塑胶件拔模角_1006
塑胶产品模具的拔模角度确定（一）
塑胶产品模具的拔模⾓度确定（⼀）
对于与模具表⾯直接接触并垂直于分型⾯的产品特征，需要有锥⾓或拔模⾓度，从⽽允许适当的顶出。
该拔模⾓度会在模具打开的瞬间产⽣间隙，
从⽽让制件可以轻松地脱离模具。
如果在设计中不考虑拔模⾓度的话，由于热塑性塑料在冷却过程中会收缩，紧贴在模具型芯或公模上很难被正常地顶出。
如果能仔细考虑拔模⾓度和合模处封胶，则通常很有可能避免侧向运动，并节约模具及维修成本。
对于⽆纹饰的表⾯，⼀般推荐每边拔模⾓度最⼩值为0.5度。
但是也有例外情况，存在⼩于0.5度也被接受的可能，这可以通过抛光拔模⾓度或使⽤特殊的表⾯处理来实现。
对于有纹饰的侧壁，每0.1mm深度的蚀纹应增加拔模⾓度0.4度。
根据模具深度（C）的不同，拔模⾓度线（A）（mm）与不同拔模⾓度（B）的关系
⼀般推荐1⾄3度的拔模⾓度。
因为尽管随着拔模⾓度的加⼤，顶出会变得更为容易，但是可能会使某些部分变得太重。
应尽量维持分型⾯或平⾯的产品特征。
当存在阶梯式分型⾯时，需要有7度的拔模⾓度来封胶（最⼩值为5度）。
在封胶处的摩擦阻⼒会随时间导致磨损，且在注塑过程中会形成⽑边。
对于这种加⼯，如果要⽣产不存在⽑边的制件，则要求更频繁的维修。
分型⾯
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塑料产品结构设计-----第三章 拔模斜度
第三章拔模斜度基本设计守则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。
要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。
因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。
不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。
拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。
(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
拔模角的选取
拔模角的选取需要注意的地方
拔模对于每套模具来说都是不可避免的环节，一些分模的图纸，没有拔模，但并不代表就不做，而是放到下个环节做了。
模具设计中，开始3D分模前，除了放缩水，那就是改脱模斜度了。
很多产品，从客户手中拿到时，如果水平好点的产品设计，他会做好斜度发给你，但大多数的是没有脱模斜度的。
这时候就需要对它进行修改了。
做脱模斜度，主要是为了方便产品从模具中取出，避免顶白，顶伤和拖白的现象。
脱模斜度与塑料性能，形状，表面要求有关。
实际设计过程中，脱模斜度选择时，虽然没有什么特定的数据，但也得遵守以下原则：
1.在对产品拔模时，应减胶拔模。
2.骨位的脱模斜度，通常取值在0.25～1之间，但得保证顶部尺寸不能小于0.8mm。
3.产品面拔模时，其高度小于40mm时，拔模角度选用1度，大于40时，拔模角选用0.5度。
4.蚀纹产品的拔模角度应视纹面规定，型号，深度而定，一般情况下，外壁皮纹每深
0.001，需加1～1.5°的拔模角，内壁则需更大拔模角度。
(蚀纹实际拔模请参考蚀纹公司所提供纹板拔模度资料)。
5.对于不重要的地方，可以加大其拔模度。
6. 在修改产品脱模斜度时，必须保证装配关系和外观的要求，有重要尺寸要求的地方，拔模后的尺寸应控制在要求的范围之内。
不确定的地方，须与客户沟通确定。
7. 外表面为光面的小产品，脱模斜度≥ 1；大产品的脱模斜度≥ 3。
8. 碰穿擦穿位的斜度应尽量大。
拔模角度的深度分析
孔的问题a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。
b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。
c. 侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。
基本设计守则塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角为出模角。
若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後，产品脱离模具的过程亦相信十分困难。
要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。
因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的，因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模是应该相等的。
不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量的倒扣位。
出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。
深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表，列出出模角度与单边间隙的关系，可作为叁考之用。
此外，当产品需要长而深的筋及较小的出模角时，顶针的设计须有特别的处理，见对深而长加强筋的顶针设计图。
出模角度与单边间隙和边位深度之关系表拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。
拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。
(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。
拔模斜度
拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。
拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。
(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下拔模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑件的拔模斜度则应当在公差带内。
拔模斜度α值可按表2-4选取。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，拔模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的拔模斜度： (1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的拔模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
3.2 制品拔模斜度设计 1．箱体与盖类制品（图2-1）当H≤50mm时，S/H=1/30~1/50 当50＜H≤100mm时，S/H≤1/60 2．格子板形制品（图2-2）当格子的间距P≤4mm时，拔模斜度α=1/10P。
格子C尺寸越大，拔模斜度越大。
当格子高度H超过8mm，拔模斜度不能取太大值时，可采用图(b)的形式，使一部分进入动模一侧，从而使拔模斜度满足要求。
3．带加强筋类制品（图2-3）A=(1.0~1.8)T mm；B=(0.5~0.7)T mm 4．底筋类制品（图2-4）A=(1.0~1.8)T mm；B=(0.5~0.7)T mm 5．凸台类制品（图2-5、表2-5）高凸台制品（H＞30mm）的拔模斜度：型芯：型腔：型芯的拔模斜度应大于型腔。
6．最小拔模斜度（表2-6）拔模斜度影响制品的脱出情况。
如果拔模斜度很小，拔模阻力增大，顶出机构就会失去作用。
tpr拔模斜度
tpr拔模斜度TPR拔模斜度指的是塑料注塑件从模具中脱模的程度。
它是影响塑料件尺寸、表面质量、外观等方面的重要参数。
在塑料注塑过程中，脱模斜度可能会引起许多问题，如高端产品的凸起或缺陷。
因此，避免脱模斜度问题是非常重要的。
TPR拔模斜度是通过测量注塑件顶部和底部的高度来确定的。
由于模具和注塑过程的不同，脱模斜度会有所不同。
通常，TPR拔模斜度在一定范围内可以接受。
但是，如果超过了允许的范围，就需要采取措施纠正问题。
脱模斜度的原因通常是由于以下几个方面：1. 模具设计不合理如果模具的设计不合理，例如增加拔模力或更改模具角度，可能会导致脱模斜度问题。
2. 注塑参数设置错误注塑参数设置错误也可能导致脱模斜度。
例如，注塑温度过高或压力过低都可能导致脱模斜度。
3. 材料选择不当如果选择的注塑材料硬度不足或不够强度，也可能导致脱模斜度问题。
针对脱模斜度问题，我们可以采取以下措施：1. 改善模具设计通过合理的模具设计和调整模具角度，可以有效地减少脱模斜度问题。
2. 优化注塑参数设定正确的注塑参数设定可以减少脱模斜度，如调整温度和压力等参数。
3. 更换合适的注塑材料如果选择硬度和强度适合的注塑材料，也能有效地减少脱模斜度问题。
4. 加强模具维护定期进行模具维护，及时更换模具配件，以确保模具的完好无损，有助于减少脱模斜度问题出现。
总之，TPR拔模斜度是影响塑料注塑产品品质的重要参数，我们在注塑过程中需要注意避免这样的问题出现。
通过合理的模具设计、调整注塑参数、选择合适的材料和加强模具维护等多重手段，我们可以有效地控制脱模斜度问题，从而保证注塑产品的品质。
塑料件高加强筋的拔模方法
塑料件高加强筋的拔模方法说实话塑料件高加强筋的拔模方法这事儿，我一开始也是瞎摸索。
我接手的一个项目就有这么个难题，要求在塑料件上做出高加强筋，还得顺利拔模，那可把我给愁坏了。
我试过直接按照常规拔模方法来做，就像我们平常把鞋子从鞋盒里拿出来那样直接往外拔模，结果失败得一塌糊涂。
加强筋那部分由于高度问题，拔模的时候就和模具紧紧卡住了，像是手伸进紧口的袖子里却怎么也抽不出来一样。
这就告诉我，高加强筋和普通的结构是不一样的，不能这么简单粗暴地对待。
后来我想，那给加强筋设计个斜度会不会好点呢？我就给它加了个斜度，就像咱们走的那种有点斜度的斜坡路，想着这样能降低拔模的阻力。
但我忽略了一个问题，就是这个斜度也不能随便乱加，因为如果斜度太大，虽然拔模容易了，可是却影响了加强筋本身设计上的一些尺寸和功能要求。
结果做出来的塑料件没有达到预期的强度，这次又失败了。
再后来啊，我就琢磨着，那在模具的表面做点处理怎么样？我试过给模具表面打光，让它特别光滑，觉得这样就像给物体的表面抹了油一样，拔模的时候摩擦力就会小很多。
这个方法有一定效果，至少在拔模的时候顺畅了一些，但是并没有从根本上解决所有问题。
经过多次的失败，我终于发现一个还算可行的方法。
我在保证加强筋强度的前提下，适当降低了加强筋根部的厚度，这么做就有点像我们修剪树枝，把比较粗的枝干稍微削薄一点。
这样一来呢，在拔模的时候，加强筋周围的塑料受到的应力没那么大了，就能比较顺利地沿着拔模方向出来。
而且这个根部厚度的改变其实也可以根据具体的塑料件材料和尺寸进行调整。
我不太确定这个方法是不是适用于所有的高加强筋拔模情况，但是就我目前做的这个项目来说，效果还是挺不错的。
我还想过是不是可以在模具上增加一些特殊的结构，比如弄一些辅助的小滑块啥的，就像在楼梯旁边加个扶手用来助力一样，不过这个我还没来得及尝试，只能下次有机会再试试看了。
不过我觉得，多从加强筋自身的结构和模具的整体配合方面去考虑这个拔模方法，肯定能找到更多门道的。
拔模斜度
拔模斜度：为便于拔模，塑件壁在出模方向上应具有倾斜角度α，其值以度数表示（参见表2-4）。
拔模斜度确定要点(1) 制品精度要求越高，拔模斜度应越小。
(2) 尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。
(3) 制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。
(4) 制品收缩率大，斜度也应加大。
(5) 增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6) 制品壁厚大，斜度也应大。
(7) 斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下拔模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑件的拔模斜度则应当在公差带内。
拔模斜度α值可按表2-4选取。
由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，拔模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的拔模斜度： (1) 顶出时制品刚度足够。
(2) 制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3) 型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的拔模方向—致。
(4) 制品收缩量小，滑动摩擦力小。
3.2 制品拔模斜度设计 1．箱体与盖类制品（图2-1）当H≤50mm时，S/H=1/30~1/50 当50＜H≤100mm时，S/H≤1/60 2．格子板形制品（图2-2）当格子的间距P≤4mm时，拔模斜度α=1/10P。
格子C尺寸越大，拔模斜度越大。
当格子高度H超过8mm，拔模斜度不能取太大值时，可采用图(b)的形式，使一部分进入动模一侧，从而使拔模斜度满足要求。
3．带加强筋类制品（图2-3）A=(1.0~1.8)T mm；B=(0.5~0.7)T mm 4．底筋类制品（图2-4）A=(1.0~1.8)T mm；B=(0.5~0.7)T mm 5．凸台类制品（图2-5、表2-5）高凸台制品（H＞30mm）的拔模斜度：型芯：型腔：型芯的拔模斜度应大于型腔。
6．最小拔模斜度（表2-6）拔模斜度影响制品的脱出情况。
如果拔模斜度很小，拔模阻力增大，顶出机构就会失去作用。
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1.3、厚度设计实例 塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。塑件的壁厚过大，不仅会因用料过 多而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间（硬化时间或冷却时间）。对提高生产效率不利， 容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，则熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型 塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型 冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。设计塑 件时要求壁厚与薄壁交界处避免有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。 脱模斜度 2.1 脱模斜度的要点 脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方 式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的脱模斜度，以便 产品从模具中取出。脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比较理想。 具体选择脱模斜度时应注意以下几点: a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得， 外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如下图1-1。
塑胶结构设计规范 1、材料及厚度 1.1、材料的选取 a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部 件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀 装饰件等）。目前常用奇美PA-757、PA-777D等 。 b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料 代号：拜尔T85、T65。 c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号 如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。 d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定 性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。 e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填 充物。材料代号如：CM3003G-30。 f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。 机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要 求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。
1.2 壳体的厚度 a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不 是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。 b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支 承面厚度最小0.6mm。 c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。 d.塑胶制品的最小壁厚及常见壁要点 脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。 此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，都需有一定量的 脱模斜度，以便产品从模具中取出。脱模斜度的大小可在0.2°至数度间变化，视周围条件而定，一般以 0.5°~1°间比较理想。具体选择脱模斜度时应注意以下几点: a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由 缩小方向取得。如下图1-1。 图1-1 b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。 c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°，ABS及PC料脱模斜度应大于 2°。 h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度， 视具体的咬花深度而定，一般的晒纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。 咬花深度越深，脱模斜度应越大.推荐值为1°+H/0.0254°(H为咬花深度）.如121的纹路脱模斜度一般取3°， 122的纹路脱模斜度一般取5°。 i. 插穿面斜度一般为1°~3°。 j. 外壳面脱模斜度大于等于3°。