容易塌料，重者造成预热器沉降性堵塞。
原因很简单，气流所能携带的粉尘量是与气体的立方成正比的。
⑶由于生料中石灰石分解产生大量的CO2，他也成为排出风量的组成部分，因此总排风量不足，同样会制约窑的喂料量，客观结果也增大了单位熟料的热耗、电耗。
3、衡量预热器性能好坏的标志是什么？根据预热器的功能，衡量预热器性能好坏的标志如下：⑴传热效果好。
其直接标志是：C1预热器出口温度低，对于五级的预热器系统最低可达280℃，一般在300～320℃左右。
但这要以单位熟料的空气消耗量不高，整个预热器系统散热与漏风比例都不大为前提。
⑵预热器系统阻力小。
为了提高气料分离的效果而采取的结构上的措施往往会同时增加阻力，造成压力里损失过大。
因此性能好的预热器，还是要想办法降低阻力，使它的综合能耗低。
⑶预热器的散热损失小。
由于预热器在整个烧成系统中表面积最大，因此，应该重视它的保温隔热性能。
不仅要均匀使用优质隔热材料，更要及时检查它的状态并给与维护。
水泥烧成工艺
1 对目前新型干法工艺运转现状的评价为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。
下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。
1.1 烧成系统（1）带病运转的主要症状①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。
②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。
③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。
④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。
⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。
⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。
凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。
（1）正常运转的具体标准①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。
②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。
④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。
5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。
⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。
⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。
（2）精细运转窑达到的指标①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。
②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。
③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。
④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。
分解窑操作中常见的几个问题和产生问题的原因
分解窑操作中常见的几个问题和产生问题的原因,燃烧机(燃烧器)一、窑尾和预分解系统温度偏高1)核查是否生料kh、n值偏高，熔融相(ai203和fe203)含量偏低生料中是否si02比较高和生料细度偏粗。
如若干项情况属实，则由于生料易烧性差，熟料难烧结，上述温度偏高属正常现象。
但应注意极限温度和窑尾o：含量的控制。
2)窑内通风不好，窑尾空气过剩系数控制偏低，系统漏风产生二次燃烧。
3)排灰阀配重太轻或因为怕堵塞，窑尾岗位工把排灰阀阀杆吊起来，致使旋风筒收尘效率降低，物料循环量增加，预分解系统温度升高。
4)供料不足或来料不均匀。
5)旋风筒堵塞使系统温度升高。
6)燃烧器外流风太大、火焰太长，致使窑尾温度偏高。
7)烧成带温度太低，煤粉后燃。
8)窑尾负压太高，窑内抽力太大，高温带后移。
二、窑尾和预分解系统温度偏低1)对于一定的喂料量来说，用煤量偏少。
2)排灰阀工作不灵活，局部堆料或塌料。
由于物料分散不好，热交换差，致使预热器c，出口温度升高，但窑尾温度下降。
3)预热器系统漏风，增加了废气量和烧成热耗，废气温度下降。
三、烧成带温度太低1)风、煤、料配合不好。
对于一定喂料量，热耗控制偏低或火焰太长，高温带不集中。
2)在一定的燃烧条件下，窑速太快。
3)预热器系统的塌料以及温度低、分解率低的生料窜人窑前。
4)窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加。
5)在窑内通风不良的情况下，又增加窑头用煤量，结果窑尾温度升高，烧成带温度反而下降。
6)冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。
四、烧成带温度太高1)来料少而用煤量没有及时减少。
2)燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中。
3)二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。
五、二次风温度太高1)火焰太散，粗粒煤粉掺人熟料，人冷却机后继续燃烧。
2)熟料结粒太细致使料层阻力增加，二次风量减少，风温升高大量细粒熟料随二次风一起返回窑内。
3)熟料结粒良好，但冷却机一室料层太厚。
干法窑分解率的测定
干法窑分解率的测定干法窑分解率的测定是指通过一系列实验和技术手段来确定干法窑中原料的分解率，也就是原料中可分解成熟料的比例。
分解率的测定对于干法窑的操作和控制具有重要的指导意义。
首先，分解率的测定需要选择合适的实验方法。
常用的方法有热重法、X射线衍射法和成份分析法等。
其中，热重法是一种简单而有效的方法，通过加热原料，测量其质量损失来计算分解率。
而X射线衍射法则通过分析原料的晶体结构来确定分解率。
成份分析法则是通过化学分析手段，测定原料中的化学成份，从而计算分解率。
在进行实验之前，有几点需要注意。
首先，选择合适的原料样品进行测定，确保其代表性和可重复性。
其次，需要准备好实验室所需的设备和试剂，并进行仪器的校准和试剂的标定，以确保实验结果的准确性。
最后，进行实验时，需要控制好实验条件，如温度、时间等，以提高实验结果的可靠性和可比性。
具体的测定步骤如下：1. 样品准备：将选择好的原料样品粉碎成适当的粒度，并进行必要的干燥处理，以去除水分。
2. 热重法测定：将样品放入已校准好的热天平中，并按照设定的温度和时间进行加热。
记录加热过程中样品质量的变化，直到质量趋于稳定。
通过计算样品的质量损失，即可得到分解率。
3. X射线衍射法测定：将样品制备成适当大小的粉末，并进行X射线衍射分析。
通过分析衍射图样，确定样品中分解产物的含量，从而计算分解率。
4. 成份分析法测定：将样品经过化学处理后，将其溶解并进行合适的仪器分析，如光谱分析、质谱分析等。
根据分析结果计算分解率。
在进行测定过程中，需要注意的是实验条件的控制和结果的分析。
控制实验条件，保持温度、时间等参数的稳定性，以减小实验误差。
同时，在分析结果时，要进行准确的数据处理和统计分析，确保实验结果的可靠性。
分解率的测定结果对于干法窑的操作和控制具有重要的指导意义。
通过分解率的测定，可以确定干法窑中原料的分解情况，进而调整窑内的气氛和温度，以提高熟料的生产效率和质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1 控制入窑分解率的意义
入窑分解率是指生料经过分解炉及下级预热器后，在入窑之前分解成氧化物的碳酸盐占总碳酸盐的百分比。
生料入窑分解率是衡量分解炉运行正常的主要指标。
对于没有分解炉的旋风预热器窑，生料有20%~40%在入窑前分解；若上升管道点火可以加大到60%~70%；增加分解炉后，入窑生料应有90%以上的CaCO3分解成CaO。
如果此数值偏低，势必加重窑的负担，而且由于窑的传热效率远不如分解炉，不仅热耗增加，窑的产量也无法提高。
该指标并非是操作的考核指标，但它是为稳定回转窑系统运行、降低热耗所必须掌握的。
因此，在抽样检测频次上，应以满足中控室操作需要为目的。
如果全系统稳定，并分解率始终很高，频次可以减少，每班一次、甚至每天一次均可；如果窑的操作不够稳定，操作员可以要求化验人员增加检验次数，为操作员提供更多的判断依据。
2 正常入窑分解率的范围
根据目前分解炉的性能越发完善，也根据对分解率的实际控制能力，建议生料入窑分解率控制范围为90~95%为宜。
分解率过低，没有充分发挥分解炉的作用，加大窑内负担，对增产与节能都不利。
但如果分解率过高，使剩余不足5~10%的碳酸钙也在分解炉内完成分解，就意味着炉内的吸热反应完成，有可能紧接着发生水泥硅酸盐矿物生成的放热反应，这本应在窑内进行的烧结反应，在分解炉的悬浮状态中是无法承受的，最后势必在分解炉及预热器内发生灾难性的烧结堵塞。
应该说，正是这个5%尚未完成分解的生料阻止了完成分解后的温度剧升，那种想象进一步提高分解率，便可以挖掘提高窑产量的潜力，将是很危险的。
3 控制分解炉温度的意义
⑴可确保分解率高又不烧结的必须。
分解炉温度达到一定数值是实现生料入窑分解率达到90% 以上的最基本条件。
因此，当该温度值偏低时，就应该设法提高它；但是如果此温度过高，则更要警惕炉内出现烧结的可能。
⑵判断煤料混合均匀及煤粉燃烧状态的依据。
通过分解炉温度与上下两级预热器温度的比较，还可以判断分解炉燃烧是否完全。
如果发生上级预热器温度高于此温度，说明有部分燃料在分解炉内未完全燃烧，而是随着热气流到上一级预热器继续燃烧所致。
如果发现下级预热器容易结皮，并在结皮中发现有未烧尽的煤粉，则表明煤与料的分散不均，有部分煤粉被物料裹胁到该级预热器中。
为此，在分解炉中有必要多点下煤下料设计，并合理布置。
⑶判断窑炉用风是否处于平衡状态，如果三次风量不足或过剩，都会引起该温度的异常。
操作员应该尽快调整。
4 影响分解炉温度的因素
为使分解炉内的燃料均匀地无焰燃烧，并很快与生料实现最好的传热效果，设计专家做了大量工作，开发出各式各样类型的分解炉。
但是万变不离其宗，无非是要求风、煤、料的合理配合，要求在最短的时间内，用最少的风量，使煤粉燃烧完全，并能让燃烧所发出的热尽快地传导给生料，为此：
⑴加入煤粉的数量及质量。
煤粉秤的可靠计量及输送稳定是保证热源稳定的前提。
同时，煤粉要有足够的细度及合格的水分，确保能在炉内的有效时间内燃烧。
如果分解炉出口温度高于炉中温度，说明有可能燃烧速度不够。
⑵起主导作用的是三次风的风量、温度与速度。
风量足够而又不能过多，温度越高越好，速度与方向应有利于煤粉的混合。
使用新开发的分解炉用三风道煤管可以实现此目的。
影响三次风量的因素也较多，不仅受系统总排风的约束，而且受窑炉用风平衡的牵制。
⑶进入分解炉的生料应该与空气及煤粉充分混合均匀，而不能走短路入窑，或分散不
开产生掉料现象。
进分解炉的下料位置对分解炉的温度也有较大影响。
5 影响入窑分解率的因素
分解率与分解炉温度有很大的相关性，但并不能把两者当成一回事。
有时分解炉温度较高，分解率不一定高，反之亦然。
这里的主要影响因素是当分解炉内物料与燃料分布混合不均匀时，所测定出的分解炉温度并不是整个分解炉温度，更何况选择的测点也不一定是有代表性和较为敏感的位置。
所以，在以上讨论提高分解炉温度的措施之后，认真将生料与燃料之间混合均匀的措施逐条核实，这才是提高入窑分解率的全部措施。
这些措施是：
⑴分解炉的容积设计要考虑燃料的易燃性，满足物料本身在炉内有足够的停留时间。
受着煤粉品位及煤粉细度的影响，挥发分高的煤粉，煤粉细些，生料与煤粉所需要的停留时间可以略短些，煤粉单独燃烧的空间也可以小些，甚至没有。
反之，就要停留时间长些，煤粉单独燃烧的空间大些。
⑵分解炉的容积设计要考虑生料粉的分解速率。
这不仅与石灰石的特性有关，还与分解炉内的气氛有关。
尤其是在线式分解炉窑的废气中CO2含量较高，不利于石灰石的分解速度。
⑶设置加料点、加煤点的位置及数量时要考虑生料在入炉前为燃料燃烧留有足够的空间，特别是对不易燃烧的无烟煤，还要考虑引入三次风的位置及方向等。
不仅保证煤粉均匀充分燃烧，全炉中最高温度及最低温度两者相差不应超过20~30℃。
通过改善生料与煤粉的混合均匀程度，达到改善传热均衡的目的。
对于较大的分解炉，不应只设一个加料点与加煤点，更需要妥善布局。
6 分解炉用煤占总用煤的比例
根据生料预热与分解所消耗热量占熟料烧成总热量60%的原理，分解炉用煤的比例一般控制在60%左右，剩余40%用煤是窑内煅烧所需要，而且煅烧后的窑尾温度也达到1000℃以上，这些余热也为物料的预热及分解所用。
这种比例已为大多数生产线所证实，随着具体矿物成分的变化，该比例会有所变动。
在操作中及设备装置的配备中，对二、三次风温度与风量的控制变化，一定会影响窑头与分解炉的用煤比例，比如，三次风利用篦冷机热风多时，就会降低分解炉的用煤量，反之，二次风温高就会节省窑前的用煤量。
当操作中由于某种因素前后某点加煤受限时，为了满足熟料煅烧的热量需要，就只好向另一点多加煤，这种做法只能度过一时，难以应付长远，并会产生各种负面影响。
曾经发现某生产线由于使用无烟煤，窑头燃烧器加煤燃烧不利，于是使分解炉用煤达70%左右，企图让多余的10%用煤帮助提高窑内温度。
这种操作虽然维持着窑的高产运行，但因为分解炉燃烧速度不够，剩余的煤量随着生料进入窑尾燃烧，造成后窑口结皮严重，窑尾温度偏高，严重时甚至直径4.8米的窑，尾部也结起厚圈，窑尾倒料，被迫停窑。
当更换新燃烧器之后，窑前喷煤量增加，分解炉用煤量自然调整过来，窑尾结皮或结圈的症状就随之消失。
反之，如果分解炉供氧充足时，70%的用煤全部燃烧，则很难避免生料百分之百分解所带来的一系列恶果发生。
总之，不论何种情况，窑炉用煤比例不当，势必反映并导致系统不能正常运行。
7 分解炉的燃烧速度慢的症状
有时生产中会碰到这样的现象：分解率并不低，可以高达90%以上，但分解炉的出口温度要高于炉中温度40℃以上，尤其是在烧挥发分较低的无烟煤时。
由于燃烧速度慢，导致仍有部分燃料不能在炉内燃烧，大量的热量未在炉内放出，即可使上一级预热器温度比分解炉温度高，出现温度倒置现象，使一级出口温度升高，增加熟料热耗；也可直接影响到下一
级预热器温度与窑尾温度的过分升高。
造成如下后果：
⑴垂直上升烟道结皮严重，还会使窑尾部分的窑衬上结挂较厚的窑皮，甚至成圈、如果不及时改变这种非正常状态，后窑口向外倒料，就会迫使窑止料停窑处理；
⑵迫使窑头加不上煤，使分解炉的用煤量由60%提高到70%。
从而束缚了窑系统产量的提高。
遇到这种现象，如果不认真分析，往往会归罪于窑头煤粉燃烧不好所致。
8 分解炉温度与下一级预热器温度的倒挂现象
造成分解炉出口温度高于下一级预热器温度的原因是分解炉内煤粉燃烧的速度，而这种速度又受着众多因素的影响：
⑴煤质本身的影响：挥发分含量较低的煤燃烧速度过慢，不利于分解炉温度的提高。
尤其是未燃烧的无烟煤一直随生料到窑内才燃烧，则下一级预热器的温度会低于分解炉温度。
⑵风煤的配比影响燃料的燃烧速度，当二、三次风的分配不合理时，三次风量过大时，尤其是MFC炉更是如此；或总风量使用不足时，煤不能在分解炉充分燃烧，如果仍然到窑内燃烧，则下一级预热器温度会表现倒置。
⑶MFC炉更需要下料量的控制。
在设计入炉生料量时如果可以调节，这种调节就显得尤为重要。
如果入炉物料偏少，将会造成下一级预热器温度过低。
解决这类温度的倒挂现象，就要从上述产生的原因着手，确保分解炉的风、煤、料实现量与质的稳定，始终保持三者用量的合理比例；认真观察各相关参数的变化，如果发现异常，随时要考虑相关阀门及喷头等设施的可靠性，也要考虑结皮长落的动态变化。