冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计(doc 10页)
《冲压工艺与模具设计》课程标准
《冲压工艺与模具设计》课程标准一、课程名称：冲压工艺与模具设计二、课程性质、学分、学时本课程是模具设计与制造专业的一门核心专业课程。
它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计有机融合，综合性和实践性较强的课程。
通过学习本门课程使学生掌握冲压工艺的基本知识，掌握冷冲模基本类型和结构，使学生能熟练地设计一般冷冲压模。
本课程共120学时4学分，适用于中职模具设计与制造专业层次教学使用。
三、课程设计思路本课程是一门重要的专业课，在开设本课程前，必须学完机械制图、CAD、金属材料、工程力学、公差配合与技术测量、机械设计、机械制造基础等专业基础课程。
本课程以模具设计与制造专业的职业能力培养为重点，基于工作过程进行教学内容设计，开发学习情景，将课堂延伸到一线工作岗位，“教、学、做”相结合，实施工学交替的“任务驱动”式教学，选择突出学生主作用的教学方法与教学手段，突出考核多元化，教师学生共同参与考核，重在过程考核。
同时分析冲压模具设计与制造职业岗位任职要求，将职业岗位工作任务融入教学内容。
四、课程教学目标通过本课程的学习，1、学会各冲压工艺的实施过程、加工特点和应用场合。
2、学会冲压模具各组成零件结构以及设计冲压模具。
3、学会设计冲压零件的工艺过程。
五、课程学习内容与项目学习目标六、课程考核办法本课程成绩由三部分组成：课程平时表现10%，课程中段考试30%，课程起码考试60%。
七、课程建议1、教学建议：建议学习过程多应用模具模型展现和应用多媒体教学手段来提高学生的直观认识，教学效果采用校内教师、师生互评相结合方式进行。
校内教师评价由督导处、教务处和同行教师来完成，主要评价任课教师的教学态度是否严谨负责，教学目标是否明确、切合实际，教学内容是否准确、教学方法是否适当；师生互评是课程评价的基础，通过师生互评可以提高教学质量。
2、教材建议：建议使用人民邮电出版社出版，欧阳波仪编著的《冲压工艺与模具结构》进行教学。
冲压工艺与模具设计ppt课件
(7)大量生产时，产品成本低。
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由此可见，冲压能集优质、高效、低能耗、 低成本于一身，这是其它加工方法无法与之相比拟的，
因此冲压的应用十分广泛，如汽车，拖拉机行业中，冲压 件占60%~70%，仪器仪表占到60~70%，还有日常生活中的 各种不锈钢餐具等等。从精细的电子元件，仪表指针到重 型汽车的覆盖件和大梁以及飞机蒙皮等均需冲压加工。
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分离工序示意
D
D
D
落料
D
剪切
有分离现象发生，但不
改变空间形状
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表1-1 分离工序
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表1-1 分离工序（续）
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（2）成形工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下，变形区材料所受 到的等效应力达到材料的屈服极限σs，但未达到强度极限σb， 使材料只产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件。成 形工序主要有弯曲、拉深、翻孔、缩口、胀形等。
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1.2 冲压工艺分类
1.按变形性质分类
➢分离工序 ➢成形工序
（1）分离工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下产生变形，当变 形区材料受到的剪切应力达到材料的抗剪强度，材料便产生 剪切而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。分离工序主 要有剪裁、冲孔、落料、切口、剖切等。
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总之，模具工业是 一个国家的基础工业，模具设计与模 具制造水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的高低。
发达国家非常重视模具的发展，日本认为：“模具就是进 入富裕社会的原动力”；德国：“金属加工业中的帝王”；罗 马尼亚：“模具就是黄金”；模具在国际上被认为是点石成金 的行业。不过这里的模具还包括塑模、锻模、压铸模、橡胶模、 食品模、建材模等等，但目前以冷冲模和塑料模的应用最广， 各占40%左右。
冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计
冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计冲压模具盖帽冲压工艺是一种将金属材料通过冲压工艺进行模压成型的技术。
冲压模具盖帽的应用领域非常广泛，例如汽车、家电、电子器件等许多领域中都会有其存在。
冲压模具盖帽的制造必须经过工艺和模具设计两个环节，这两个环节的工作都非常重要。
一、冲压模具盖帽冲压工艺冲压工艺是指把金属片材通过备有模具的压力机进行模压加工的一种技术。
与其他加工方法相比，冲压工艺有如下优点：1. 高性价比：冲压模具盖帽冲压工艺制造成本较低，且一次性可生产大批量产品，因而经济性较高。
2. 精度高：采用冲压工艺，制品的精度可降至0.01mm左右，比其他加工方法误差要低得多，适合制造高精度的工件。
3. 不污染环境：冲压工艺不需要用到切削液等润滑剂，因此不会对环境造成污染。
4. 适用性广：冲压工艺适用于许多金属材料的加工，如混合钢、铜、铝等。
二、冲压模具盖帽模具设计冲压制造中的模具设计是非常关键的一个环节，直接决定了最后产品所得的准确度、质量和成本。
具体的设计要素如下：1.质量要求：盖帽冲压模具置性能要耐磨耐腐蚀，这样可以保证模具寿命与加工品质良好。
2. 厚度要求：由于冲压加工时，材料会受到模具的压力，所以在模具设计时要根据材料的性质来合理设定模具的结构与压力大小等参数。
如果材料在冲压过程中过于脆弱，则需要减少模具结构的切削面积或增加压力的大小。
3. 加工精度要求：冲压技术要求高精度，因此模具的设计必须也具备这方面的要求。
模具要符合产品的精度要求，最好在设计模具时就尽量考虑材料的变形率、冷却和热处理等因素，以尽量保证最大精度。
4. 冷却水系统：完全不同的金属材料具有完全不同的加工特性，在使用时要根据不同材料的特性，选择适合材料的冷却机具，达到最佳的冷却效果和加工效率。
综上所述，盖帽冲压模具制造的技术优点是多方面的，也非常适合应用在各种金属材料的加工中。
当然非常重要的一点是在制造盖帽冲压模具时要进行恰当的设计，并使用合适的工艺，以保证产品质量和性价比方面的优势。
《冲压工艺与模具设计》知识点要点
《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。
冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。
冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。
冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。
这一工序在冲压工艺中称下料工序。
2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。
B23-63表示压力机的标称压力为630KN。
其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
32-300是一种液压机类型的压力机。
离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。
在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。
3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。
变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。
冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。
冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。
5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。
拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。
为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。
拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。
一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。
压盖的冲压工艺设计及模具设计
4）落料（冲裁模 4） 冲裁模间隙及凹模、凸模刃口尺寸：
凹模刃口尺寸：
Zmin=0.100 Zmax=0.140 A 类尺寸：Φ60d=59.9±00.05
R1d=0.9±00.05 B 类尺寸：R5d=5.1±0.050
48d=47.8±00.05 10d=10.2±0.050
45d=44.8±00.05
压盖的冲压工艺设计及模具设计
目录 <1> 题目要求
（压盖零件图）
<2> 试件冲压工艺制定过程： 零件图分析 工艺方案的确定
<3> 工艺计算： 毛坯尺寸展开（采用 75mm×66mm 的矩形板料作为毛坯） 冲压工艺计算
<4> 模具设计计算： 拉深模具设计（三次拉深） 外形落料模具设计
<5> 小组工作安排
首次拉深、二次拉深、三次拉深、落外形。
采用了单工序模，生产效率比较低，但是其模具结构简单，制造费用低，便于维修，适用于
小批量生产
工艺方案具体分析
针对该零件的特点，采取了如下具体工步：
1）拉深工序 通过拉深，就可以将零件逐步拉深成要求的两个台阶形状，但要保证每次拉深悉数应大
于对应的极限拉深系数，确定需要的拉深次数，同时，逐步减少圆角半径，以逐步接近工件
∑Pi xi X=
∑Pi －37.5×2547×2＋5970×77＋12796×77×2＋6682×77×4+5256.4×77×5 =
221657 143600×77×6＋20059×77×8—37.5×738.8×2 =+
221657 =390.5 即：离第一次切口中心线为 390.5mm.
模具装配总图：（各套模具三维总装图、1/4 剖视图、所出制件模型图）
冲压工艺及模具设计
常见的产品质量、工艺及模具方面的技术问题； （5）能合理选择冲压设备和设计自动送料和自动
出件装置 （6）了解冲压新工艺，新模具及其发展动向。
课程导论
学习方法：
由于冲压工艺及模具设计是一门实践性很强的课程 以金属材料及热处理、金属塑性成型原理等工程技
课程导论
模具的功能
实现零部件大批量生产的工艺装备
模具的实质
使原材料按照一定的工艺原理、动作成形为 所需要的工件，重点在实现某种动作的机构
学习模具应该具备的知识 本课程的内容及要达到的目的
冲压工艺及模具结构知识
课程导论
课程要求：
（1）掌握冲压成形的基本原理； （2）掌握冲压工艺过程设计和冲模设计的基本方法； （3）具有设计中等复杂程度冲压件的工艺过程和冲
术基础学科为基础，与冲压设备、模具制造工艺学 密切相关，因此在学习时注意理论联系实际，认真 参加实验、实习、设计等教学过程，注意综合运用 基础学科和相关学科的基本知识。
教材及参考书
高等教育十二五规 划教材：
1、翁其金，徐新 成，冲压工艺及冲 模设计，机械工业 出版社，2012年4 月第2版。
教材及参考书
教材及参考书
参考手册 4. 杨占尧. 最新模具
标 准 应 用 手 册 [M]: 机械工业出版社, 2011.
冲压工艺与原理概述
冲压工艺与原理概述
一、冲压工序的分类
1.根据工艺性质分 ： 分离工序、塑性变形工序 2.根据工序组合程度分：单工序、复合工序、连续工序
➢ 分离工序：指坯料在模具刃口作用下，沿一定的轮廓线分离而获得冲 件的加工方法。
冲压工艺及模具设计
材料科学与工程学院 张春
冲裁模设计(doc10)
冲裁模设计冲裁模设计一．冲裁件的工艺性冲裁件的工艺性是指零件对冲裁加工工艺的适应性，即加工的难易程度。
良好的冲压工艺性，是指在满足零件使用要求的前提下，能以生产率高最经济的方式加工出来。
由冲裁变形的过程分析可知，材料除剪切变形外，刃口附近的程序还存在拉伸、弯曲、横向挤压等变形，冲裁件断面具有明显的区域性特征。
所以在拟定冲裁件的工艺规程或设计冲裁件时，必须从制件结构形状、材料性能、尺寸精度及模具强度等方面分析零件的结构工艺性。
1．对结构的基本要求1) 冲裁件的形状应力求简单、规则、使排样时废料最少。
2) 制件内、外形转角处应避免设计成尖角，一般在圆角处应使R≥0.5t。
3) 冲孔制件的孔不能太小。
冲裁可冲出的最小孔径见教材。
4) 制件上孔与孔之间的距离，制件孔与边缘之距离c值不宜太小，一般要求c≥2t，并保证应大于3～4mm，连续模且对制件精度要求不高使，可适当减小但不小于板厚。
5) 制件外形应避免有长悬臂，或过窄的凹槽，悬臂和凹槽的宽度要大于料厚的1.5～2倍。
2．裁件的尺寸精度和粗糙度制件的尺寸精度以不高于IT12 级为宜。
如无特殊的要求，外形尺寸应低于IT10级，内形尺寸精度应低于IT9级。
对精度要求高于IT10级的冲裁件，应在模具结构设计方面采取措施，如提高定位精度，采用弹压卸料顶件装置，提高模具制造精度或采用精冲技术等。
制件的断面要求质量不高时，材料厚度和硬度的影响尤甚。
通常材料厚度t<1mm的制件，断面粗糙度可达Ra6.3um。
二．冲裁间隙1．冲裁间隙冲裁模的凸模横断面，一般小于凹模孔，凸、凹模刃口部分，在垂直于冲裁力方向的投影尺寸之差，称为冲裁间隙。
间隙有两种含义：一般指凸模与凹模间每侧空隙的数值，称为单边间隙；另一种指凹模与凸模间两侧空隙之和，成为双面间隙。
对于圆形刃口的凸、凹模来说，双面间隙是两者直径之差，常用C来表示。
2．间隙对冲裁的影响实践证明，间隙的大小，分布是否均匀等，对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力和模具寿命有直接的影响。
冲压工艺与模具设计课程标准
冲压工艺与模具设计课程标准课程名称：冲压工艺与模具设计代码：51B016 总学时数：136 （理论课学时数：136 实践课学时数：0 ）学分数： 7适用专业：模具设计与制造一、概述（一）课程性质本课程是模具设计与制造专业的一门核心专业课程。
它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计有机融合，综合性和实践性较强的课程。
使学生掌握冲压工艺的基本知识，掌握冷冲模基本类型和结构，使学生能熟练地设计一般冷冲压模。
（二）课程定位冷冲压模具设计是一门理论性和实践性都较强的课程。
通过本课程的学习，学生能够具备冲压成型工艺分析，成型工艺方案制定、冲压模具设计方案确定、冲压模具典型结构应用及由典型到一般演变、模具制造材料与热处理选择、冲压设备选择等专业能力；资料的收集整理、制定和实施工作计划、检查和判断、理论知识运用等方法能力；沟通协作、语言表达、责任心与职业道德等社会能力。
前续课程：本课程是一门重要的专业课，在开设本课程前，必须学完机械制图、CAD、金属材料、工程力学、公差配合与技术测量、机械设计、机械制造基础等专业基础课程。
后续课程：本课程包含了冲压工艺的基本知识、冷冲模基本类型和结构，为后续的模具制造工艺学、冲压模课程设计、模具数字化设计，模具制造实训，生产实习，毕业实习、毕业设计与答辩等专业课程的学习奠定了必需的基础。
二、课程结构（一）课程设计思路分析冲压模具设计与制造职业岗位任职要求，将职业岗位工作任务融入教学内容。
课程组与企业（公司）共同开发课程，教师与师傅共同承担课程教学任务。
以模具设计与制造专业的职业能力培养为重点，基于工作过程进行教学内容设计，开发学习情景，将课堂延伸到一线工作岗位，“教、学、做”相结合，实施工学交替的“任务驱动”式教学，选择突出学生主作用的教学方法与教学手段，突出考核多元化，教师学生共同参与考核，重在过程考核。
（二）课程结构本课程共有10个教学模块，见表1表1 冲压工艺与模具设计课程模块注：教学时数分配，根据教学的具体情况可作适当调整三、课程及职业能力目标表2 课程目标四、教学内容、要求及情景设计本课程各模块包含的内容与岗位能力要求见表3表3 各模块内容与岗位能力要求五、教学条件（一）教学进度、时间需求及安排注：教学时数分配，根据教学的具体情况可作适当调整（二）课程教学环境和条件要求1．应配备多媒体教室等现代化教学手段，实现了教学模型、图片和动画等图、文、声、像的立体化教学效果和实物投影。
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冲压模具盖帽冲压工艺与模具设计(doc 10页)一、冲压的概念及其优点………………………………………………………………………………二、课题国内外现状………………………………………………………………………………………三、课题研究主要成果………………………………………………………………………………四、未来冲压模具制造技术发展趋势………………………………………………………………………………五、中国汽车冲压技术发展存在的问题………………………………………………………………………………六、主要参考文献………………………………………………………………………………在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。
以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
现代冲压模具生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造。
生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。
实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压模具生产的发展方向。
日常生活中人们使用的很多用具是用冲压方法制造的，例如不锈钢饭缸，它就是用一块圆形金属板料在压床上利用模具对圆形板料加压而冲出来的。
可以看出，冷冲压是一种在常温（冷态）下利用冲模在压床上对各种金属（或非金属）板料施加压力使其分离或者变形而得到一定形状零件的金属压力加工方法。
近几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。
二、课题国内外现状近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。
大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。
为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。
精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。
表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
1. 模具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。
由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。
其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。
模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。
在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统。
如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer，美国CV公司的CADS5，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E，以色列公司的Cimatron，还引进了AutoCAD、CATIA等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。
国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术。
DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。
且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
2. 模具设计与制造能力状况在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。
轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。
3. 专业化程度及分布状况我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。
国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模具自产自配比例为60%。
这就对专业化产生了很多不利影响。
现在，技术要求高、投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。
而一般冲模专业化程度就较低。
由于自配比例高，所以冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。
但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。
例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户大都不在本地。
三、课题研究主要成果冲压模具成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。
以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。
现代冲压模具生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。
生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。
实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压模具生产的发展方向。
四、未来冲压模具制造技术发展趋势(1)全面推广CAD/CAM/CAE 技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。
计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。
另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。
高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。
目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。
有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。
模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。
国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。
预计这一技术将得到发展。
(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。
国外发达国家一般为80%左右。
(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。
模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。
模具热处理的发展方向是采用真空热处理。
模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。
模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
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