石油化工装置管道跨距设计技术规定详解
1 范围本标准规定了管道允许跨距和导向间距的确定原则和方法，并给出了十六种典型管段的管架配置方案。
本标准适用于一般石油化装置内外输送介质温度不超过400℃的液体的气体管道。
本标准主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动间题的管道，应按设计标准另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。
2 管道跨距和支吊架的设置2.1 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本标准的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许跨导向间距，以次作为配置管架的基本条件。
2.2 配置管架除应满足本标准允许距距和导向间距外，还需注意以下问题：2.2.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载；2.2.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零的位置上；2.2.3 支吊架应尽可靠近阀门、法兰及重管件，但不应以它们作直接支承，以免因局部荷载作用引起连接面泄漏，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住、关闭不严等不良后果；2.2.4 导向架不宜过份靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承统的荷载；2.2.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。
3 管道基本跨距的确定基本跨距是用以确定管段允许跨距的基准数据。
本规定根据三跨简支梁承受均布荷载时的强度条件和刚度条件别以计算法和图表法规定如下：3.1 计算法3.1.1 刚度条件第 2 页 共 25 页 04B226 – 1997根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求，规定装置内管段的自振频率不低于4次/秒，装置外管段的自振频率不低于2.55次/秒，由此规定的跨距计算如下。
相应管道允许扰度，装置内为1.6mm ，装置外为3.8cm. L 01=0.2124qoIE t (1-a) L 01*=0.2654qoIE t (1-b) 式中： L 01一装置内管道由刚度条件决定的跨距，m; L 01*一装置外管道由刚度要件决定的跨距， m; I 一管子扣除腐蚀裕量后的惯性矩(见表1)， cm 4；E t 一管材在设计温度下的弹模量(见40B201－1997《工艺管道应力分析技术规定》附录二)，MPa ；qo 一每米管道的质量(包括管子 、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。
3.1.2 强度条件根据不降低管道承受内压能力的原则，规定装置内外的管道一律取由管道质量荷载(包括其他垂直持续荷载)在管壁中引起的一次轴向应力不起过额定许用应力的二分之一。
L 02=(L 02*)=0.626[]qotW σ (2) 式中：L 02 L 02*一由强度条件决定的装置内及装置外的管道跨距，m; W 一管子扣除腐蚀裕量后的断面模量(见表1),cm 3；[σ]t 一管材在设计温度下的的许用应力(按40B201一1997《工艺管道应力分析技术规定》附录六取值)，MPa ；qo 一每米管道的质量(包括管子、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。
3.1.3 在刚度和强度条件计算的跨距值中，取较小者为该管道之基本跨距(Lo 或LO*)。
3.2 图表法根据本标准基本跨距所需要满足的最低刚度条件和强度条件，对计算公式作必要的工程简化处理，绘制成用于各种隔热和不隔热管道的基本跨距曲线。
这些曲线对常用管道规格(t/D ≤0.1)的基本跨距值，误差不超过±10％。
3.2.1 装置内及装置外的不隔热管道不隔热管道的基本跨距一般均受刚度条件控制，对设计温度≤350℃的碳钢、低合金钢及不锈钢管道按图1查取基本跨距值。
图中曲线按装置外的气体管道和液体管道及装置内的气体管道和液1.6cm40B226－1997 第 3 页 共 25 页可按图中的壁厚修正，但壁厚变化对不隔管道的基本跨距值影响不大，故一般情况下(减薄量不超过壁厚度的30％)可不作壁厚修正。
例题：一装置外气体不隔热管道，公称管径为DN100(φ114×6)，设计温度00℃，管壁腐蚀裕量取1.5mm(0.15cm)，试确定其基本跨距。
a) 由图1中的装置外气体管道线查出不考虑管壁减薄影响基本跨距为L o *=11.7m ；b) 计算腐蚀裕量的壁修正系数C 1=4()()=−=−6.0/15.06.04/t c t 0.931c) 壁厚修正后的基本跨距为 L o =C 1L o *=0.931×11.7=10.9m 3.2.2 装置内及装置外的隔热管道隔热(保温和保冷)管道的基本跨距随管道及其隔热层的长件不同，可分别受强度或刚度条件的控制。
针对工程上各种管道设计条件变化很大、隔热材料及厚度亦各不相同的情况，本标准按装置内和装置外的管道分三个温度等级(≤150≤℃，151-300℃，301-400℃) 绘制成六张曲线图(图2－图7)，供确定隔管道的基本跨距使用。
对装置外的管道：图2一管道设计温度T ≤150℃; 图3一管道设计温度T=151-300℃; 图4一管道设计温度T=301-400℃； 对装置内的管道：图5一管道设计温度T ≤150℃ ； 图6一管道设计温度T=151-300℃； 图7一管道设计温度T=301-400℃;图中所用的t ′/qo 为隔热管道的特性数值，其中t ′为管子计算壁厚或扣除腐蚀裕量及其他减薄量后的管壁厚度(cm)；qo 为每米管道的质量(包括管子、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)(kg/m)，一般管道可按图8、表1和表2 计算qo 值。
例题：一装置内液体隔管道，公称管径为DN100(φ114X6)，材料为碳钢设计温度345℃，管壁腐蚀量取1.5mm(0.15cm)，隔热层材料为岩棉预制管壳，厚度为150mm ，试确定其基本跨距。
a) 求每米管道的质量查表1知φ114X6管质量为15.973kg/m ；第 4 页 共 25 页 04B226 – 1997查表2岩棉预制管壳的相对密度为0.2 每米管道总质量为：qo=15.973+8+0.2X120=48kg/m b) 计算隔热管道的特性数值t ′/qo 管壁计算厚度t ′=0.6-0.15=0.45cm ；t ′/qo=0.45/48=0.0094c) 查图7得基本跨距为：L o =6.4m4 管道允许跨距的确定实际配管中，一根管道常常包括各种形式和不同荷载条件的管段。
由于它们承受质量荷载的能力各不相同。
需在基基本跨距基础上分情况确定各自的允许跨距值。
具体规定如下： 4.1 五种基本管段的允许跨距4.1.1 连续敷设的水平直管段按图9确定。
4.1.2 水平弯管的允许外伸尺寸按图10确定。
4.1.3 水平Ⅱ形管段的允许悬伸尺寸按图11确定。
4.1.4 带垂直段Z 形管段，其允许外伸及垂直段尺寸按图12确定。
4.1.5 受集中荷载的水平直管段按图13确定。
4.2 由强度条件控制的带三通或其他分支连接管段，其允许跨距应按三通的应力强化系数作必要的调整，即：L ′＝L/i (3)式中： L 一考虑应力强化影响的允许跨距， m; L 一 不考虑应强化影响的允许跨距，m; I 一 三通的应力强化系数，按表3选用。
4.3 对直接支际于管架构件的大直径薄壁管道(一般指大于DN400管道)需按下式对管壁支承点作局部应力核算：σatt=1.76′t R /′t fA≤0.5[σ]t (4) 式中： σatt 一支承点管壁的局部应力， MPa:40B226－1997 第5 页共25 页t′一管子扣除腐蚀裕量后的壁厚，cm；fA一支承反力作用于管壁的线荷载，N/cm；fA=9.81XqoL/BL一管道跨距，m;qo一每米管道的质量，kg/m；B一管壁与管架构件的支承线长度，cm ;[σ]t 一管材在设计温度下的额定许用应力，MPa;若不能满足式(4) 条件应在支承部位设置加强板或采取其他局部加强措施，否则就要缩小管道的跨距来减小支承点荷载。
5 管道允许导向间距的确定当管道需考虑约束由风载、地震、温度变形等引起的横向位移，或要避免因不平衡内压、热胀推力及支承点摩擦力造成管段员向失稳时，应配置必要的导向架并限制最大导向间距。
由于水平管段和垂直管段的支承条件及受力状况不同，配置导向架时应满足不同的允许导向间距要求。
本标准按一般应用条件作如下推荐；5.1 垂直管段的推荐允许导向间距见表4。
5.2 水平管段的推荐允许导向间距见表5。
6 典型管段的管架配置方案及其允许跨距本标准列举十六种典型管架配置及其允许跨距方案(见图14- 1，图14－2，图14－3)，供配管设计参考，参照这些典型配置方案尚可举一反三演变出更多的实用配置方案。
第6 页共25 页04B226 – 1997表1 常用钢管参数表40B226－1997 第7 页共25 页表2 隔热材料相对密度（d）表摘自《绝热工程应用技术》上册——国家建筑材料工业局标准化研究所。
第8 页共25 页04B226 – 199740B226－1997 第9 页共25 页第10 页共25 页04B226 – 1997表4 垂直管段的推荐允许导向间距表5 水平管段的推荐允许导向间距40B226－1997 第21 页共25 页第22 页共25 页04B226 – 199740B226－1997 第23 页共25 页第24 页共25 页04B226 – 199740B226－1997 第25 页共25 页第26 页共25 页04B226 – 1997公司标准标准编号：40B226－1997石油化工装置管道跨距设计技术规定1997－06－30发布1997－07－15实施中国石化集团发布目次1 范围 (1)2 管道跨距和支吊架的设置 (1)3 管道基本跨确定 (1)4 管道允许跨距的确定 (4)5 管道允许导向间距的确定 (5)6 典型管段的管架配置方案及其允许跨距 (5)。
管道跨距设计技术规定
1 围本标准规定了管道允许跨距和导向间距的确定原则和方法，并给出了十六种典型管段的管架配置方案。
本标准适用于一般石油化装置外输送介质温度不超过400℃的液体的气体管道。
本标准主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动间题的管道，应按设计标准另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。
2 管道跨距和支吊架的设置2.1 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本标准的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许跨导向间距，以虎作为配置管架的基本条件。
2.2 配置管架除应满足本标准允许距距和导向间距外，还需注意以下问题：2.2.1 管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载；2.2.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零的位置上；2.2.3 支吊架应尽可靠近阀门、法兰及重管件，但不应以它们作直接支承，以免因局部荷载作用引起连接面泄漏，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住、关闭不严等不良后果；2.2.4 导向架不宜过份靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承统的荷载；2.2.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。
3 管道基本跨距的确定基本跨距是用以确定管段允许跨距的基准数据。
本规定根据三跨简支梁承受均布荷载时的强度条件和刚度条件别以计算法和图表法规定如下：3.1 计算法3.1.1 刚度条件根据管段不应在轻微外界扰力作用下发生明显振动的要求，规定装置管段的自振频率不低于4次/秒，装置外管段的自振频率不低于2.55次/秒，由此规定的跨距计算如下。
相应管道允许扰度，装置为1.6mm，装置外为3.8cm.L 01=0.2124qoIE t (1-a) L 01*=0.2654qoIE t (1-b) 式中： L 01一装置管道由刚度条件决定的跨距，m; L 01*一装置外管道由刚度要件决定的跨距， m; I 一管子扣除腐蚀裕量后的惯性矩(见表1)， cm 4；E t 一管材在设计温度下的弹模量(见40B201－1997《工艺管道应力分析技术规定》附录二)，MPa ；qo 一每米管道的质量(包括管子 、隔热层、物料质量及其他垂直均布持续荷载)，kg/m 。
配管工程规范-管道跨距规定
薄量不超过管壁厚度的 30%）可不作壁厚修正。 例题：一装置外不保温气体管道，公称管径为 DN100(Ф114×4)，设计温度 100℃，管壁腐蚀裕量
取 1.5mm(0.15cm)，试确定其基本跨距。 1. 由图 2.2.1-1 中的装置外气体管道曲线查出不考虑管壁减薄影响的基本跨距为 L0*=11.7m； 2. 计算腐蚀裕量的壁厚修正系数
C1 4 t' / t 4 (0.4 0.15) / 0.4 0.89
制成用于各种保温和不保温管道的基本跨距曲线。这些曲线对常用管道规格（t/D≤0.1）的基本跨距值， 误差不超过±10%。 2.2.1 装置内及装置外的不保温管道
不保温管道的基本跨距一般均受刚度条件控制，对设计温度≤350℃的碳钢、低合金钢及不锈钢管 道可按图 2.2.1-1 查取基本跨距值。图中曲线按装置外的气体管道和液体管道及装置内的气体管道和液 体管道分别绘出。基本跨距按管子公称壁厚确定，若由于管壁需考虑较大的腐蚀裕量或其他减薄量时，
[σ]t—管材在设计温度下的额定允许应力，N/cm2； qo—每米管道的重力（包括管子、隔热层、物料重量及其他垂直均布持续载荷），N/m。
2.1.3 在刚度和强度条件计算的跨距值中，取较小者为该管道之基本跨距（L0 或 L0*）。 2.2 图表法
根据本规定基本跨距所需满足的最低刚度条件和强度条件，对计算公式作必要的工程简化处理，绘
2.1.2 强度条件 根据不降低管道承受内压能力的原则，规定装置内外的管道一律取其重量载荷（包括其他持续载荷）
在管壁中引起的一次轴向应力不超过额定允许应力的二分之一，管道跨距应为：
L02 (L02* ) 0.2
管道跨距规定
管道跨距规定1 总则1.1本规定适用于石油化工生产及其附属装置中温度不超过400℃的各种保温及不保温液体和气体管道的跨距及支承系统设计。
1.2 本规定规定了管道允许最大跨距和最大导向间距的确定原则和方法，并给出16种典型管段的管架配置方案供设计参考。
1.3 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本规定中规定的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各种管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许最大跨距和最大导向间距，以此作为配置管架的基本条件。
1.4 配置管架除应满足本规定所规定之允许最大跨距和最大导向间距外，还需注意以下问题：1.4.1管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载；1.4.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零或要求为零的位置上；1.4.3 支吊架应尽可能靠近阀门、法兰及重管件，但不要对它们作直接支承，以免因局部载荷作用引起连接面泄露，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住，关闭不严等不良后果；1.4.4 导向架不宜过分靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承系统的载荷；1.4.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。
1.5 本规定主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动问题的管道，应按设计规定另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。
1.6 为使管道支承系统的设计更加合理，对比较复杂的管系宜按以下步骤配置管架：第一步根据配管要求和初步应力分析划分管段，并确定端部固定架和必不可少的导向架位置；第二步分析管段的载荷条件及支承要求，对各集中载荷点及支承连接点等重要部位配置管架；第三步按本规定中所规定的允许最大跨距和最大导向间距配置其余各中间管架；第四步对需要进行热应力和动态分析的管段，应按相应规定作必要的核算，并根据分析结果对管架位置作适当的调整；第五步校对有关构筑物的位置及其承载能力，充分利用已有建筑构件来支承管道或作管架生根点用，以便尽量减少附加支承构件的数量，并按此要求在允许最大跨距范围内调整管架的位置；第六步检查与相邻管道及其支承结构之间是否存在相互碰撞的情况，及有无可合并使用的管架，并根据具体情况对管架位置作出调整。
石油工程技术 井下作业 跨隔测试技术标准
跨隔测试技术标准1主题内容与适用范围本标准规定了跨隔测试工具准备、现场准备、现场施工、资料录取要求。
本标准适用于在套管中进行的跨隔测试施工。
2引用标准SY/T5981-94《探井试油作业规程》SY/T5483-1997《常规地层测试技术规程》3标准内容3.1施工准备3.1.1MFE测试工具：按照《MFE地层测试工具维护保养标准》和《MFE工具性能检验标准》准备各下井工具。
3.1.2跨距规定：套管井跨隔测试跨距不得大于50m。
3.1.3压力计：按照《地层测试QHSE作业计划书》要求准备下井压力计。
3.1.4配合接头：各下井配合接头丝扣完好，端面台阶平整无损坏，密封可靠。
3.1.5井眼准备：执行《地层测试QHSE工作计划书》要求。
3.1.6井场准备：指重表准确、灵活；提升系统性能良好。
准备好加垫条件和液(气)垫，准备好计量器具。
3.2施工程序3.2.1工具运输:短程运输(不超过60km)把工具固定于车箱内，长途运输(超过60km)工具全部用毛毡包裹固定。
3.2.2工具连接：按照《地层测试QHSE工作计划书》连接工具，上紧丝扣。
3.2.3下钻。
3.2.4座封开井：正转管柱8-12圈，保持扭矩下放，指重表负荷随钻具的下放而减少，表明P-T封隔器座封成功，继续下放加压将剪销封隔器剪销剪断，最后加压到设计负荷完成封隔器座封，通过延时，管柱出现自由下落则完成一开井。
3.2.5关井操作：缓慢上提管柱，出现自由点后再上提4.5-8.9KN（该上提悬重根据井深、压井液密度和锁紧力确定），然后缓慢下放管柱至上提前的悬重，出现延时后无自由下落显示，则完成关井操作。
3.2.6开井操作：缓慢上提管柱，出现自由点后再上提4.5-8.9KN（该上提悬重根据井深、压井液密度和锁紧力确定），然后缓慢下放管柱至上提前的悬重，延时后出现自由下落显示，则完成开井操作。
3.2.7解封、起钻：按照《地层测试QHSE工作计划书》进行。
4质量、安全、环保要求4.1质量要求4.1.1从井场吊上钻台或从钻台往井场下放测试管串时，绳套应在提升短节处绑牢，绳套用25.4mm棕绳，小绞车操作上提(下放)速度不得大于0.1m/s，防止测试管串碰撞钻。
管道跨距规定
mm
kg/m kg/m
kg/m
m
kg/m
m
kg/m
m
50 60.3 3.2 4.51 2.28 6.79 6.25 4.0 5.55 2.15 7.70 6.34 5.6 7.55 1.89 9.45 6.42
(65) 76.1 4.5 7.95 3.54 11.48 7.07 5.0 8.77 3.43 12.20 7.11 7.1 12.08 3.01 15.09 7.21
P &Lo
图 2.2.5 有集中载荷的水平直管的最大允许跨距
SESA 0201-2002
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2.3 管道的基本跨距 2.3.1 编制的原始数据
本标准所列管道的基本跨距，按下列数据计算确定： a) 操作温度 T，一般取 250 ℃； b) 管材，一般为 20 号钢； c) 许用应力[σ250 ℃]，在壁厚不大于 16 mm 时，一般取 110 MPa；在壁厚为 17 mm～40 mm 时，[σ250 ℃]一般取 104 MPa； d) 弹性模数 E250 ℃，一般取 1.864×105 MPa。 2.3.2 管道的基本跨距 2.3.2.1 无缝钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.1。 2.3.2.2 LG 级大直径焊接钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.2。 2.3.2.3 STD 级大直径焊接钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.3。 2.3.2.4 XS 级大直径焊接钢管不保温管道允许跨距见表 2.3.2.4。 2.3.2.5 SCH20 无缝钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.5。 2.3.2.6 SCH40 无缝钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.6。 2.3.2.7 SCH80 无缝钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.7。 2.3.2.8 LG 级大直径焊接钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.8。 2.3.2.9 STD 级大直径焊接钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.9。 2.3.2.10 XS 级大直径焊接钢管保温管道允许跨距见表 2.3.2.10。
石油化工中装置用管道设计
•先设计塔操作侧梯子 的位置，再进行管线 布置设计
•从塔顶开始布置管线 ，后由上向下依次布 置管线。
•主要管线的设计方法：
•塔顶馏出线：塔顶至冷凝器 的管线尽量短，不出现袋形 、具有一定柔性，设置支架 ，勿使管嘴受力。
•进料线：各个进料管嘴直接 连接一个阀门，阀门应设置 在横管上。注意塔体与管道 的相对伸长量。
• 管廊的宽度
•管廊的宽度主要由管子根数和管径大小决定（最密 集处），并加一定的余量（20%）。同时考虑：
•（1）管廊下设备和通道。
•（2）管间距：不同文献规范计算方法不同。
•一般管廊宽度为6 ～10m，超过9m采用部分或全部双 层管廊。
•管架结构：有单柱管架和双柱管架之分。宽度有规定，单柱管 架宽度系列为0.5、1、1.5、2、3米；双柱管架宽度系列为3、4 、6、8米。采用单根钢或钢筋混凝土立柱加钢梁结构，大型采 用钢筋混凝土框架结构。
•（1）横穿道路上空：次要道路4.5m；主要道路6m以 上；铁路7 m以上；检修通道的净高不小于3.1m。
•（2）下部设备高度：泵周围至少需要2.5m；换热器 上5.5m；管廊上管道与设备相连时，最小净高为3.5m 。
•（3）考虑横梁结构和断面型式：对于双层管廊，上 下层间距为1～1.5m。
•（4）装置间管廊高度，需考虑跨越区域，全厂采用 一个标准，与其他装置协调。
•考虑热应力的影响：高温管道、常温管道按吹扫介质温度考虑 热膨胀量。高温大口径在外侧。
•考虑仪表管道、动力电缆的安全：工艺区敷设地下电缆，有腐 蚀性液体渗入的地方，采用架空槽板敷设，仪表管线同电缆一 起考虑。电缆不允许布置在热管道附近或输送腐蚀性介质下方 ，一般敷设在管廊走道下面或管廊柱子外侧。
•（3）管廊上管道布置设计时的注意事项
管道跨距规定
中国石化集团兰州设计院标准SLDI 333C06-2001管道跨距规定2001-01-08 发布 2001-01-15 实施中国石化集团兰州设计院目录1.总则2.管道基本跨距的确定3.管道允许最大跨距的确定4.管道最大导向间距的确定5.典型管段的管架配置方案及其允许最大跨距中国石化集团兰州设计院实施日期:2001-01-151 总则1.1本规定适用于石油化工生产及其附属装置中温度不超过400℃的各种保温及不保温液体和气体管道的跨距及支承系统设计。
1.2 本规定规定了管道允许最大跨距和最大导向间距的确定原则和方法，并给出16种典型管段的管架配置方案供设计参考。
1.3 配管设计中，可先根据管道的设计条件按本规定中规定的计算方法或图表，求出基本跨距，然后按各种管段的配置形式和载荷条件确定其相应的允许最大跨距和最大导向间距，以此作为配置管架的基本条件。
1.4 配置管架除应满足本规定所规定之允许最大跨距和最大导向间距外，还需注意以下问题：1.4.1管架应尽量设置在直管段部分，避免在小半径弯头、支管连接点等局部应力较高的部位设置支承点，以防管系中局部应力过载；1.4.2 刚性支吊架应设在沿支承方向上管道位移为零或要求为零的位置上；1.4.3 支吊架应尽可能靠近阀门、法兰及重管件，但不要对它们作直接支承，以免因局部载荷作用引起连接面泄露，或阀体因受力变形导致阀瓣卡住，关闭不严等不良后果；1.4.4 导向架不宜过分靠近弯头和支管连接部位，否则可能额外地增加管系应力和支承系统的载荷；1.4.5 对因清理、维修等要求而需经常拆卸的管段，不宜设置永久性管架。
1.5 本规定主要根据管系静态一次应力条件制定，对需考虑热应力和振动问题的管道，应按设计规定另作相应的热应力和动态分析核算，并根据分析结果调整管架位置。
1.6 为使管道支承系统的设计更加合理，对比较复杂的管系宜按以下步骤配置管架：第一步根据配管要求和初步应力分析划分管段，并确定端部固定架和必不可少的导向架位置；第二步分析管段的载荷条件及支承要求，对各集中载荷点及支承连接点等重要部位配置管架；第三步按本规定中所规定的允许最大跨距和最大导向间距配置其余各中间管架；第四步对需要进行热应力和动态分析的管段，应按相应规定作必要的核算，并根据分析结果对管架位置作适当的调整；第五步校对有关构筑物的位置及其承载能力，充分利用已有建筑构件来支承管道或作管架生根点用，以便尽量减少附加支承构件的数量，并按此要求在允许最大跨距范围内调整管架的位置；第六步检查与相邻管道及其支承结构之间是否存在相互碰撞的情况，及有无可合并使用的管架，并根据具体情况对管架位置作出调整。
石油化工管道布置设计规范
石油化工管道布置设计规范一石油化工管道布置设计一般规定1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求；2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观；3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响；4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地；5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉；7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内；8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上；9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重；10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重；11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求；12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39的要求；13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行；14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补偿；16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直的现象；17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”；18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足管道及仪表流出图要求；19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接；下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合；1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合；2)衬里管道或者夹套管道；3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者；4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点；5)公称直径小于或等于100的镀锌管道；6)设置盲板或“8”字盲板的位置。
石油化工中装置用管道设计
计算管道的压力 损失和流量
• 设计原则：安全、经济、环保 • 管道类型：输油管道、输气管道、输水管道等 • 管道材料：碳钢、不锈钢、合金钢等 • 管道布置：根据炼油厂工艺流程和设备布局进行合理布置 • 管道连接：采用焊接、法兰连接等方法 • 管道防腐：采用涂层、阴极保护等方法进行防腐处理 • 管道检测：采用超声波、射线等方法进行管道检测 • 管道维护：定期进行管道检查、维修和更换 • 管道安全：设置安全阀、压力表等安全装置，确保管道运行安全 • 管道优化：根据实际运行情况，不断优化管道设计和管理，提高管道运行效率
某化工厂管道设计
01
设计原则：安全、 经济、环保、可靠
05
管道连接：焊接、 法兰连接、螺纹连
接等
02
管道类型：压力管 道、真空管道、高 温管道、低温管道
等
06
管道防腐：采用涂 层、衬里、阴极保 护等方法进行防腐
处理
03
管道材料：碳钢、 不锈钢、合金钢、
塑料等
04
管道布置：根据工 艺流程、设备布局、 操作方便等因素进
施工等数据
方案设计
1
确定管道类型：根据输送介质、压力、
温度等要求选择合适的管道类型
2
确定管道尺寸：根据流量、流速、压力
损失等因素计算管道的直径和壁厚
3
确定管道布局：根据工艺流程、设备布 局等因素确定管道的走向和连接方式
4
确定管道材料：根据输送介质的腐蚀性、 温度等因素选择合适的管道材料
5
确定管道附件：根据管道类型和布局选
04 流量波动计算：根据管道
输送的介质、温度、流速 等因素，计算管道内的流 量波动，确定管道的直径 和长度。
管道设计流程
石油化工设计装置主管廊宽度跨度和高度设置要求
石油化工设计装置主管廊宽度跨度和高度设置要求一、管廊的宽度1、管廊的宽度主要由管道的数量和管径的大小确定。
并考虑一定的预留的宽度，一般主管廊管架应留有10％－20％的余量，并考虑其荷重。
同时要考虑管廊下设备和通道以及管廊上空冷设备等结构的影响。
如果要求敷设仪表电缆槽架和电力电缆槽架，还应考虑其所需的宽度。
管廊上管道可以布置成单层或双层，必要时也可布置三层。
管廊的宽度一般不宜大于10m；2、管廊上布置空冷器时，支柱跨距宜与空冷器的间距尺寸相同，以使管廊立柱与空冷器支柱中心线对齐；3、管廊下布置泵时，应考虑泵的布置及其所需操作和检修通道的宽度。
如果泵的驱动机用电缆为地下敷设时，还应考虑电缆沟所需宽度。
此外，还要考虑泵用冷却水管道和排水管道的干管所需宽度；4、由于整个管廊的管道布置密度并不相同，通常在首尾段管廊的管道数量较少。
因此，在必要时可以减小首尾段管廊的宽度或将双层管廊变单层管廊。
二、管廊的跨度管廊的柱距和省廊的跨距是由敷设遮其上的管道因垂直荷载所产生的允许弯曲挠度决定的，通常为6—9m。
如中小型装置中，小直径的管道较多时，可在两根支柱之间设置副梁使管道的跨距缩小。
另外，管廊立柱的间距，宜与设备构架支柱的间距取得一致，以便管道通过。
如果是混凝土管架，横梁顶宜埋放一根φ20圆钢或钢板，以减少管道与横梁间的摩擦力。
三、管廊的高度可根据下面条件确定1、横穿道路的空间。
管廊在道路上空横穿时，其净空高度为：①装置内的检修道不应小于4.5m;②工厂道路不应小于5.0m；③铁路不应小于5.5m；④管廊下检修通道不应小于3m。
当管廊有桁架时要按桁架底高计算。
2、管廊下管道的最小高度。
为有效地利用管廊空间，多在管底下布置泵。
考虑到泵的操作和维护，至少需要3.5m；管廊上管道与分区设备相接时，一般应比管廊的底层管道标高低或高600～1000mm。
所以管廊底层管底标局最小为3.5m。
管廊下布置管壳式冷换设备时，由于设备高度增加，需要增加管廊下的净空。