浅谈扎制生产工艺流程
轧制 工艺过程 冶金过程
轧制工艺过程冶金过程
轧制是一种重要的金属加工工艺，用于将金属坯料通过轧机的
辊子进行塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属板材、型材或
线材。
轧制工艺通常应用于钢铁、铝、铜等金属材料的加工过程中。
下面我将从工艺过程和冶金过程两个方面来详细介绍轧制。
工艺过程：
轧制工艺通常包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是指在金属坯料
高温状态下进行轧制，这样可以降低金属的硬度，提高塑性，使得
金属更容易塑形。
而冷轧则是在室温下对金属进行轧制，可以获得
更高的尺寸精度和表面质量。
在轧制过程中，金属坯料首先经过预
处理，包括加热、除氧、除鳞等工序，然后进入轧机进行轧制。
轧
制过程中，金属坯料经过多次轧制，逐渐减小厚度，直至达到所需
的尺寸和形状。
最后经过冷却、切割等工序得到最终的金属制品。
冶金过程：
在轧制工艺中，冶金过程起着至关重要的作用。
首先是金属的
选材，不同的金属材料具有不同的熔点、塑性和强度特性，需要根
据轧制的要求选择合适的金属材料。
其次是金属的加热处理，热轧过程中需要将金属坯料加热至一定温度，以提高其塑性，降低轧制的功率消耗。
在冷轧过程中，也需要对金属进行适当的退火处理，以消除残余应力和提高金属的塑性。
此外，冶金过程还涉及金属的表面处理，包括除鳞、酸洗等工序，以保证金属表面的光洁度和清洁度。
总的来说，轧制工艺是一个复杂的加工过程，涉及材料科学、机械工程、热力学等多个领域的知识。
通过合理的工艺参数和冶金工艺，可以获得高质量的金属制品，满足不同工业领域的需求。
轧钢生产工艺
轧钢生产工艺
轧钢生产工艺是指将熔融钢坯经过一系列工艺步骤进行挤压和轧制，从而获得各种规格和形状的钢材的过程。
轧钢是钢铁工业中非常重要的一个环节，它对于钢材的质量、形状和性能有着重要的影响。
下面将介绍一种常见的轧钢生产工艺。
首先，轧钢生产工艺的第一步是炼钢。
炼钢是将生铁经过冶炼过程得到纯净的钢坯。
炼钢的方法主要有转炉法、电炉法和氧气炼钢法等。
接下来，得到的钢坯需要进行预处理。
预处理主要包括除鳞和加热两个步骤。
除鳞是将钢坯表面的氧化物和杂质去除，往往使用喷水或者除锈剂进行。
加热是将钢坯加热至适宜的温度，这样可以提高钢材的可塑性，便于后续的轧制操作。
然后，钢坯进入轧制机进行轧制。
轧制机主要有两种，一种是钢板轧机，另一种是钢坯轧机。
在轧制机中，钢坯被压制成所需的形状和尺寸，轧制过程中要注意保持适当的轧制温度，以保证钢材的质量。
在轧制过程中还会使用润滑油进行润滑，减少摩擦和磨损。
在轧制完成后，钢材需要进行冷却。
冷却过程中，钢材会被放置在冷却设备中，冷却速度会影响钢材的结构和性能。
冷却速度越快，钢材的晶粒越细，强度和硬度越高。
最后，冷却完成的钢材需要进行下道工序，如切割、成型等。
切割是将钢材按照客户要求的长度和宽度进行切割，成型是将
钢材制作成特定的形状，如角钢、型钢等。
综上所述，轧钢生产工艺主要包括炼钢、预处理、轧制、冷却和后续加工等步骤。
每个环节都需要严格控制工艺参数，以确保最终钢材的质量和性能。
随着技术的进步，现代轧钢生产工艺越来越高效和智能化，为产业发展带来了更多的便利和机遇。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程轧钢生产是将钢坯通过轧制工艺进行加工，使其达到规定的尺寸、形状和性能要求的过程。
下面是一篇700字的轧钢生产工艺流程。
钢坯进入热轧车间后，首先需要进行预处理工序。
预处理工序主要包括喷水除锈、切割和加热。
喷水除锈是为了去除钢坯表面的氧化皮和杂质，以保证后续加工的质量。
切割工序是将钢坯切割成符合要求的长度。
加热是为了提高钢坯的塑性，便于后续的轧制。
经过预处理后，钢坯进入轧制工序。
轧制工序分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧通过大型轧机将钢坯连续压下，使其逐渐变形，并得到初步的尺寸和形状。
精轧是在粗轧后进行的一次细密轧制，通过辊缝的调节和钢坯的再次压制，将钢坯轧制成规定尺寸和形状的半成品。
轧制完成后，钢材需要进行冷却和退火工序。
冷却是将钢材在水淋或风冷中进行快速冷却，以提高其强度和硬度。
退火是将钢材加热到一定温度，然后在恒温炉中保持一段时间，使其晶粒细化和去除应力，以提高其韧性和塑性。
经过冷却退火后，钢材需要进行杀菌处理。
杀菌是为了去除钢材表面的氧化皮和污染物，进一步提高钢材的质量和表面光洁度。
杀菌处理主要有酸洗、碱洗、电解和喷砂等工艺。
最后，钢材需要进行最终的整形和修磨工序。
整形是通过轧制或冲压等方法将钢材进行完全成型，以满足各种尺寸和形状的要求。
修磨是对钢材表面进行研磨处理，以去除表面的氧化皮、凹凸和划痕，提高表面平整度和光洁度。
整形和修磨完成后，钢材经过质量检验，合格后可以进行包装、储存和出库等工序，最终送到客户手中。
在整个轧钢生产过程中，为保证产品质量，还需要进行各种质量控制和检测，如硬度测试、化学成分分析和尺寸测量等。
以上是一篇关于轧钢生产工艺流程的700字的介绍。
轧钢生产工艺是一个复杂的过程，需要各种设备和工艺的配合，以保证产品的质量和效率。
随着技术的不断发展，轧钢工艺也在不断改进和优化，以满足不断变化的市场需求。
分析什么是轧钢生产工艺过程
分析什么是轧钢生产工艺过程？
将化学成分和形状不同的钢锭或者钢坯，轧成形状和性能符合要求的钢材，需要经过一系列的工序，这些工序的组合和顺序叫做工艺过程。
由于钢材的品种繁多，规格形状、钢种和用途各不相同，所以轧制不同产品采用的工艺过程也不同。
正确地确定工艺过程，微信公众号：hcsteel对保证产品的产量、质量和降低成本具有重要意义。
轧钢生产的工艺过程是相当复杂的。
尽管随着轧制产品质量要求的提高、品种范围的扩大以及新技术、文备的应用，组成工艺过程的各个工序会有相应的变化，但是整个轧钢生产工艺过程总是由以下几个基本工序组成的：
1)坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去除和坯料的预先热处理等。
2)坯料加热，是热轧生产工艺过程中的重要工序。
3)钢的轧制，是整个轧钢生产工艺过程的核心。
坯料通过轧制完成变形过程。
轧制工序对产品的质量起着决定性作用。
轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度、内部组织和性能以及产品表面质量三个方面．制订轧制规程的任务是，在深入分析轧制过程特点的基础上，提出合理的工艺参数，达到上述质量要求并使轧机具有良好的技术经济指标。
4)精整，是轧钢生产工艺过程中的最后一个工序，也是比较复
杂的一个工序。
它对产品的质量起着最终的保证作用。
产品的技术要求不同，精整工序的内容也大不相同。
精整工序通常又包括钢材的切断或卷取、轧后冷却、矫直，成品热处理，成品表面清理和各种涂色等许多具体工序。
钢材的轧制操作
钢材的轧制操作钢材的轧制操作是钢材生产过程中的重要环节，它能够使原材料经过一系列的工艺处理，最终得到符合要求的钢材产品。
本文将从原料准备、预处理、轧制工艺和质量控制四个方面，详细介绍钢材的轧制操作。
一、原料准备钢材的轧制操作首先需要准备好原料。
一般来说，钢材的原料是钢锭或钢坯。
钢锭是通过冶炼炉将铁矿石熔化后得到的，而钢坯则是通过连铸机将熔化的钢液浇铸成坯料后冷却得到的。
在轧制操作之前，需要对原料进行检验，确保其质量符合要求。
二、预处理在进行轧制操作之前，需要对原料进行预处理。
预处理的目的是消除原料中的气体、杂质和缺陷，提高钢材的质量。
预处理的方法包括酸洗、热处理和修整等。
酸洗是将原料浸泡在酸液中，以去除钢表面的氧化皮和锈蚀层。
热处理则是通过加热和冷却，改变原料的组织结构，提高其力学性能。
修整是对原料进行切边、切头、锯切等加工，使其尺寸符合要求。
三、轧制工艺轧制工艺是钢材的核心环节，主要通过轧制机械对原料进行塑性变形，使其形成所需的形状和尺寸。
常用的轧制工艺包括热轧和冷轧。
热轧是指在高温下对原料进行轧制，一般适用于大型连铸坯和粗钢坯的加工。
冷轧是指在常温下对原料进行轧制，适用于薄板、线材和型材等细长产品的加工。
轧制工艺中需要控制轧制力、轧制温度和轧制速度等参数，以确保钢材的质量。
四、质量控制钢材的质量控制是轧制操作中至关重要的一环。
在轧制过程中，需要对钢材的尺寸、形状、表面质量和力学性能进行检测和控制。
常用的质量控制方法包括在线检测和离线检测。
在线检测是指在轧制过程中对钢材进行实时监测，通过传感器和控制系统对轧制参数进行调整，以保证产品质量。
离线检测是指在轧制后对钢材进行取样和试验，通过实验室分析和测试，评估钢材的质量。
总结起来，钢材的轧制操作是一个复杂的过程，需要经过原料准备、预处理、轧制工艺和质量控制等多个环节。
只有严格按照规程操作，并进行有效的质量控制，才能确保钢材的质量达到要求。
钢材的轧制操作不仅关系到钢材生产企业的经济效益，也直接影响到钢材产品的使用性能和安全性。
铝合金轧制流程
铝合金轧制流程一、铝合金原料准备。
咱先得有铝合金的原料呀。
这铝合金原料就像是要做菜得先准备食材一样重要。
一般是通过熔炼的方式把各种铝和其他合金元素混合在一起，制成符合要求的铝合金铸锭或者坯料。
这些铸锭或坯料可不是随随便便就合格的哦，要经过严格的质量检测，得保证它们的化学成分是准确无误的，要是化学成分不对头，那后面轧制出来的铝合金可就不是咱们想要的效果啦。
就像做饭时盐放多放少都会影响菜的味道一样。
二、加热。
有了合格的原料，接下来就是加热环节啦。
把铝合金的坯料放进加热炉里加热。
这个加热可是有讲究的，温度得控制得刚刚好。
要是温度太低了，那铝合金就像个倔脾气的小孩，不容易变形，轧制的时候就会很费劲。
可要是温度太高了呢，又会出现很多问题，比如说铝合金可能会过烧，就像烤蛋糕烤糊了一样，这时候铝合金的性能就会变得很差，整个就报废啦。
所以这个加热温度啊，就像是给铝合金做按摩的力度一样，得恰到好处。
三、轧制过程。
好啦，加热好的铝合金就可以开始轧制啦。
轧制就像是给铝合金做瘦身运动呢。
它会通过轧辊的挤压，让铝合金逐渐变薄变宽或者变成我们想要的形状。
在轧制的时候，轧辊就像两个大力士，紧紧地夹住铝合金，然后让它乖乖听话改变形状。
这个过程中，轧辊的压力也是很重要的，如果压力太大，铝合金可能会出现裂纹，就像一个脆弱的小物件被用力捏碎了一样。
要是压力太小呢，铝合金又不能很好地变形，达不到我们预期的尺寸和形状要求。
而且在轧制过程中，还得不断地检查铝合金的厚度、宽度等尺寸，就像给正在减肥的人量体重一样，得时刻关注着进展情况。
四、冷却。
轧制完了可不能就这么算了呀，还得给铝合金降降温呢，这就是冷却环节。
冷却的速度也会影响铝合金的性能哦。
如果冷却得太快，铝合金内部可能会产生应力，就像一个人突然被冷水浇了一下，身体会很不适应。
要是冷却得太慢呢，又可能会影响到铝合金的微观组织，就像让一个人在热的地方待太久，身体也会出毛病。
所以冷却速度也要合理控制，就像照顾一个小宝宝一样细心。
带钢轧制工艺流程
带钢轧制工艺流程带钢轧制是指将钢坯经过一系列的轧制工序，通过连续轧制，最终制成一定规格和尺寸的带钢产品。
带钢广泛应用于建筑、机械制造、汽车、船舶等领域。
下面是一个通常的带钢轧制工艺流程。
1.钢坯加热：首先，将钢坯放入加热炉中进行加热。
加热温度一般控制在1000°C 左右，以便提高钢坯的塑性，减小轧制力，使得钢坯更容易进行轧制。
2.粗轧：经过加热的钢坯进入粗轧机进行初步轧制。
粗轧机通常采用两对或三对辊轧制机，通过多次的轧制，将钢坯逐渐压延成为较窄、较长的条状产品。
3.中轧：将粗轧后的带钢经过中轧，通过辊轧制机的再次轧制，调整带钢的尺寸和厚度，提高带钢的表面质量和均匀度。
4.精轧：经过中轧后的带钢重新进入辊轧制机进行精轧。
精轧主要是进一步减小带钢的厚度，调整带钢的尺寸，提高带钢的表面质量和均匀度。
5.脱磷：在带钢轧制中，由于钢坯中含有一定量的磷，轧制过程中会产生磷酸铁等杂质。
因此，在轧制过程中，需要进行脱磷处理，一般采用火焰燃烧炉将带钢的表面进行燃烧，去除磷杂质。
6.除鳞：带钢在轧制过程中，钢表面可能会产生氧化皮和铁鳞等杂质。
为了改善带钢的表面质量，需要进行除鳞处理。
除鳞一般采用酸洗或机械刷洗等方法。
7.润滑：在带钢轧制过程中，为了减小轧制力，降低磨损和摩擦系数，需要进行润滑处理。
润滑一般使用润滑剂或轧制油进行，以减少带钢与轧辊的摩擦，提高轧制效率。
8.冷却：经过轧制处理后的带钢还处于高温状态，需要进行冷却处理。
冷却一般采用喷水冷却或空气冷却的方式，使带钢迅速降温，增强带钢的室温力学性能。
9.长板卷取：经过冷却处理后的带钢进入长板卷取机，在整个带钢轧制流程中，将带钢卷取为一定长度的钢卷，以方便存储和运输。
以上是一个常见的带钢轧制工艺流程，通过多次的轧制和处理过程，能够使得钢坯逐渐变为一定规格和尺寸的带钢产品。
带钢轧制工艺流程中的每个环节都起着非常重要的作用，对于带钢产品的质量和性能有着直接影响。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程可以分为原料准备、预处理、轧制、控制与检验四个主要步骤。
以下是一个简要的轧钢生产工艺流程：
1. 原料准备：
首先需要准备合适的原材料，通常使用高质量的铁矿石和废旧钢材作为原料。
原料经过破碎、磨粉和筛分等步骤，使其达到符合要求的颗粒度和成分。
同时还需要添加适量的合金元素，以提高最终产品的性能。
2. 预处理：
对原料进行预处理，主要包括熔炼和炼钢两个过程。
在熔炼过程中，将铁矿石和废旧钢材与石灰石、焦炭等还原剂一起投入到高温高压的炉中，经过化学反应将金属铁分离出来，并排除掉杂质。
在炼钢过程中，将从熔炼过程得到的铁水进行净化、调质和炉炼等处理，以得到合格的钢水。
3. 轧制：
将炼钢得到的钢水倒入连续铸钢机中进行连铸，形成连续的铸坯。
然后将铸坯加热至适宜温度，通过轧钢机进行连续轧制。
轧制过程中可以按需控制轧制力和轧制速度，以获得所需的产品尺寸和形状。
通过不同的轧辊排列和轧制工艺，可以生产出各种不同规格、不同形态的钢材。
4. 控制与检验：
在整个生产过程中，需要根据产品的要求和相应的标准进行控制和检验。
使用各种仪器设备和自动化控制系统，对轧制过程
中的温度、力度、形状等参数进行实时监控和调整。
同时对轧制后的钢材进行检验，包括化学成分分析、物理性能测试和表面质量检查等。
只有合格的产品才能进行下一步的处理和出厂。
总之，轧钢生产工艺流程通过原料准备、预处理、轧制和控制与检验等环节，将原材料转化为符合要求的钢材产品。
同时，为了提高生产效率和产品质量，还需要不断推进技术改进和优化工艺流程。
轧钢工艺流程
轧钢工艺流程
轧钢是一种常见的金属加工工艺，主要用于将钢坯变形成所需的形状和尺寸。
下面是一个典型的轧钢工艺流程。
首先是钢坯的预处理。
钢坯通常由钢铁厂冶炼和铸造得到，首先需要对钢坯进行预处理。
这包括热处理、去除钢坯表面的氧化物和杂质、调整钢的化学成分等。
接下来是热轧工艺。
将预处理后的钢坯送入热轧机组，经过加热后，钢坯被送入轧机通过一系列辊轧制。
在热轧过程中，钢坯会持续变形，最终变为所需的形状。
这个过程需要控制好轧机的温度、轧制速度、轧制力等参数。
然后是冷轧工艺。
在热轧结束后，有些钢材还需要进行冷轧以获得更高的硬度、平滑度和尺寸精度。
冷轧是将钢坯通过一系列冷轧机组进行轧制。
相比于热轧，冷轧需要更高精度的控制，因为温度和力的影响较小。
接下来是表面处理。
通过一系列的操作，如酸洗、磷化、过滤等，对轧制后的钢材进行表面处理。
这些操作可以去除钢材表面的氧化物、脏物和坑痕，并提高钢材的抗腐蚀性能。
最后是检验和包装。
对轧制后的钢材进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面。
合格的钢材经过检验后，进行包装、喷涂防锈漆等处理，然后准备出厂。
总的来说，轧钢工艺流程包括钢坯预处理、热轧、冷轧、表面
处理、检验和包装等环节。
这些环节需要精确的控制和操作，以确保钢材具备所需的性能和质量，满足用户的要求。
同时，这也是一个能耗较高、环境污染较大的工艺，需注意环保措施的落实。
轧机工艺流程
轧机工艺流程轧机是一种用于金属加工的重要设备，它通过挤压金属材料来改变其形状和尺寸。
轧机工艺流程是指金属材料在轧机上经历的一系列加工步骤，包括预处理、轧制和后处理等环节。
本文将详细介绍轧机工艺流程的各个环节及其作用。
1. 预处理在金属材料进入轧机之前，需要进行一系列的预处理工作，以确保材料的质量和加工效果。
预处理包括清洗、除锈、热处理和切割等步骤。
首先，金属表面需要进行清洗，去除表面的油污和杂质，以保证轧制过程中的加工质量。
其次，需要对金属材料进行除锈处理，以去除表面的氧化皮和锈蚀，提高材料的表面光洁度。
接下来，对于一些需要调整组织结构的金属材料，还需要进行热处理，以改变材料的硬度和强度。
最后，根据轧机的要求，需要对金属材料进行切割，使其尺寸符合轧机的要求。
2. 轧制轧制是轧机工艺流程中最核心的环节，它通过挤压金属材料来改变其形状和尺寸。
轧制过程中，金属材料被送入轧机的辊道中，经过一系列辊轧的挤压和拉伸，最终实现所需的形状和尺寸。
轧制过程中，需要根据金属材料的性质和要求，选择合适的轧制工艺参数，包括轧辊的布置、轧制温度、轧制速度和轧制压力等。
通过合理调整这些参数，可以实现金属材料的塑性变形和加工效果。
3. 后处理轧制完成后，金属材料需要进行一系列的后处理工作，以提高其表面质量和机械性能。
后处理包括退火、酸洗、表面处理和检测等步骤。
首先，对于一些需要调整组织结构和消除内应力的金属材料，需要进行退火处理，以提高其塑性和韧性。
其次，需要对金属材料进行酸洗，去除表面的氧化皮和残留物，提高其表面光洁度。
接下来，根据金属材料的用途和要求，还需要进行表面处理，如镀层、涂装和抛光等。
最后，需要对金属材料进行检测，确保其质量符合标准要求。
总结轧机工艺流程是金属加工中的重要环节，它通过一系列的预处理、轧制和后处理工作，实现金属材料的形状和尺寸的改变。
通过合理调整工艺参数和严格控制加工质量，可以生产出高质量的金属制品，满足不同领域的需求。
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浅谈轧制生产工艺流程
一、概述
轧制原理对正确进行工艺计算和孔型设计并正确分析、判断生产中经常发生的各种工艺问题是十分重要的。
运用理论解决生产实际问题，可以避免盲目实践的倾向。
然而，目前有关扎制理论的研究，大多局限于简单扎制过程。
这种研究结果对于板、带生产有一定实际意义，但对于线材生产来说就显得远远不够了。
线材生产是复杂的变形过程，金属在变形区的变形由于多变形量的参与而变得异常复杂。
另外，一般的理论论述局限在求一般数学解，用于解决生产实际问题尚有很大距离。
轧制就是通过两个旋转方向相反的扎辊之间的杂件，在高度上受到压缩，长度增加以改变其原来的断面尺寸和形状的过程。
经过多道次杂志最终实现所需断面和尺寸，并且通过扎制扎件可以获得好的机械性能。
同时，在生产过程中力求优质、高产、低消耗和最佳经济效果。
二、轧制工艺流程
板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装
的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。
定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。
然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。
在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。
飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。
切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。
切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。
中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4 mm的成品带钢。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊
行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。
带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。
当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。
卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。
再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。
钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。
三、轧制过程的控制。