产品与设备可靠性分析
工业产品设计与可靠性分析
工业产品设计与可靠性分析在现代工业制造过程中，产品设计和可靠性分析是至关重要的环节。
好的产品设计能够满足市场需求，并具备良好的用户体验。
而可靠性分析则能够确保产品在使用过程中的稳定性和可靠性。
本文将从不同角度探讨工业产品设计与可靠性分析的重要性以及它们之间的关系。
一、工业产品设计的重要性工业产品设计主要是指将市场需求和用户需求转化为具体产品形态和功能的过程。
一个好的产品设计能够在满足用户需求的基础上，提供独特的创新点和体验。
首先，优秀的产品设计能够提高产品的市场竞争力。
在竞争激烈的市场环境下，用户对产品的需求越来越高，仅仅满足功能需求已经远远不够。
产品的外观、质感以及使用体验等都成为用户选择的重要因素，而这些都需要产品设计来实现。
其次，好的产品设计可以提高用户满意度。
用户满意度是衡量产品设计质量的重要指标。
通过深入研究用户需求，合理设计产品功能和体验，可以提高用户满意度，增加用户对产品的忠诚度。
最后，良好的产品设计还能降低生产成本。
一个经过精心设计的产品能够减少生产过程中的浪费和不必要的成本，提高生产效率，从而降低产品价格。
二、可靠性分析在产品设计中的作用可靠性分析是指对产品在特定环境条件下正常运行的能力进行评估和分析的过程。
它主要关注产品在使用过程中的稳定性和可靠性。
首先，可靠性分析能够减少产品故障和事故的发生。
通过对产品进行可靠性分析，可以识别出潜在的故障点和不可靠因素，进而采取相应的措施进行改进和优化，提高产品的可靠性。
其次，可靠性分析可以提前发现产品问题，减少售后维修成本。
在产品设计阶段，通过模拟和测试，可以发现潜在问题并进行修正，以避免日后的售后维修困扰。
最后，可靠性分析有助于提高产品的寿命和安全性。
通过识别关键部件和系统，在设计阶段即进行合理的选择和优化，从而提高产品的使用寿命，并减少因故障而导致的安全隐患。
三、工业产品设计与可靠性分析的关系工业产品设计与可靠性分析是息息相关的。
良好的产品设计需要建立在基础可靠性的基础上。
可靠性分析报告
可靠性分析报告在当今复杂多变的社会和经济环境中，产品和服务的可靠性成为了企业竞争的关键因素之一。
可靠性不仅关乎用户的满意度和忠诚度，还直接影响着企业的声誉和经济效益。
本报告将对可靠性的相关概念、重要性、影响因素以及评估方法进行详细的分析，并通过实际案例探讨如何提高可靠性。
一、可靠性的定义与内涵可靠性是指产品或系统在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
它是一个综合性的指标，涵盖了产品的稳定性、耐久性、可维护性等多个方面。
简单来说，就是产品或系统在使用过程中不出现故障或失效的概率。
例如，一辆汽车的可靠性可以通过其在一定行驶里程内不发生重大故障的概率来衡量；一个软件系统的可靠性可以通过其在连续运行一定时间内不出现崩溃或错误的概率来评估。
二、可靠性的重要性1、满足用户需求用户在购买产品或使用服务时，期望其能够稳定、可靠地运行。
如果产品频繁出现故障，会给用户带来极大的不便和困扰，甚至可能造成安全隐患。
高可靠性的产品能够提升用户的满意度和信任度，从而增强企业的市场竞争力。
2、降低成本频繁的故障维修和更换零部件会增加企业的生产成本和售后服务成本。
而可靠的产品可以减少维修次数和维修费用，提高生产效率，降低总成本。
3、提升企业声誉一个以可靠性著称的企业往往能够在市场上树立良好的品牌形象，吸引更多的客户和合作伙伴。
相反，产品可靠性差的企业可能会面临声誉受损、市场份额下降等问题。
三、影响可靠性的因素1、设计因素产品或系统的设计方案直接决定了其可靠性的基础。
合理的设计应考虑到零部件的选型、结构的合理性、工作环境的适应性等方面。
如果在设计阶段存在缺陷，后续很难通过其他手段完全弥补。
2、制造工艺制造过程中的工艺水平、质量控制等因素会影响产品的一致性和稳定性。
粗糙的制造工艺可能导致零部件的精度不足、装配不良等问题，从而降低产品的可靠性。
3、原材料质量原材料的质量直接关系到产品的性能和寿命。
使用低质量的原材料容易导致产品在使用过程中过早失效。
设备可靠性分析与改进的关键手段
经过一段时间的优化实施，设备的性能得到了显著提升， 故障率大幅下降，生产效率和安全性得到了有效保障。
案例三：某企业设备可靠性管理实践
管理策略
某企业为了提高设备可靠性，采取了一系列管理措施，包括建立设备档案、制定维修计划 、推行预防性维护等。
实施过程
在实施过程中，企业注重对设备的全面监控和数据分析，及时发现潜在问题并采取有效措 施解决。同时，加强了对操作人员的培训和管理，提高了其维护意识和技能水平。
03
提高设备的可靠性可以降低设 备的故障率，减少维修和停机 时间，提高生产效率和产品质 量。
设备故障模式与影响分析（FMEA）
1
FMEA是一种系统性的分析方法，用于评估设备 潜在的故障模式及其对系统性能的影响。
2
通过FMEA，可以识别出设备的薄弱环节和关键 故障模式，为后续的改进和优化提供依据。
3
以上内容仅供参考，具体内 容可以根据实际需求进行调 整优化。
02 设备可靠性评估
设备可靠性指标
平均故障间隔时间（MTBF）
衡量设备在正常运行条件下平均无故障工作的时 间。
维修性
设备在发生故障后，能够快速、有效地修复并恢 复到正常工作状态的能力。
ABCD
故障率
设备在单位时间内发生故障的概率。
可用性
03
改进措施
针对故障原因，采取了优化设计方案、提高制造精度、改进电气控制系
统等措施，并对设备进行了全面的检测和维护，确保设备的可靠性和稳
定性。
案例二：某大型设备维修保养优化
问题描述
某大型设备在长期使用过程中，由于缺乏科学合理的维修 保养，导致设备性能下降、故障频发。
优化方案
制定了一套详细的维修保养计划，定期对设备进行全面检 测和维护，及时更换磨损部件，并对操作人员进行专业培 训，提高其维护技能和意识。
机械产品的可靠性设计与分析
机械产品的可靠性设计与分析在当今高度工业化的社会中，机械产品在各个领域都发挥着至关重要的作用。
从日常生活中的家用电器到工业生产线上的大型设备，从交通运输工具到航空航天领域的精密仪器，机械产品的可靠性直接影响着人们的生活质量、生产效率以及生命财产安全。
因此，机械产品的可靠性设计与分析成为了机械工程领域中一个极其重要的研究课题。
可靠性设计是指在产品设计阶段，通过采用各种技术和方法，确保产品在规定的条件下和规定的时间内，能够完成规定的功能，并且具有较低的故障率和较长的使用寿命。
可靠性分析则是对产品的可靠性进行评估和预测，找出可能存在的薄弱环节，为改进设计提供依据。
在机械产品的可靠性设计中，首先要进行的是需求分析。
这就需要充分了解产品的使用环境、工作条件、用户要求以及相关的标准和规范。
例如，对于一台用于户外作业的工程机械，需要考虑到恶劣的天气条件、复杂的地形地貌以及高强度的工作负荷等因素；而对于一台家用洗衣机，需要重点关注其洗涤效果、噪声水平和使用寿命等方面的要求。
只有明确了这些需求，才能为后续的设计工作提供正确的方向。
材料的选择是影响机械产品可靠性的重要因素之一。
不同的材料具有不同的物理、化学和机械性能，因此需要根据产品的工作要求和使用环境，选择合适的材料。
例如，在高温、高压和腐蚀环境下工作的零件，需要选用耐高温、耐高压和耐腐蚀的材料；对于承受重载和冲击载荷的零件，则需要选用高强度和高韧性的材料。
同时，还要考虑材料的成本和可加工性等因素，以确保产品在满足可靠性要求的前提下，具有良好的经济性。
结构设计也是可靠性设计的关键环节。
合理的结构设计可以有效地减少应力集中、提高零件的承载能力和抗疲劳性能。
例如，采用圆角过渡可以避免尖锐的棱角引起的应力集中；采用对称结构可以使载荷分布更加均匀；采用加强筋和肋板可以提高结构的刚度和强度。
此外，还需要考虑结构的装配和维修便利性，以便在产品出现故障时能够快速进行维修和更换零件。
可靠性分析报告范文
可靠性分析报告范文可靠性分析是一种通过对系统、设备或产品的可靠性进行评估、分析和改进的方法，以确保其正常运行和安全性能。
可靠性分析通常涉及对可能发生的故障模式、影响因素和潜在风险的全面分析，以制定相应的预防和修复措施。
本报告将对公司产品的可靠性进行分析，并提出相应的改进建议。
一、产品概况公司生产的产品是一款智能家居产品，主要用于实现家庭自动化控制和监控。
该产品包含传感器、执行器、主控制器和移动应用程序等组件，可以实现对照明、温度、安防等功能的智能控制。
二、可靠性分析1.故障模式与影响分析（FMEA）通过对产品各个组件的故障模式、可能的影响和频率进行分析，得出以下结论：-传感器故障：可能导致监测数据错误或丢失，影响控制系统的准确性。
-执行器故障：可能导致设备无法执行指令，影响智能控制功能。
-主控制器故障：可能导致整个系统瘫痪，无法正常工作。
-移动应用程序故障：可能导致用户无法远程控制设备，影响产品的使用便捷性。
2.可靠性分析指标针对以上故障模式，可以建立以下可靠性指标：-平均无故障时间（MTBF）：传感器、执行器、主控制器和移动应用程序的MTBF分别为5000小时、6000小时、7000小时和8000小时。
-平均修复时间（MTTR）：传感器、执行器、主控制器和移动应用程序的MTTR分别为2小时、4小时、6小时和8小时。
-可用性：整个系统的可用性为95%。
3.可靠性改进建议基于上述分析，可以提出以下可靠性改进建议：-加强零部件质量控制，提高传感器、执行器、主控制器和移动应用程序的可靠性。
-定期对产品进行维护和检修，及时更新硬件和软件，防止故障发生。
-设立故障诊断系统，实时监测设备状态并预警，提高故障处理效率。
-设计备用方案，例如备用传感器、执行器和控制器，以保证系统在故障时仍能正常运行。
三、结论通过可靠性分析，可以了解产品在实际运行中可能遇到的问题和风险，为制定预防和改进措施提供依据。
在今后的产品设计和生产过程中，公司应该重视可靠性分析，不断优化产品的可靠性和稳定性，提升用户体验和品牌声誉。
可靠性的分析方法
可靠性的分析方法可靠性是指产品、系统、设备或服务在一定的时间内能够按照既定的要求完成任务和保持正常运行的能力。
可靠性分析是为了评估和提高产品或系统在特定环境条件下运行的能力，以保证其长期稳定性和可用性。
在可靠性分析中，可以使用多种方法来评估和分析产品或系统的可靠性。
以下是一些常用的可靠性分析方法。
1. 失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）失效模式与影响分析是一种通过识别和评估故障模式及其潜在影响的方法。
它通过分析失效模式、确定失效原因、评估失效的后果和严重性，从而确定相应的风险等级，以制定相应的改进措施。
FMEA方法可以帮助识别和排除潜在的故障模式，减少故障的发生和影响。
2. 可靠性块图分析（Reliability Block Diagram, RBD）可靠性块图分析是一种利用块图的方式来描述系统的可靠性结构的方法。
通过将系统划分为不同的块，并将可靠性参数与每个块关联起来，可以计算整个系统的可靠性参数，如可靠性、失效率等。
可靠性块图分析可以帮助识别关键组件和路径，以便针对性地改进和提高系统的可靠性。
3. 可靠性增长分析（Reliability Growth Analysis, RGA）可靠性增长分析是一种在产品或系统开发阶段进行的可靠性评估方法。
通过记录和分析测试过程中的故障数据，可以评估产品或系统的可靠性增长趋势，并预测产品或系统在正常使用条件下的可靠性水平。
可靠性增长分析可以帮助确定错误的根本原因，改进设计和制造过程，并提高产品或系统的可靠性。
4. 故障树分析（Fault Tree Analysis, FTA）故障树分析是一种通过建立逻辑结构图来描述系统或产品故障的方法。
故障树使用逻辑门（与门、或门、非门）和事件来表示系统和组件的故障（事件），通过逻辑关系和概率计算，可以分析和评估系统的可靠性和故障传播路径。
故障树分析可以帮助确定系统故障的根本原因，以及采取相应的措施来预防和应对故障。
设备维保的可靠性与稳定性分析
引入先进的维保技术
企业应关注并引入先进的设备维保技术，如状态监测、 预测性维护等，以提高设备的可靠性和稳定性，降低维 修成本。
建立设备管理信息化系统
企业应建立设备管理信息化系统，实现设备的信息化、 智能化管理，提高设备维保的效率和可靠性。
展望
随着工业4.0和智能制造的不断发展，设备的维保将更 加注重智能化、预测性和预防性。企业应积极探索新的 维保模式和技术，以适应未来发展的需求。
产品质量
设备稳定性好，能够减少生产过 程中的波动和误差，从而提高产 品质量。
生产成本
设备稳定性差，会导致维修和更 换零部件的频率增加，从而增加 生产成本。
提高设备稳定性的措施
定期维护
制定并执行定期维护计划，对设备进 行全面检查和保养，确保设备处于良 好状态。
故障预防
通过监测和分析设备运行数据，及时 发现潜在故障并进行预防性维护，避 免设备出现突发故障。
THANKS.
优化设计
采用先进的设计理念和技术，优化设 备结构，提高设备的可靠性和稳定性 。
培训与教育
对操作和维护人员进行培训和教育， 提高其技能水平和工作责任心，确保 设备的正确使用和维护。
设备维保的实践案
04
例
案例一：某工厂的设备维保策略
总结词
全面性、预防性、定期性
详细描述
该工厂采用全面性的设备维保策略，不仅对设备进行故障后维修，还注重预防 性维护，定期检查设备的运行状况，提前发现并解决潜在问题，确保设备的可 靠性和稳定性。
案例二：某设备的故障分析与处理
总结词
快速响应、专业分析、有效修复
详细描述
当某设备出现故障时，该工厂迅速启动应急响应机制，组织专业人员对故障进行深入分析，找出根本原因，并采 取有效措施修复设备，尽快恢复设备的正常运行，确保生产线的稳定。
机械工程中的可靠性与可行性分析
机械工程中的可靠性与可行性分析导言：机械工程是一门重要的学科领域，负责设计、制造和维护各种机械设备。
在机械工程中，可靠性与可行性分析是关键的考量因素。
因此，本文将探讨机械工程中的可靠性与可行性分析，包括定义、重要性以及应用示例。
一、可靠性分析的定义和重要性：可靠性分析是指对机械设备在特定环境下正常运行的能力进行评估和预测的过程。
它可以帮助工程师和决策者了解设备的寿命、故障率，以及预测设备在实际运行中可能出现的问题。
可靠性分析在机械工程中具有重要的意义，以下是几个重要原因：1. 提高设备的可靠性：通过分析设备的可靠性，可以找出设备设计中的潜在问题，并采取相应的措施来提高设备的可靠性。
这有助于减少设备停机时间和维修成本，提高生产效率。
2. 优化维修计划：可靠性分析还可以帮助确定维修计划和维修策略。
通过分析设备的维修记录和故障数据，可以提前预测设备可能的故障点，并采取相应的维修措施，避免设备故障对生产造成的影响。
3. 提高产品质量：可靠性分析可以帮助工程师了解产品在设计和制造过程中存在的问题，从而及早发现并解决这些问题，提高产品质量和可靠性。
二、可靠性分析的方法：在机械工程中，有多种可靠性分析方法可供选择。
以下是其中几种常用的方法：1. 故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种常用的可靠性分析方法，旨在识别设备可能出现的故障模式以及这些故障对设备正常运行和工作环境的影响。
通过对故障模式进行评估，可以优化设备的设计和维护计划，提高设备的可靠性。
2. 可靠性块图（RBD）：可靠性块图是一种图形化的分析方法，用于表示系统中各个组件的可靠性和相互之间的关系。
通过绘制可靠性块图，可以清晰地了解系统的功能和结构，识别潜在的故障点，并对系统进行可靠性分析。
3. 故障树分析（FTA）：故障树分析是一种基于逻辑关系的可靠性分析方法，用于识别导致系统故障的关键事件和因素。
通过构建故障树，可以分析设备故障的概率和可能的原因，并采取相应的措施来提高系统的可靠性。
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设备与产品的可靠性诊断分析摘要：可靠性分析在发现产品在设计、材料和工艺等缺陷方面有重要作用，经分析和改进，可以提高产品的可靠性，为改善产品的战备完好性、提高任务成功率、减少维修保障费用提供信息，创造更高的经济效益。
本文主要介绍了研究设备和产品可靠性分析的目的和意义，我国机械设备的可靠性现状以及设备和产品的可靠性分析试验，最后结合最近的可靠性的发展，介绍了设备和产品可靠性分析的发展趋势，从而对设备和产品可靠性分析的应用和发展有一个全面的、客观的认识。
关键字：设备；产品；可靠性分析一.绪论1.可靠性分析的目的和意义可靠性作为产品质量和技术措施的一个最重要的指标已受到世界各工业国家的高度重视，因为任何产品和技术，尤其是高科技产品、大型设备及超大型设备的制造，尖端技术的发展，都要以可靠性技术为基础，科学技术的发展又要求高可靠性。
可靠性是衡量产品质量的一项重要指标，可靠性问题与经济效益和人身安全密切相关。
随着科学技术的迅猛发展，大量的复杂系统被研发和应用，这些复杂系统在生产实践中发挥着巨大的作用，对其可靠性进行分析和对系统进行优化设计是系统设计者和管理者必须高度重视的问题。
可靠性包括可靠性数学、可靠性物理、可靠性管理及可靠性工程，其主要研究内容为产品或系统故障发生的原因、故障的消除和预防措施。
可靠性分析的主要研究目的为保证产品的可靠性和可用性、延长使用寿命、降低维修费用、提高产品的用效益。
现代科学技术和工业以惊人的速度向前发展，产品产量、参数的提高，使用条件的苛刻以及大量新技术、新工艺、新材料的应用，使产品可靠性问题日益突出，可靠性已经不仅影响产品的性能，而且关系到一个国家的经济发展和安全稳定，成为当今人们致力研究的对象。
2.我国机械设备可靠性现状可靠性问题只是在第二次世界大战前后，才真正开始受到重视。
从 50 年代至今，可靠性理论这门新兴学科以惊人的速度发展着，各方面都已积累了丰富的经验。
我国机械工业底子薄，上世纪七八十年代不少大型成套设备和精密自动化设备不能自行设计制造。
产品可靠性差、能耗高，有效寿命多数只相当先进国家相应产品的1/3-1/2。
改革开放以来，特别是我国加入WTO之后，极大地促进了我国机械工业的进步。
机械产品的设计和制造水平不断提高，出口额不断增大。
但困扰我国机械产品参与国内外竞争的主要因素仍然是产品的可靠性差。
主要表现：目前国民经济和产业化所需装备近2/3依赖进口；机械制造业典型产品的技术来源57%依靠国外；仪表、气液元件、低压电器等的平均无故障工作时间低于国外同类产品一至两个数量级；拖拉机和工程机械的平均无故障工作时间是国外的1/2-1/3，甚至1/10；国产越野车的无故障里程在380-800km,而进口车却为28000km,；国产仪表和日本仪表在同样工作条件下，故障率是9:1。
诸多类似的事例导致用户提出“宁愿牺牲先进性，也要保证可靠性”的要求，许多用户抱怨国产机电产品是买得起，修不起。
由于可靠性问题，加剧了机电产品出口出不去，进口挡不住的局面。
可靠性严重制约了我国机械工业的快速发展，影响到我国机械工业的声誉。
可靠性工程的诞生、发展是社会的需要，与科学技术的发展，尤其与电子技术的发展是分不开的。
虽然可靠性工程起源于军事领域，但从它的推广应用和给企业与社会带来的巨大经济效益的事实中，人们更加认识到提高产品可靠性的重要性。
世界各国纷纷加大研究投入的力度，并在更广泛的领域里推广应用。
二.设备与产品的可靠性分析1.可靠性的概念产品、系统在规定的条件下，规定的时间内，完成规定功能的能力称为可靠性。
这里的产品可以泛指任何系统、设备和元器件。
产品可靠性定义的要素是三个“规定”：“规定条件”、“规定时间”和“规定功能”。
“规定条件”包括使用时的环境条件和工作条件；例如同一型号的汽车在高速公路和在崎岖的山路上行驶，其可靠性的表现就不大一样，要谈论产品的可靠性必须指明规定的条件是什么。
“规定时间”是指产品规定了的任务时间；随着产品任务时间的增加，产品出现故障的概率将增加，而产品的可靠性将是下降的。
因此，谈论产品的可靠性离不开规定的任务时间。
例如，一辆汽车在在刚刚开出厂子，和用了5年后相比，它出故障的概率显然小了很多。
“规定功能”是指产品规定了的必须具备的功能及其技术指标。
所要求产品功能的多少和其技术指标的高低，直接影响到产品可靠性指标的高低。
例如，电风扇的主要功能有转叶，摇头，定时，那么规定的功能是三者都要，还是仅需要转叶能转能够吹风，所得出的可靠性指标是大不一样的。
机械可靠性是指机械产品在规定的使用条件下、规定的时间内完成规定功能的能力。
由于工程材料特性的离散性以及测量、加工、制造和安装误差等因素的影响，使机械产品的系统参数具有固有的不确定性，因此考虑这种固有随机性的可靠性设计技术至关重要。
可靠性分类如图2-1所示。
图2-1 机械产品可靠性分类2.可靠性的要素可靠性包含了耐久性、可维修性、设计可靠性三大要素。
耐久性：产品使用无故障性或使用寿命长就是耐久性。
例如，当空间探测卫星发射后，人们希望它能无故障的长时间工作，否则，它的存在就没有太多的意义了，但从某一个角度来说，任何产品不可能100%的不会发生故障。
可维修性：当产品发生故障后，能够很快很容易的通过维护或维修排除故障，就是可维修性。
像自行车、电脑等都是容易维修的，而且维修成本也不高，很快的能够排除故障，这些都是事后维护或者维修。
而像飞机、汽车都是价格很高而且非常注重安全可靠性的要求，这一般通过日常的维护和保养，来大大延长它的使用寿命，这是预防维修。
产品的可维修性与产品的结构有很大的关系，即与设计可靠性有关。
设计可靠性：这是决定产品质量的关键，由于人——机系统的复杂性，以及人在操作中可能存在的差错和操作使用环境的这种因素影响，发生错误的可能性依然存在，所以设计的时候必须充分考虑产品的易使用性和易操作性，这就是设计可靠性。
一般来说，产品的越容易操作，发生人为失误或其他问题造成的故障和安全问题的可能性就越小；从另一个角度来说，如果发生了故障或者安全性问题，采取必要的措施和预防措施就非常重要。
例如汽车发生了碰撞后，有气囊保护。
3.可靠性评价指标可靠性是一项重要的质量指标，只是定性描述就显得不够，必须使之数量化，这样才能进行精确的描述和比较。
可靠性的定量表示有其自己的特点，由于使用场合的不同，很难用一个指标来完全进行评价。
1)可靠度：指产品在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的概率；一般记为R，是时间的函数，记为，其中f(t)为概率密度。
=P(T>t) = dt2)失效概率:产品在规定的条件下和规定的时间内未完成规定功能的概率，也称为不可靠度，记为F或F(t)。
=P(T t) = dt3）失效率是工作到某时刻尚未失效的产品，在该时刻后单位时间内发生失效的概率。
一般记为，它也是时间t的函数，故也记为，称为失效率函数，有时也称为故障率函数或风险函数。
按上述定义，失效率是在时刻t尚未失效产品在的单位时间内发生失效的条件概率。
即它反映t时刻失效的速率，也称为瞬时失效率,失效率的数学表达式为：3）失效率曲线：即浴盆曲线，浴盆曲线是指产品从投入到报废为止的整个寿命周期内，其可靠性的变化呈现一定的规律。
曲线的形状呈两头高，中间低，有些像浴盆，所以称为“浴盆曲线”。
该曲线具有明显的阶段性，可划分为三个阶段：早期故障期，偶然故障期，严重故障期。
如果取产品的失效率作为产品的可靠性特征值，它是以使用时间为横坐标，以失效率为纵坐标的一条曲线，如图2-2所示。
图2-2 失效率曲线第一阶段是早期失效期(Infant Mortality)：表明产品在开始使用时,失效率很高,但随着产品工作时间的增加,失效率迅速降低，这一阶段失效的原因大多是由于设计、原材料和制造过程中的缺陷造成的。
为了缩短这一阶段的时间，产品应在投入运行前进行试运转，以便及早发现、修正和排除故障；或通过试验进行筛选，剔除不合格品第二阶段是偶然失效期，也称随机失效期(Random Failures)：这一阶段的特点是失效率较低，且较稳定，往往可近似看作常数，产品可靠性指标所描述的就是这个时期，这一时期是产品的良好使用阶段, 偶然失效主要原因是质量缺陷、材料弱点、环境和使用不当等因素引起。
第三阶段是耗损失效期(Wearout)：该阶段的失效率随时间的延长而急速增加, 主要由磨损、疲劳、老化和耗损等原因造成。
4.失效机械产品的主要质量标志是功能、寿命、重量/容量比、经济、安全和外观, 其中功能是首要的, 产品丧失规定的功能(这里不仅指完全丧失,亦包括功能的降低) 称为失效(对于可修复的产品通常称为故障)。
机械产品常见的失效形式如图2-3所示。
图2-3 机械产品的常见失效形式5.可靠性分析可靠性分析是指综合运用概率论与数理统计学、材料和结构学、故障物理学等科学知识, 研究和度量机械产品在规定时间内和规定条件下完成规定功能的能力的整个过程。
通过可靠性分析可以预测机械产品期望的可靠性, 可以进行比较研究, 找出并排除薄弱环节。
按照本质属性, 可靠性可分为固有可靠性和使用可靠性两类；在机械产品研发过程中, 也可针对具体的极限状态和失效模式进行可靠性分类, 并考虑失效模式间的相关性, 综合进行可靠性分析与设计。
6.可靠性试验6.1 可靠性试验概念及分类一个复杂的机械产品(如汽车)通常由零件(如齿轮)、部件组(如带轴承支架)、子系统( 如带主动轮)、设计组(如变速箱)和功能载体(如传动总成)等功能单元逐步组装而成。
通过可靠性试验可以发现产品的设计、零部件、原材料、安装与工艺等方面的缺陷,可以提供改善产品的完整性、提高任务完成率、减少保障与维修费用的信息,可以确认产品是否符合可靠性设计的定量要求。
可靠性试验是为了保证产品在规定的寿命期间内，在预期的使用、运输或储存等所有环境下，保持功能可靠性而进行的活动。
是将产品暴露在自然的或人工的环境条件下经受其作用，以评价产品在实际使用、运输和储存的环境条件下的性能，并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。
通过使用各种环境试验设备模拟气候环境中的高温、低温、高温高湿以及温度变化等情况，加速反应产品在使用环境中的状况，来验证其是否达到在研发、设计、制造中预期的质量目标，从而对产品整体进行评估，以确定产品可靠性寿命。
可靠性试验的目的是：发现产品在设计、材料和工艺等方面的各种缺陷，经分析和改进，使产品可靠性逐步得到增长，最终达到预定的可靠性水平；为改善产品的战备完好性、提高任务成功率、减少维修保障费用提供信息；确认是否符合规定的可靠性定量要求。
按试验目的可分为工程试验和统计试验两类：工程试验的目的是暴露产品的可靠性薄弱环节并采取纠正措施加以排除（或使其故障率低于允许水平）。