汽车精益生产物流设计与管理
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些
精益生产在汽车制造业中的应用有哪些汽车制造业作为现代工业的重要支柱产业，一直在不断追求高效、高质量和低成本的生产方式。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经在汽车制造业中得到了广泛的应用，并取得了显著的成效。
精益生产的核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
其目标是消除生产过程中的浪费，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，增强企业的竞争力。
在汽车制造业中，精益生产的应用体现在多个方面。
首先是准时化生产（JIT）。
汽车制造是一个复杂的系统工程，涉及众多零部件的供应和组装。
准时化生产要求供应商在准确的时间，将准确数量和质量的零部件送达生产现场，实现零库存或极小库存。
这不仅减少了库存成本和资金占用，还避免了因库存积压导致的零部件老化、损坏等问题。
通过与供应商建立紧密的合作关系，共享生产计划和需求信息，实现供应链的协同运作，确保零部件的准时供应。
其次是看板管理。
看板是传递生产和运输指令的工具，它直观地反映了生产过程中的各种信息，如零部件的需求数量、型号、生产进度等。
在汽车生产线上，看板被广泛应用于各个工序之间，工人根据看板上的信息进行生产和搬运作业，有效地控制了生产节奏和物流流程，避免了过量生产和物料短缺的情况发生。
再者是自动化生产。
这里的自动化并非单纯指机器设备的自动化运行，而是强调“带人字旁的自动化”，即当生产过程中出现异常情况时，设备能够自动停止，工人能够及时发现并解决问题，防止不良品的产生和流出。
例如，在汽车车身焊接生产线中，采用了先进的焊接机器人和自动化检测设备，一旦焊接质量不符合标准，设备会自动报警并停止作业，等待工人进行调整和修复。
另外，精益生产还注重生产流程的优化。
通过对汽车制造工艺流程的深入分析，消除不必要的工序和动作，简化操作流程，提高生产效率。
例如，在汽车总装车间，对装配线的布局进行重新设计，减少工人的走动距离和物料搬运时间，使装配作业更加流畅和高效。
汽车总装物流工艺规划
车辆工程技术69车辆技术0 前言 一辆汽车的诞生，大约需要组装2万个各式各样的零件，因此物料配送是一项非常繁重而又非常重要的工作。
而总装物流身为汽车物流的重要一环，物流工艺规划的精益性，对汽车制造企业降低物流成本，对于提高物流效率至关重要。
1 总装物流工艺规划思路 （1）物流规划理念。
传统的工厂规划或者改造都是先工艺再物流，前期物流规划的不重视造成了后续的物流运转的瓶颈，久而久之就形成了不断的对前期规划的BUG 打补丁这种循环模式。
为了改变这种模式，必须转变观念，实现由模仿创新向自主创新转变，由降成本到战略性成本意识转变，由单一的横向或纵向对标向科学对标转变，由事后纠正向事前预防转变，由单纯工艺规划向工艺规划物流先行转变。
（2）物流规划原则。
总装物流工艺规划需要考虑下面6个大原则。
1）物流效率：优化物流布局与物流路线，创建高效的物流体系；2）SSC：优化物流硬件配置，降低运营成本；3）空间利用：立体化作业模式，提升工厂利用率，创造高容纳能力工厂；4）少人化：提升物流配送的自动化，如AGV 小车，料车自动上线机构；5）质量保证：合理的导入SPS、同步物流模式，完善规格保证体系；6）信息流：导入信息系统，建立仓库-SPS 区-生产线信息流。
（3）物流规划流程。
物流规划完成前需要经历3个阶段的研究，首先需要拿到工厂规划的前提条件，提取关键信息后对整个物流布局进行初步检讨，最后是在初步检讨的物流布局基础上再作详细的检讨。
汽车总装物流工艺规划罗 维（广汽乘用车有限公司,广州 511434）摘 要：世界汽车工业的发展产生了精益思想，而精益思想体现在物流领域产生了精益物流方式，精益物流的出现主要是为了快速的响应市场的需求，并以最低的成本，准确的将物品交到顾客的手中。
随着汽车行业的竞争越来越激烈，在新建汽车生产线时，我们需要能全面推进精益生产方式，贯彻准时化、少人化理念，深化对工业4.0的认识，建立智能化、信息化的智能化工厂。
物流企业精益物流管理理论与方法
物流企业精益物流管理理论与方法一、引言随着全球化的加速，经济全球化竞争日益激烈，物流成为企业竞争的关键因素之一。
传统的物流管理方式已经无法满足企业对物流效率、成本控制和客户服务等方面的要求，因此，精益物流管理理论与方法应运而生。
本文将对精益物流管理理论与方法进行深入探讨。
二、精益物流管理理论精益物流管理理论是源自于丰田生产方式的精益思维。
其核心思想是在满足客户需求的前提下，通过不断剔除浪费、提高效率和质量，实现物流系统的卓越性能。
精益物流管理理论包括以下几个基本原则。
1.价值流分析。
通过对物流链各个环节的价值流进行分析，确定价值和非价值活动，从而剔除浪费，提高价值创造能力。
2.流程再造。
在价值流分析的基础上，重新设计物流流程，优化资源配置和工作流程，以提升物流效率和品质。
3.拉动式生产。
通过基于市场需求的拉动式生产，实现生产与需求的匹配，减少库存和过剩生产，提高物流系统的敏捷性。
4.持续改进。
精益物流管理强调持续改进，通过PDCA循环（计划、执行、检查、调整）方法，不断优化物流系统，提高运作效率和质量水平。
三、精益物流管理方法精益物流管理方法主要包括。
精益生产技术、供应链协同、信息技术应用、人力资源管理以及绩效评估等几个方面。
1.精益生产技术。
采用精细化生产管理、单元化生产、供应商管理以及流程再造等技术，提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
2.供应链协同。
通过供应链管理的方法，实现企业与供应商、分销商以及末端用户的紧密合作，提高供应链的响应速度和效率，降低库存和运输成本。
3.信息技术应用。
通过信息技术的应用，实现物流信息的实时共享与管理，提高供应链的可见性和协同性，降低信息传递成本和误差。
4.人力资源管理。
加强员工培训和激励机制，提高员工绩效和职业素质，增强员工的物流意识和参与力，推动精益物流管理的落地和实施。
5.绩效评估。
通过制定合理的绩效评估指标体系，通过绩效考核，激励企业内部各级各部门以及供应链上下游企业积极参与精益物流管理，落实各项措施，实现绩效的持续改善。
中国中车精益管理工作简介
一、实施精益管理是央企提升管理水平的有效途径
持续推进精益生产，走精益管理提升之路 提高企业运营效率、经营质量、提高抗风险能力、降本增效 等综合能力
现今正是快速推进管理变革、打造管理软实力的历史窗口期。 近几年的探索和实践，精益思想在各行业应用成功的案例，都 验证了精益在企业尤其是制造类行业的普适性。 精益管理不仅提供了先进的管理思想和理论，更有一整套完整 的方法论和应用工具，对均衡组织、保证品质、提升效率、降低成本、 增加效益等方面，有着显著成效。
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二、实施精益管理必将推动企业管理的变革和升级
认识
精益生产的理论体系是来源于实践 的提炼。 精益理论的发展有着其特定的环境 文化背景，更重要的是它革命性的 管理思想。 与现今管理体系相比，理念的根本 是一致的，但在途经、方法还是迥 异的。
体会
持续实施精益管理的提 升，必将推动企业管理 的变革，与现有管理体 系有效融合，推动企业 管理的全面优化升级。
中国中车精益管理工作简介
丁亚军
2016年3月23日
提纲
第一部分 第二部分 第三部分
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精益概论 精益历程 精益体系
什么是精益?
用最少的资源，最短的时间，实现最大的价值！
精益是 一种思维方式
精益是 一种生产方式
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精益是 一种战略思想
精益是 一种企业文化
经营思想的转变
同一个中车，趋同管理理念， 融合管理文化，统一实施路径，存在 巨大挑战。要统一对精益的认识，尤 其是企业主要领导对精益的认识、理 解和态度，决定了推进精益工作的力 度，决定了精益工作的成效。要统一 精益管理语言。要统一方法和路径。
推进精益管理，需要有效机制保 障。既要集团整体一致，又要结合企 业实际，既要统一规范，又要结合业 务，保持创新活力，需要进一步探索 。
精益生产物流管理 项目1 走入精益生产
a)弯腰抬重：既困难，也容易受伤 b)直腰抬重：容易、安全
a)弯腰播种：左手劳累，腰部疲劳 b)直腰播种：劳累程度明显减轻
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要 消除中间停滞，实现“零”停滞。
S
Safety安全第一
“零”灾害
安全是生产最基本的前提条件，也是生产顺利进 行的重要保障。
任务工单
任务名称
精益生产体系的构成
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
1.理解并认同精益生产的思想。 2.能够对精益生产“准时化”和“自働化”两大支柱的具体内容进行准确分 析。 3.能够辨识出7个工作领域中的“零浪费”。
GB/T 13547 工作空间人体尺寸
人在操作中，在过程和系统中的功能有关的标准 GB/T 14776 工作岗位尺寸设计原理及其数据
人机工程学的实验方法及其数据处理标准
GB/T 12330 体力搬运重量极限
协调与ISO其他技术委员会的工作标准
GB/T 15241 与心理负荷相关的工效学原则
3.现场改善中的人机工程
练一练 人机工程不只在现场改善中有所 应用，在我们生活中的，也处处存在着 人机工程的影子，请同学们仔细想想我 们生活中人机工程应用的例子。
2.精益生产体系中的人机工程
人机工程学研究的是人与机器相互关系的合理方案，即对人的知 觉显示、操作控制、人机系统的设计及其布置和操作系统的组合等进 行研究，其目的在于获得最高效率及操作时感到安全和舒适。
C
Cost全面成本控制
“零”浪费
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费 。
Q
Quality高品质
“零”不良
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management）,简称“精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学.概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足.停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入,而减少了精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益物流理论浅析
精益物流理论浅析物流管理出现在20世纪80年代。
在这个阶段，物流管理的范围扩展到除运输外的需求预测、采购、生产计划、存货管理、配送与客户服务等，以系统化管理企业的运作，达到整体效益的最大化。
20世纪90年代，人们又提出了供应链管理的概念。
自此，物流管理逐渐扩大到整个供应链范围。
后来，有人在丰田精益生产理论的基础上，提出了“精益物流”的观点，立刻得到了广泛响应，并在世界上许多国家得以实施。
一、精益物流理论产生的背景20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第二个里程碑。
汽车生产流水线的产生，使美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
但是，第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段。
为了顺应时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造了出来，被称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第三个里程碑。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式也随之传到世界各地。
为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”的研究项目。
在丹尼尔·鲁斯教授的领导下，组织了53名专家；学者，用了五年时间对14个国家的近九十个汽车制造厂进行了考察。
查阅了几百份公开的简报和资料，并对西方的大量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1990年推出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为“精益生产方式”。
精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性和可操作性。
精益工厂布局及精益物流规划
第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用
工作区域空间 照明 温湿度 符合人体尺寸-工作台高等 物料、工具摆放等
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第一部分：工厂（车间）布局设计
工位设计人机工程应用-物流空间
装配
批次离散流
某饮料生产线工艺布局
Material handling --
优点：
适用于设备投资额高的生产布局。 充分利用设备，减少设备投资。 可提高广义OEE。 柔性化，适合产能扩张或缩小。
缺点：
物料搬运距离大。 在制品库存高，不符精益模式。 可能产生批量报废。
Flexibility ++
Employee satisfaction +
9
第一部分：工厂（车间）布局设计
生产线常见布局类型
产品式布置：按产品生产作业顺序进行生产线布局。
混合
发酵老化
优点：
缩短物料搬运距离。
减少在制品库存，符合精益理念。
发货
包装
盖瓶
及时发现产品质量问题。
装瓶
单件连续流
Material
Flexibility Employee
X
1.工程部 2.接收和发运部门 3.财务部 4.原料及包装仓库 5.生产车间 6.危险品库 7.成品库
12 O3
E 1,5 X 6
5 6 7
A
1,2
4 I5
3,4
表示重要的原因
I
6
7 重要程度原因代码
A
4,7 2
1 代码 原因
3 4
1
材料供应
2
设备维护
3
技术支持
4
信息沟通
5
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汽车精益生产物流设计与管理
前言
第1章汽车生产物流概述
1.1 物流
1.1.1 物流的定义
1.1.2 物流的发展阶段
1.1.3 物流技术的发展
1.2 生产物流
1.2.1 生产物流的定义
1.2.2 生产物流的发展
1.3 汽车生产物流
1.3.1 汽车物流概述
1.3.2 汽车生产物流的内容
1.3.3 汽车生产过程的物流控制
第2章汽车物流模式
2.1 企业物流运作模式
2.2 汽车生产物流模式
2.3 案例分析
第3章汽车生产工厂选址与精益布局
3.1 汽车生产工厂选址
3.1.1 影响选址的主要因素分析
3.1.2 选址的主要方法
3.1.3 案例分析——丰田选址太仓
3.2 汽车生产物流精益布局规划
3.2.1 工厂精益布局规划的目标与原则
3.2.2 工厂精益布局规划的方法与程序
3.2.3 案例分析
第4章汽车车间物流设计与管理
4.1 汽车车间物流概述
4.2 冲压车间物流
4.3 焊接车间物流
4.4 涂装车间物流
4.5 总装车间物流
第5章汽车生产物流计划
5.1 生产物流计划概述
5.2 汽车主生产计划
5.2.1 汽车市场需求预测
5.2.2 汽车主生产计划的编制
5.3 汽车生产作业计划
5.4 汽车生产物料需求计划
5.4.1 物料需求计划（MRP）
5.4.2 MRP的计算方法
5.4.3 MRP编制步骤
6.1 汽车生产物料的分类
6.2 生产物料运作环节管理
6.2.1 物料配送管理
6.2.2 物料接收管理
6.2.3 物料存储管理
6.2.4 物料盘存管理
6.2.5 物料结算管理
6.3 生产物料异常管理
6.3.1 物料紧急补货管理
6.3.2 不合格品管理
6.3.3 呆滞品管理
第7章汽车生产物料品质管理
7.1 物料品质管理概述
7.2 领料品质检验与管理
7.3 物料装卸品质管理
7.4 物料转运品质管理
7.5 物料存储品质管理
7.6 物料装配（加工）品质管理
7.7 物料打包过程品质管理
第8章汽车生产物流设备管理
8.1 汽车生产物流设备概述
8.2 搬运移送设备
8.2.1 散料搬运移送设备
8.2.2 整料搬运移送设备
8.3 存储设备
8.4 物流设备管理
8.4.1 物流设备的选型及数量计算
8.4.2 物流设备运行及维护
8.4.3 物流设备维修与更新
8.4.4 设备备件的管理
第9章汽车生产物流现场管理
9.1 生产现场管理概述
9.2 汽车生产现场描述
9.3 汽车生产现场管理方法与措施
9.3.1 通道、墙壁、设施等定置、清除规定
9.3.2 可移动物品摆放规定
9.3.3 流动物品的定置要求
9.3.4 各种区域线颜色管理和定置标识方法
9.3.5 工艺规程、图样及有效记录、零件周转卡片的维护管理9.3.6 各种污染源的控制及污染防止
9.3.7 工具室（库）内工具定置管理
9.3.8 生产现场工具箱（柜）管理
9.3.9 厂房内部色觉管理
10.1 生产物流绩效评价概述
10.2 供应商物流绩效评价
10.3 第三方物流绩效评价
10.4 工厂生产物流绩效评价
参考文献
前言
第1章汽车生产物流概述
1.1 物流
1.1.1 物流的定义
1.1.2 物流的发展阶段
1.1.3 物流技术的发展
1.2 生产物流
1.2.1 生产物流的定义
1.2.2 生产物流的发展
1.3 汽车生产物流
1.3.1 汽车物流概述
1.3.2 汽车生产物流的内容
1.3.3 汽车生产过程的物流控制
第2章汽车物流模式
2.1 企业物流运作模式
2.2 汽车生产物流模式
2.3 案例分析
第3章汽车生产工厂选址与精益布局3.1 汽车生产工厂选址
3.1.1 影响选址的主要因素分析
3.1.2 选址的主要方法
3.1.3 案例分析——丰田选址太仓
3.2 汽车生产物流精益布局规划
3.2.1 工厂精益布局规划的目标与原则3.2.2 工厂精益布局规划的方法与程序3.2.3 案例分析
第4章汽车车间物流设计与管理
4.1 汽车车间物流概述
4.2 冲压车间物流
4.3 焊接车间物流
4.4 涂装车间物流
4.5 总装车间物流
第5章汽车生产物流计划
5.1 生产物流计划概述
5.2 汽车主生产计划
5.2.1 汽车市场需求预测
5.2.2 汽车主生产计划的编制
5.3 汽车生产作业计划
5.4 汽车生产物料需求计划
5.4.1 物料需求计划（MRP）
5.4.2 MRP的计算方法
5.4.3 MRP编制步骤
第6章汽车生产物料运行管理
6.1 汽车生产物料的分类
6.2 生产物料运作环节管理
6.2.1 物料配送管理
6.2.2 物料接收管理
6.2.3 物料存储管理
6.2.4 物料盘存管理
6.2.5 物料结算管理
6.3 生产物料异常管理
6.3.1 物料紧急补货管理
6.3.2 不合格品管理
6.3.3 呆滞品管理
第7章汽车生产物料品质管理
7.1 物料品质管理概述
7.2 领料品质检验与管理
7.3 物料装卸品质管理
7.4 物料转运品质管理
7.5 物料存储品质管理
7.6 物料装配（加工）品质管理
7.7 物料打包过程品质管理
第8章汽车生产物流设备管理
8.1 汽车生产物流设备概述
8.2 搬运移送设备
8.2.1 散料搬运移送设备
8.2.2 整料搬运移送设备
8.3 存储设备
8.4 物流设备管理
8.4.1 物流设备的选型及数量计算
8.4.2 物流设备运行及维护
8.4.3 物流设备维修与更新
8.4.4 设备备件的管理
第9章汽车生产物流现场管理
9.1 生产现场管理概述
9.2 汽车生产现场描述
9.3 汽车生产现场管理方法与措施
9.3.1 通道、墙壁、设施等定置、清除规定
9.3.2 可移动物品摆放规定
9.3.3 流动物品的定置要求
9.3.4 各种区域线颜色管理和定置标识方法
9.3.5 工艺规程、图样及有效记录、零件周转卡片的维护管理
9.3.6 各种污染源的控制及污染防止9.3.7 工具室（库）内工具定置管理9.3.8 生产现场工具箱（柜）管理9.3.9 厂房内部色觉管理
第10章汽车生产物流绩效评价10.1 生产物流绩效评价概述
10.2 供应商物流绩效评价
10.3 第三方物流绩效评价
10.4 工厂生产物流绩效评价。