注塑模具冷却系统的关键技术及研究进展
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析随着注塑技术的迅速发展，注塑成型已成为现代工业制造的主流生产方式。
在注塑加工过程中，模具的冷却系统对成型产品的质量和生产效率具有非常重要的影响。
为了提高注塑成型的质量和生产效率，本文对注塑模的冷却系统进行了优化设计和分析。
首先介绍了注塑模的冷却系统的基本原理和流程，然后分析了现有注塑模冷却系统的不足之处。
最后，提出了优化设计方案，并对其进行了仿真分析和实验验证。
1.注塑模的冷却系统原理和流程注塑成型过程中，塑料熔融后注入模具中，经过一定时间的冷却后形成所需的产品形状。
冷却过程中，模具内部的温度分布对成型品质和生产效率具有重要的影响。
注塑模的冷却系统主要由水管、水口、流量调节器等组成。
水管用于输送冷却水，水口控制冷却水的进出口，流量调节器用于调节水流速度和水量。
当塑料进入模腔后，冷却水开始流动，将模内的热量带走，使塑料迅速冷却固化。
冷却水流经模腔后，在流量调节器的控制下，经过热交换器将其从模具中带走，经过冷却处理后再回到冷却系统中循环利用。
2.现有注塑模冷却系统的不足之处传统的注塑模冷却系统设计中，通常只考虑了冷却水的流量和水温，而忽略了冷却系统的布局和设计。
因此，在实际生产中，冷却系统的效果并不能达到最佳水平，存在如下几个不足之处：（1）水路长度过长，导致冷却效果不佳。
（2）冷却水流经过程中的阻力较大，降低了水流速度和水流量，导致冷却效果不佳。
（3）冷却水的流量和流速受限，不能根据实际生产需要进行调节和控制。
（4）冷却水的温度不能及时调整和控制，影响了注塑成型的质量和生产效率。
为了改进现有注塑模冷却系统的不足之处，提高成型品质和生产效率，本文展开了以下优化设计方案：（1）将冷却系统的布局重新设计，使水路长度更短，防止死角和死水区的形成。
（2）在冷却水流经过程中增加涡流器、扰流板等辅助装置，减小水路阻力，提高水流速度和水流量。
（3）在冷却系统中增加温度控制装置，实现冷却水温度的自动调整和控制。
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析引言在注塑模具制造行业中，模具冷却系统的设计和优化对于模具的使用寿命和产品质量有着非常重要的影响。
冷却系统的设计不仅影响着产品的成型质量，还直接影响着生产效率和能耗。
对模具冷却系统进行优化设计和分析显得尤为重要。
本文将针对注塑模大赛中的模具冷却系统进行优化设计及分析，从而提高模具的使用寿命和产品的质量。
一、冷却系统的现状分析目前在注塑模具制造中，常见的冷却系统包括水冷却和油冷却两种方式。
其中水冷却是较为常见的一种方式，它通过循环水冷却来降低模具的温度，从而提高产品的成型质量和生产效率。
目前存在着一些问题需要解决：1. 冷却水温度不稳定：冷却水温度的稳定性对于模具的使用寿命和产品质量具有非常重要的影响。
目前一些冷却系统存在水温波动较大的问题，需要进一步优化。
2. 冷却水流速不均匀：在模具结构复杂的情况下，冷却水的流速分布不均匀，导致部分部位的温度较高，影响了产品的成型质量。
3. 冷却系统能耗较高：传统的冷却系统中，水泵的能耗较高，提高了生产成本，需要降低能耗，并提高能源利用效率。
以上问题的存在，导致了模具的使用寿命短、生产效率低和能耗高的情况，需要进行优化设计和分析。
二、冷却系统的优化设计1. 优化冷却水供应系统：为了解决冷却水温度不稳定的问题，需要对冷却水供应系统进行优化设计。
可以考虑设置温控阀门及温度传感器，实现对冷却水温度的精确控制。
可以考虑增加水箱的容量，提高冷却水的储备量，从而提高冷却水的稳定性。
2. 优化冷却水流通路径：针对冷却水流速不均匀的问题，可以对模具内部的冷却水通道进行优化设计。
通过调整通道的结构和布局，实现冷却水的均匀流通，提高冷却效果。
可以考虑利用CAD/CAE技术进行模拟分析，优化冷却水通道的设计，从而提高冷却效果。
3. 优化冷却系统的能耗：为了降低冷却系统的能耗，可以考虑使用高效节能的水泵，并通过优化管道布局和阀门设置，降低系统的压力损失。
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势
注塑模具成型工艺国内外研究现状及发展趋势一、介绍注塑模具是一种用于塑料制品生产的关键工具，具有至关重要的作用。
注塑模具成型工艺则是指利用注塑机将熔融状态的塑料料料塑料注入到模具中，在一定的温度和压力下使其固化、冷却并获得所需形状的过程。
随着塑料制品行业的快速发展，注塑模具成型工艺也得到了广泛的运用。
为了更好地了解和掌握注塑模具成型工艺的国内外研究现状及发展趋势，本文将进行深入的探讨。
二、国内注塑模具成型工艺的研究现状目前，国内在注塑模具成型工艺的研究方面取得了一定的成果。
以下是对一些主要研究方向的总结和回顾。
1. 材料选择和优化材料选择和优化是注塑模具成型工艺中的重要环节之一。
国内的研究者通过对不同材料的性能和工艺要求进行分析，选取了适合注塑模具成型的材料，并进行了相关优化研究。
一些研究者通过改善材料的热导率和耐腐蚀性能，提高了注塑模具的成型效率和寿命。
2. 设计和制造技术在注塑模具成型工艺的研究中，设计和制造技术起着关键的作用。
国内的研究者通过引进先进的设计和制造技术，提高了注塑模具的精度和可靠性。
采用CAD/CAM技术和快速成型技术，可以加快模具的设计和制造过程，减少错误率和成本，并提高生产效率。
3. 成型工艺参数优化成型工艺参数优化是国内注塑模具成型工艺研究的热点之一。
研究者通过对成型工艺参数（如温度、压力、速度等）的优化调整，实现了产品质量和生产效益的提高。
通过调节注射速度和压力，研究者成功地解决了注塑过程中的热应力和缩水问题，提高了产品的成型精度和表面质量。
4. 模具运行监测和控制模具运行监测和控制是提高注塑模具成型工艺稳定性和生产效率的重要手段。
国内的研究者通过引入传感器和监测技术，实现了对注塑模具运行状态的实时监测和控制。
利用温度传感器和压力传感器，可以监测和控制注塑过程中的温度和压力变化，防止模具因过热或过压而损坏，提高注塑模具的使用寿命。
三、国际注塑模具成型工艺的研究进展国际上，注塑模具成型工艺的研究也取得了一系列进展。
光盘注塑模具冷却系统的研究与设计
①光盘的厚 度较薄 ，如 ＣＤ—
８０ 模具工程 Ｍ Ｕ Ｄ＆ＤＥＰ Ｏ Ｅ Ｔ ０７ Ｏ Ｌ Ｉ Ｒ ＪＣ ２０ 年第７ （ ７ 期 ） 期 总第 ６
维普资讯
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模具冷 却系统总装 图
光盘注塑模具冷却 系统总装 图如 图６ 所示 ，冷却部位集中在动镜面 、
较小 的光 盘塑件来说 ， 是一种提高 定镜面 、 口Ｓ ｎ ｅ 冲子 Ｐ ｎ ｈ上 ， 浇 ｐ １和 ｕＣ 整个冷却水 回路依靠模板上钻 出的 成 型效 率的好方法。
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动 镜 面 与定 镜面 冷 却 系统 的
设计
光 盘 采 用 中 心 直 浇 口注 塑 方 式 ，且 由于 是 盘 状 结构 ，所 以 对 动 镜 面 和 定 镜 面 都可 以采 用 漩 涡 状 循
环冷却水 回路方式 ， 如图２ 所示 ， 冷 却水 由进水 口进入 ，从内圈到外 圈 循环一周 。 种循环冷却方式可 以 这 使模具 温度在 １ ～２秒钟 内迅 速冷 却 ，冷却效果较好 ，且温度均匀 。
Ｓ ｒ ｅ内 件 的 凹槽 ，从 另 一 侧 流 回 ｐｕ
一
冲子 Ｐ ｎ ｈ冷却 系统 的设计 ｕｃ
冲子Ｐ ｎ ｈ主要在脱模时用来冲切光盘中心孔 ， 图５ ｕｃ 如 所示 。 开模后 顶针推动 Ｐ ｎ ｈ向前 运动 ， ｕｃ 完成冲切 中心孔 的任务 ， 由继续 向前运动的 并 前顶针将 冷料及 Ｐ ｎ ｈ切下 的中心孔料推 出。 ｕｃ Ｐ ｎ ｈ由Ｐ ｎ ｈ￣件￥Ｉｕ ｃ 内件组成 ， ｕ ｃ ｕｃ ｕｃ ［ ｎｈ Ｐ Ｐ ｎ ｈ内件属于浇注 系统的 部分， ｕ ｃ Ｐ ｎ ｈ外件属于推出机构的一部分 ，它们都与熔 体直 接相接触 ， 温度 较高 。 ｕ ｃ Ｐ ｎ ｈ的横 向长度 较大 ， 为了简化模具 结构 ， Ｐ ｎ ｈ￣件与 在 ｕｃ Ｐ ｃ ｎ ｕ ｈ内件之间留出环形冷却水槽 ， 如图４ 所示 ， Ｐ ｎ ｈ￣件的底端两 在 ｕｃ 侧分 别开 有进 水 口和出水 口，冷却水 从进 水 口沿 Ｐ ｎ ｈ内件循环到头部 ｕｃ
模具设计中的冷却系统设计与优化分析
模具设计中的冷却系统设计与优化分析在模具设计中，冷却系统的设计和优化是非常重要的一部分。
冷却系统的设计直接影响着模具的使用寿命、生产效率和产品质量。
本文将从冷却系统的设计原则、优化方法和实际案例分析三个方面来探讨模具设计中的冷却系统设计与优化分析。
一、冷却系统的设计原则冷却系统的设计原则主要包括以下几个方面：1. 冷却系统的位置和布局：冷却系统应该尽可能地靠近模具的加热部位，以提高冷却效果。
同时，冷却系统的布局应该合理，避免冷却死角，确保冷却水能够充分覆盖模具表面。
2. 冷却水的流速和温度：冷却水的流速应该适中，过大会浪费资源，过小则无法有效降温。
冷却水的温度也需要控制在合适的范围内，过高会导致冷却效果不佳，过低则可能引起冷凝水等问题。
3. 冷却系统的材料选择：冷却系统的材料应该具有良好的导热性和耐腐蚀性。
常见的冷却系统材料有铜、铝、不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑模具的工作环境和使用寿命。
4. 冷却系统的管道设计：冷却系统的管道设计应该尽量简洁明了，避免过多的弯曲和分支，以减少流阻和压力损失。
同时，管道的直径和厚度也需要合理选择，以保证冷却水的流量和压力。
二、冷却系统的优化方法在模具设计中，冷却系统的优化方法主要包括以下几个方面：1. 流场模拟分析：通过流场模拟分析，可以预测冷却水的流动情况和温度分布，帮助设计师找出冷却死角和热点位置，并进行合理的优化设计。
2. 冷却系统的分区设计：根据模具的不同部位和工艺要求，将冷却系统划分为不同的区域，以便针对性地进行优化设计。
例如，在需要加热的部位增加冷却水的流量和温度，以提高冷却效果。
3. 冷却系统的循环方式：冷却系统的循环方式有单循环和双循环两种。
单循环适用于冷却要求相对较低的模具，而双循环适用于冷却要求较高的模具。
在选择循环方式时，需要考虑冷却效果和成本之间的平衡。
三、实际案例分析为了更好地理解模具设计中的冷却系统设计与优化分析，下面将以一个注塑模具为例进行实际案例分析。
塑胶模具冷却系统设计
塑胶模具冷却系统设计一、背景介绍塑胶模具冷却系统是塑胶加工过程中非常重要的一部分，它直接影响到产品的质量和生产效率。
冷却系统的设计需要考虑多个因素，例如冷却介质的选择、冷却管道的布局、冷却器的尺寸和数量等。
本文将详细介绍塑胶模具冷却系统的设计原则和注意事项。
二、设计原则和注意事项1.冷却介质的选择：冷却介质常用的有水、油和空气等。
水是最常用的冷却介质，因为其传热效果好且成本低廉。
同时，水的导热性好，容易控制温度。
油和空气则适用于一些特殊的加工需求，如高温或高速冷却。
2.冷却管道的布局：冷却管道的布局应尽可能均匀地分布在模具的各个部位，确保每个产品的冷却效果一致。
同时，冷却管道的直径也需要根据冷却介质的流量和速度来确定。
3.冷却器的尺寸和数量：冷却器的尺寸和数量应根据模具的尺寸和冷却需求来确定。
一般来说，冷却器的数量越多，冷却效果越好。
另外，冷却器的尺寸也需要考虑冷却介质的流量和温度。
4.管道和冷却器的材质选择：管道和冷却器的材质应具有良好的导热性和抗腐蚀性。
常用的材质有铜、铝和不锈钢等。
同时，材质的选择也需要考虑成本和耐用性等方面。
5.控制冷却温度：冷却温度的控制对产品的成型质量有直接影响。
应根据具体产品的要求来确定冷却温度。
一般来说，温度过低会导致产品收缩过大，而温度过高则会导致产品变形。
6.检测和维护：冷却系统应配备温度传感器和压力传感器等装置，对冷却效果进行实时监测。
同时，冷却系统还需要进行定期的清洗和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
三、冷却系统设计实例以注塑模具为例，冷却系统的设计可以按照以下步骤进行：1.确定冷却介质的选择：一般使用水作为冷却介质，因为其成本低廉且传热效果好。
2.根据模具的尺寸和形状设计冷却管道的布局：确保冷却管道能够均匀地覆盖整个模具，并避免冷却死角。
3.根据冷却需求选择冷却器的尺寸和数量：根据模具的尺寸和冷却需求，选择合适的冷却器尺寸和数量。
4.选择合适的管道和冷却器材质：选择具有良好导热性和抗腐蚀性的材质，如不锈钢。
浅谈注塑模具冷却系统关键技术
、
注 塑 模具 冷 却系 统 的设 计
１ 、 注 塑模 具冷 却 系 统 对 塑 件 的 影 响
注 塑 模 具 对 塑 件 的 影 响 主 要 体 现 在 成 型周 期 、 成型性能 、 尺 寸精 度 以 及力学性能四个 方面 ： （ １ ） 成型周期。 提高生产效率是缩 短生产周期 的主要 方式，通常情况 下，在对塑件进行注塑成 型时，模 内熔体 的温度控 制在
近年来， 随着 我 国社 会 经 济 的 快 速 ， 人们 各 个 行 业 提 出 了新 的 要 求 ， 作 为与人们生活相关 的工业， 对其需求逐渐呈 现出多样化 的特 点， 不仅要求 其质量越来越轻， 价格低廉 ， 而且使用起来更为方便 。 塑料制 品是我们 日常
压缩等。
上述 四 项为 关 注 重 点 ， 此外， 在 实 际 的 设 计 的过 程 中， 需 要 注 意 的环 节 还有很多， 比如， 要保证冷却管道的密封效果： 保证冷却管道与其它部位 不
科 学 进 步
科 学； ＿ 与 财 富
பைடு நூலகம்
浅谈注 塑模 具冷却系统关键技术
朱 远 涛
（ 惠 州 三 星 电子 有 限 公 司 ５ １ ６ ２ ２ ９ ） 摘 要： 注塑模具冷却系统直接关系到产 品的成型质量 以及生产 效率等， 基于此， 本文对注塑模具冷却系统的设计 以及 目前世界上先 进的冷却技术 进行了探讨， 最后 ， 合理预测注塑模具冷却系统今后的发展前景。 关键 词 ： 注塑模具； 冷 却系 统 ； 研 究 进 展
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析
随着塑料制品市场的不断扩大，注塑模的生产也越来越多。
而模具的冷却系统是影响
模具生产效率和质量的重要因素之一。
因此，对模具冷却系统进行优化设计及分析，可以
提高模具生产效率和降低生产成本，提高产品的质量和性能。
模具冷却系统是指利用冷却水对模具进行冷却的系统，其功能是将由高温熔融的塑料
冷却固化，降低模具表面的温度，提高模具的寿命和稳定性。
在注塑过程中，如果冷却系
统设计不合理或者冷却系统故障，会导致注塑产品表面质量不良、变形等问题，进而影响
产品的使用和销售。
对于注塑模的冷却系统设计，首先需要考虑冷却水的流量以及冷却水的进出口位置。
流量大小决定了冷却水对模具的冷却效应，而进出口位置对流动状态、温度分布以及水流
的方向等都会有影响。
因此，在进行冷却系统设计时，需要根据模具的形状、尺寸、材质
等因素综合考虑，合理安排进出口的位置和流量大小。
其次，模具冷却系统的管道必须保证通畅，避免水管漏水等问题。
此外，还需要注意
管道的尽头是否存在盲管，如果存在盲管，会导致局部流速变慢，降低冷却效果，造成注
塑产品的缺陷，甚至会损坏模具。
冷却系统的设计还需要考虑冷却水的温度和压力，以确保冷却水对模具的冷却效果。
同时，需要对冷却水进行定期更换和深度清洗，保持冷却水的清洁和卫生。
对于注塑模冷却系统的优化设计和分析工作，可以采用现代仿真技术来进行。
通过应
用计算机辅助设计和计算机流体力学分析软件，可以对冷却系统进行三维建模和仿真分析，从而有效地预测和优化冷却系统的性能。
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注塑模具冷却系统的关键技术及研究进展
注塑模具的生产质量关系到塑料制品的产品质量，而在模具生产中却经常发生质量问题，而注塑模具冷却系统直接关系到产品的成型质量及生产效率等。
本文介绍了注塑模具冷却系统的设计原则，分析了注塑模具新型冷却技术，并探讨了我国注塑模具冷却系统的发展方向。
标签：注塑模具；冷却系统；新型技术；发展方向
随着我国工业的快速发展，塑料制品迎来了前所未有的发展机遇，而冷却系统技术属于注塑模具生产的主要工艺技术之一，其对生产厂家的塑料产品质量、塑料产品生产效率、企业的生产经营效益等方面都起到至关重要的影响。
一、冷却系统对塑件成形的影响
1、成形周期。
縮短成形周期可使塑件生产效率提高。
在一个注塑成形周期中，开模、闭模、注塑及保压时间通常远小于塑件的固化及冷却时间，固化及冷却时间占整个成形周期的50%～80%。
因此，提高冷却效率是缩短成形周期的关键因素。
2、成形性能。
在塑料成形加工中若能自始至终维持恒定的模具温度，可使塑件的成形性能较好。
模具温度过高，熔体可能发生分解，塑件收缩率增大。
模具温度过低，熔体的流动性降低，可能会充不满。
合理的冷却系统能维持稳定的模具温度，可避免塑件的壁厚不均、翘曲变形等塑件变形现象，保证塑品成形性能良好。
3、尺寸精度。
模具温度越高，塑件成形收缩率越大。
模具温度稳定，能减少塑件收缩率的波动，提高塑件成形精度的稳定性。
通常，结晶形塑料，模具温度高有利于结晶过程的进行，因结晶充分的塑件在存放或使用过程中不易发生尺寸的变化。
较柔软的塑料，成形过程中适合用低模具温度。
无论哪种材料，模具温度越恒定，其收缩越一致，越有利于提高成形塑品的尺寸精度。
4、力学性能。
不均匀的冷却会在塑件中产生内部残余热应力，对塑件的力学性能产生不利的影响。
均匀冷却可降低塑件内应力，提高塑件的力学性能和使用寿命。
因此，合理的冷却系统可改善模具内部的温度场，使塑件快速、均匀冷却，从而缩短注塑成形的冷却时间，提高生产效率。
二、注塑模具冷却系统的设计原则
1、管道直径。
若管道的直径过小，会造成冷却介质堵塞在管道中，从而影响注塑成型。
因此，在进行管道设计时，为保证冷却介质处于流动状态，不堵塞
在管道中，通常需将管道的直径设置在8～25mm间。
另外，塑件在注塑成型过程中，必须要保证其受热均匀，因此，要多而密的对管道进行分布，管道接头处的直径必须与管道的直径保持一致。
2、管道位置。
冷却系统是通过将模具中多余的热量带走，从而实现塑件的注射成型，因此，对管道的位置进行合理设计尤为重要。
为保证模具的受热均匀，在进行管道设计时，要将冷却管道安置在模具温度最高的位置，若局部存在热量集中的情况，可对此处进行单独的加强冷却，并不会影响最终的成型效果。
对冷却系统进行设置要在脱模机构前进行，其原因在于会留出足够的时间用来对冷却回路进行布置；此外，需注意冷却管道与型腔表面间的距离，距离的长短应控制在管道直径的2～3倍；在熔接的过程中，会出现熔接痕，冷却管道应远离熔接痕，这样做是因熔接痕部位与其它的地方相比，温度较低，因此，为保证塑件的注射成型质量，应尽量远离此部位布置冷却管道。
3、冷却时间。
对冷却时间产生影响的因素是塑件壁的厚度，因此，为保证塑件的注塑成型质量，缩短注塑时间，要尽量采用壁厚均匀的塑件，另外，冷却管道的时间应控制在1200mm～1500mm内，时间不宜过长。
4、冷却介质。
水自身拥有成本低廉、资源丰富等特点，而且其热导率及热容量相比较其它冷却介质来说较大，综合考虑，冷却介质首选水，此外，要根据塑料熔体的实际情况和生产需要，将水进行合理使用，如对空气和油进行压缩等。
此外，在实际的设计过程中，需注意的环节还有很多，比如：要保证冷却管道的密封效果；保证冷却管道与其它部位不发生任何干涉；模具材料、工艺条件等都需要考虑。
三、注塑模具新型冷却技术
1、CO2气体冷却技术。
CO2气体冷却技术最早由美国的AG AAB公司研发。
CO2气体冷却的设计原理为采用多孔金属材料制作模具，将低温的CO2气体（一般为-78℃）作为冷却介质，通过气孔通入模具，对模具进行冷却。
CO2气体冷却技术的优势表现在：首先，有效简化模具结构。
采用CO2气体冷却的模具无需专门的脱模机构，在塑件脱模时只需要关闭排气孔，CO2气体可快速将塑件吹出；其次，可提高冷却效率，CO2气体冷却采用分区冷却，将模具划分为不同的冷却区域，并在各个区域安装热电偶，有效控制模腔表面温度，大幅度提高了冷却效率；最后，成型塑件质量高。
CO2气体通过气孔通入模具，其渗透性、流动性更好，可对塑件的复杂和微细部位实施全面冷却，避免塑件产生翘曲变形。
然而，CO2气体冷却技术的控制难度较高，多被用于微注射成型模具中。
同时，由于多孔金属材料模具价格昂贵，CO2气体冷却技术的使用成本过高，这样在一定程度上抵消了由于其冷却效率提高而带来的成本优势。
2、脉冲冷却技术。
近年来，脉冲冷却技术被逐渐应用于注塑模具的生产工艺中。
脉冲冷却技术与传统的冷却系统技术存在一定的差异，其主要是对注塑模具的冷却液流量进行恰当合理的调整，根据注塑模具的温度情况调整冷却液流量
的多少，这能最大程度将注塑模具的温度和模具中冷却液的温度差缩小，加快注塑模具的冷却时间，进一步提高塑料成品的生产效率。
但脉冲冷却技术还存在一定的缺陷，主要是其在操作应用的过程中存在一定的繁杂性，要想保持注塑模具的温度平衡性，就要在脉冲冷却技术中增加其冷却技术的区分情况，并且要针对每一个分区进行冷却温度的检测。
3、随形冷却技术。
随形冷却技术是随着快速成型技术的发展而产生的。
与传统技术相比较，注塑模具在冷却的过程中能将冷却管道分配至模具中，使整个模具的冷却面积扩大，并且其受冷却的部位均匀，能达到预期的模具冷却效果。
在此基础上，随形冷却技术还从根本上提高了塑料产品成型的生产效率。
传统的模具冷却技术存在一定的缺陷，最明显的就是冷却部位不均衡。
要想取出塑料成品就要查看模具中的生产材料是否全部冷却，冷却不均匀容易延长塑料成品的冷却时间，影响其生产效率，最终影响企业的经济效益。
随形冷却技术的应用能将传统的塑料成品生产效率提高30%。
在此基础上，随形冷却技术的应用操作简便、生产成本不高，被越来越多生产厂家所青睐。
四、注塑模具冷却系统的发展方向
首先，就目前来看，大部分的注塑模具冷却系统的设计主要依赖于有着多年设计经验的技术人员，不仅周期较长，而且成本也较高，因此，今后注塑模具冷却系统应与社会发展同步，逐渐实现智能化。
其次，将先进的制造方法引入到注塑模具冷却系统的设计过程中，比如快速成型、自由成型等技术，将各种技术的优点进行结合，从而将冷却系统中存在的问题逐一克服。
最后，在实际的注塑成型过程中，难免遇到不可预知的因素对冷却效果产生影响，因此，需要加强理论研究，将理论与实际生产相结合，最大限度减小理论设想与实际生产的差距。
五、结语
在注塑模具的众多结构中，冷却系统作为注塑模具中的关键技术之一，在控制模具温度方面起着至关重要的作用。
冷却系统可将熔融塑料固化成形过程中释放的大部分热量带走，能达到快速成形制品、均匀冷却、预防残余应力和不均匀收缩引起的翘曲变形、缩短成形周期的目的。
冷却系统的设计是否合理有效，不仅影响到产品的外观、质量和尺寸，还密切关系到产品的生产效率。
因此，研究提高模具冷却系统设计质量与效果的技术与方法，具有重要的理论与实际应用价值。
参考文献：
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