甘油法环氧氯丙烷生产技术进步

甘油法环氧氯丙烷生产

技术进步

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甘油法环氧氯丙烷生产技术进步

The production processes of epoxy chloropropane from glycerol

摘要：环氧氯丙烷生产工艺对比分析，通过工程实例对现有工艺中存在的原料消耗高、氯化反应周期长、废水COD高等问题，针对性的提出并实施技改方案，使得问题得到良好的解决，实现了经济效益和环境效益的双赢。

关键词：甘油法环氧氯丙烷；生产技术改进；清洁生产技术；

Abstract:Epoxy chloropropane production process comparison analysis. Through the project example for existing process in the presence of raw materials consumption, chlorination reaction cycle is long, COD higher, according to the proposed and implemented technological transformation scheme, making the problem solved good, to achieve a win-win economic and environmental benefits of.

Key words: epoxy c hloropropane from glycerol ; The progress of production technology;

Clean production technology;

概述：

环氧氯丙烷（ECH）别名表氯醇，化学名称为1-氯-2，3-环氧丙烷，分子式C3H5OCl，分子量，是一种易挥发、不稳定的无色油状液体，能与多种有机溶剂混溶，可与多种有机液体形成共沸物。

环氧氯丙烷是一种重要的有机化工原料和精细化工产品，用途十分广泛，主要用于生产环氧树脂、合成甘油、氯醇橡胶、硝化甘油炸药、玻璃钢、电绝缘制品。同时还可用作纤维素酯、树脂和纤维素醚的溶剂，也是生产增塑剂、稳定剂、表面活性剂及氯丁橡胶的原料[1]。

环氧氯丙烷最早于1854年由Berthelot用盐酸处理粒甘油，然后用碱液水解时首先发现的[2]。数年后，Reboul提出这一物质可由二氯丙醇以苛性钠经水解反应直接制取。在此基础上，美国Shell公司于1948年建成了世界上第一座丙烯高温氯化法合成甘油的生产装置，环氧氯丙烷作为中间产物，开始大规模工业化生产[3]。目前，工业上环氧氯丙烷的生产方法主要有丙烯高温氯化法和醋酸丙烯酯法2种。当前世界上80%以上的环氧氯丙烷采用丙烯高温氯化法进行生产[4]。

近几年，随着世界范围内生物柴油产业的蓬勃发展，相应的副产甘油也在急剧增多，价格随之下降。老工艺甘油法环氧氯丙烷技术经济和环保上优势得到大力的体现，一度成为市场投资追逐的热点。国际上只有陶氏、苏威2?家拥有甘油氯化法技术，其中，苏威2006年2?月初在法国T a v au x?建立甘油氯化法环氧氯丙烷工厂，先后在泰国和中国泰兴投资建设环氧氯丙烷项目并运行。

国内先后有江苏扬农、连云港益海嘉里、福建豪邦，江西全球，宁波环洋等多家建设甘油法环氧氯丙烷项目，并成功运行。但是除前两家产能较大外，其余装置产能都较小，技术水平参差不齐，还不具备产业优势。项目目前作为氯碱平衡或者消化副产氯化氢还是个不错的选择，也更加具有资源和价格竞争优势，如作为氯碱化工配套、氟化工、亚磷酸等项目的配套。

1、生产技术现状介绍：（技术咨询）

甘油法环氧氯丙烷生产技术简述：甘油法工艺是将甘油与催化剂均匀混合，通入干燥氯化氢气体制成二氯丙醇，再与氢氧化钠或氢氧化钙乳液反应制成环氧氯丙烷。原有的甘油法环氧氯丙烷工艺过程可以分为6个单元。

（1）、氯化氢的制备及干燥：氯化氢一般由氯碱厂生产的盐酸或副产酸，经解析干燥后送氯化工段使用；另有公司用三氯化磷水解制亚磷酸联产氯化氢气体，还有的是利用氯乙酸项目和氟化工副产氯化氢气体。

（2）、氯化：将精甘油和催化剂（按甘油质量的6%～7%）加入连续氯化反应釜中，升温至80?℃，即开始通入氯化氢气体，保持反应温度在110～130?℃。维持反应12h后，可随时取样测相对密度及分层率来控制反应终点。分层粗二氯丙醇体积超过6mL即为反应终点（相对密度达以上）。控制通氯化氢和甘油进料量，连续出料冷却打入储槽。

（3）、二氯丙醇精制：将氯化反应釜液泵去蒸馏塔蒸馏，实现过量氯化氢的回收、二氯丙醇的分离及重组分的分离。

（4）、环化单元：分离后的混合液同15%氢氧化钠或石灰乳经管道混合器混合反应后，进入环化塔分离，环化塔（减压蒸馏）控制在余压约为50kPa以下，温度80度左右。生成的环氧氯丙烷在塔内被快速随水蒸气蒸出，防止发生水解反应。收集此馏出物，待分去水分后即得含量大于90%的粗环氧氯丙烷。（5）、环氧氯丙烷精制单元：环化反应所得粗环氧氯丙烷纯度较低（约90%～95%），内含5%～10%水分和少量有机杂质。为提高纯度，可采用精馏塔精馏。经脱低塔和脱高塔精馏处理后，即可得到含量＞%环氧氯丙烷成品。

（6）、废水处理单元：环化废水的含盐及有机物含量都比较高，很难去直接生化，通过多效蒸发制取氯化钙，蒸馏出的二次废水去生化处理达标排放。

2、实际生产中存在的问题：

就公司实际生产情况来看，生产过程中存在以下问题：

（1）、原材料单耗较高，由于采用常压连续氯化工艺，实际生产效果不理想，氯化速度较慢，实际氯化时间远超12小时，装置利用效率较低；甘油转化率较低，且反应最终产物含量也较低，很难达到要求的终点，造成单耗较高。（2）、反应釜产物虽然经过处理，但是未反应的甘油和一氯丙醇没有回收装置，而是随重组分排出，不仅造成原材料浪费且处理困难。

（3）、环化废水的杂质多、COD较高，没有经预处理设施处理，造成废水处理系统运行困难；换热管道结垢堵塞严重，产能低，钙产品品质低。

（4）、环氧精馏系统排出的轻重组分经分析，环氧的含量在30%至50%、一氯、二氯和甘油的总含量在40%左右，作为废液处理较浪费。

3、生产技术优化和进步

针对以上发现的问题，公司通过大量的技术比较和试验做了如下工艺优化和改进（技术咨询）：

（1）、通过原始的间歇氯化工艺可知（釜压、反应可在6小时达到终点），提高反应釜的压力可大大加快反应速度，缩短反应时间。反应过程不断靠反应放热，蒸出反应生成的水，有利于甘油转化生成二氯丙醇。改变催化剂为二元羧酸，可解决醋酸带来的转化率低，沸点低、会同二氯丙醇一同蒸出、进入皂化废水，重组分回收难等一系列问题。通过与同行业的交流，发现公司现有工艺，存在动设备较多，能耗大、故障率较高等问题。优选加压、五釜串联连续氯化工艺，解决设备基数较大，电耗较高，减少设备维修故障率。实际改造效