土石方及基坑支护施工方案

第六章施工方案

6.1施工准备

6.1.1场地要求

场地在三通一平的基础上,应为施工单位提供暂住及施工加工作业场地。

6.1.2技术准备

6.1.2.1项目部成员尽快熟悉图纸及现场条件，对施工队进行技术交底。

6.1.2.2施工定位放线

1.基坑开挖边线确定：根据基坑支护设计图纸和建设单位提供的定位轴线定出基坑开挖边线，并请业主和监理单位进行验点复线。

2.标高控制：根据建设单位提供的高程控制基准点。沿现场周边均匀引测标高控制点到基坑周围固定的建（构）筑物上，作为施工时标高控制点。

6.1.3现场准备

搭建临时办公用房、工人住宿、厕所、及材料库房。满足施工需求。

6.2施工程序、技术要求及措施

6.2.1施工程序

基坑开挖边线定位→降水井施工→土方开挖至第一层土钉标高下0.5m→坡面喷护→土方开挖至第二层土钉标高下0.5m→坡面喷护→土方开挖至第三层土钉标高下

0.5m→坡面喷护→土方开挖至冠梁顶标高下500mm→坡面喷护→支护桩施工→土方开挖至锚杆标高下0.5m→桩间土支护→锚杆施工→土方挖至基坑底标高→桩间土支护→设置排水沟、集水井→坡道土方挖、排→工程竣工。

6.2.2技术要求及措施

6.2.2.1基坑开挖边线定位

基坑施工开挖边线放线测量工作应根据建设单位提供的红线定位图和主体建筑施工单位提供的轴线进行定位。施工前由测量人员根据设计图纸进行检查核对测量基线及标高基准点，确认准确无误后方可施工，并按要求填写《工程定位测量记录》，有关部门履行签字手续。

6.2.2.2土方开挖

土方分6层开挖(土方开挖线路详见附图)，第1层挖至第一排土钉标高下0.5m，预留出土钉施工工作面（土钉作业面宽4m）后，开挖土钉工作面以外第2层土方；第2层挖至第二排土钉标高下0.5m，预留出土钉施工工作面（土钉作业面宽4m）后，开挖土钉工作面以外第3层土方；第3层挖至第三排土钉标高下0.5m，预留出土钉施工工作面（土钉作业面宽4m）后，开挖土钉工作面以外第4层土方；第4层挖至冠梁顶标高下500mm，预留出灌注桩施工工作面（灌注桩作业面宽10m）后，开挖灌注桩工作面以外第5层土方；灌注桩施工所产生的淤泥直接排放到基坑内,与

基坑内土方混合后排走;第5层挖至锚杆标高下0.5m，预留出锚杆施工工作面（锚杆作业面宽6m）后，开挖锚杆工作面以外第6层土方；第6层开挖锚杆工作面预留土方至坑底;为防止A座基坑内地表水流入B座基坑,在A、B座基坑之间挖土时预留高500宽500的隔水土台。

支护施工应与土方开挖密切配合,以达在保证安全的基础上充分利用场地，降低造价，缩短工期的目的。每层土方开挖先挖、排基坑四周的土方，首先为支护结构施工创造有利条件，然后进行基坑中间部位的土方施工，此时土方、支护可同时施工互不影响。待支护完毕后，再补挖该部分预留土方，使整个工程平稳有序的进行，以达到土方与支护施工的最佳配合状态。

土方外运以主坡道为主，施工后期使用副坡道，副坡道根据施工现场实际情况设置在已完成支护施工的坑壁部位，使用副坡道时应全力进行主坡道部位的支护结构施工，最后清理副坡道的土方，完成整个工程。

运土路线图如下:

开挖中严格控制边坡的开挖坡度, 每层土方严禁超挖或欠挖。

6.2.2.3修整坡面

在对基坑开挖坡面进行修整过程中，应有专人负责进行坡度控制，以确保基坑底边线位置和基坑坡面符合设计要求。

6.2.2.4铺设钢丝网

铺设时应保证钢丝网的平整度及搭接长度满足要求，在网后放置垫块，确保混凝土保护层的厚度。

6.2.2.5喷射混凝土

1.本工程喷射混凝土强度等级为C20，严格按照实验室提供的配比单搅拌干料，施工时先喷一层20mm厚的素混凝土，铺设钢丝网，然后再喷射30mm厚至设计厚度（或钢筋网后垫小垫块，一次性喷射完成）。

2.混凝土喷射机的输送距离满足施工要求，供水设施保证喷头处有足够的水量和水压（不大于0.2Mp）。

3.空压机应满足喷射机工作风压和风量要求，选用风量10—17m3/min、压力大于0.5Mp的空压机。

4.遇坡面以里管道渗水时，应在混凝土中加入适量速凝剂，防止混凝土脱落，以保证喷射效果，并在适当部位加入泻水孔。

5.喷射时要按一定顺序，先下后上，逐层加厚，达到设计要求。

6.喷混凝土材料应采用坚硬的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5～7%。

6.2.2.6降水井施工

降水井剖面图如下:

1.降水井严格按设计深度钻孔，钻孔结束后将护壁泥皮清洗干净。

2.严格控制降水井的垂直度，倾斜度控制在0.5％范围内，以确保水泵的顺利放

下和取出，同时要保证周边虑水层的厚度一致。

3.在钢筋笼上设定位筋，确保钢筋笼在降水井的中心。

4.下钢筋笼前要清洗井内护壁泥浆，掏净井底沉渣，确保降水效果。

5.为了防止地面杂物落入井内，井口钢筋笼应高出自然地面300mm，同时井口设木质盖板。

6.填充虑料选用5～30mm砾石或卵石。

7.排水设备选用深井潜水泵，排水量大于20m3/h，扬程大于25m。

8.为保证连续降水，设置双套电源电路。

6.2.2.7锚杆施工

见施工工艺

6.2.2.8支护桩施工

见施工工艺

6.3位移监测

为了监测土体变形与支护结构的水平位移，保证支护结构的安全，基坑支护施工中及主体完成回填前应对基坑进行变形观测。通过变形结果及时准确地反馈出来各部位位移大小，发展趋势，以确定基坑是否达到稳定状态，做到对支护结构安全性的全面掌握，和预测，对可能出现的问题及时反馈及时解决，保证支护结构安全稳定。

1.监测方法：采用J2级经纬仪定线法实测。

2.基准点和观测点的布置：基准点设在基坑每侧边线远离基坑两端，观测点沿支护结构体延伸20m间距布置。

3.观测周期：在基坑开挖前应测得初始值，在基坑开挖过程中，每天观测一次，基坑开挖结束后，观测次数可根据情况进行适当减少，直至地下室回填后停止观测。

4.对观测数据进行整理、统计、分析。

5.资料的提交：按要求向有关部门提交相应资料。

6.4基坑排水

本支护工程施工期间基坑排水采取管井降水与明排水。

基坑自开挖一直进行管井降水，根据土方施工开挖分层设置排水沟，集水坑。并用水泵对集水坑内集水就近抽排至市政排水管网（排水手续需建设单位提供）。

基坑边壁内裂隙水采用在边壁设置泻水孔导流的方法排至基坑内排水沟中。

靠一期工程那侧设置的集水井和明沟见平面布置图。

6.5施工现场管理措施

1.建立文明施工责任制，按总平面布置图实施管理。

2.严格按程序组织、平面交叉流水施工作业，注意协调排土和支护施工的关系，保持整个施工过程平稳有序合理。

3.建立主要供需计划和审批制度。

4.现场材料及机具堆放整齐，摆放位置有计划，不挤占道路和作业区。

5.建立生产周报制度。每周向甲方提交当周的生产工作报表，和下周进度计划。

6.建立生产例会制度：项目经理部每天早8点定时召开生产例会，汇总上一天工作情况及当天工作安排，集中解决施工中遇到的问题。

6.6主要施工机械计划使用表

主要施工机械使用计划表

第七章施工工艺

7.1管式锚杆

本工程所用的锚杆锚头构造如下图:

7.1.1 施工依据

按中国建筑东北设计研究院本工程设计施工图及本公司以往管式锚杆施工经验。

7.1.2 施工程序

确定锚杆点位锚杆钻机就位钻机施钻锚杆注浆锚杆腰梁制作、安装锚杆张拉

7.1.2.1 钻机施钻

①施钻前，必须根据支护桩钻孔记录并结合岩土勘察报告，确定第3层砂砾层的层顶、层底标高，据此标记锚杆点位，保证锚杆在砂砾层的有效锚固长度。

②锚杆定位时，其水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm。

③锚杆杆体选用上海宝钢产Ф50（壁厚t=6.5mm）专用地质钻杆，钻头采用φ150mm螺旋钻头，钻头前端设置导向器。锚杆材料进场后立即将材料出厂合格证上报监理工程师。

④专用锚杆钻机在锚杆标高下0.5m工作平台上就位，按设计锚杆倾角调整钻机角度和平整度，将钻头及第一根钻杆（标准钻杆长度为3.0m）安装在钻机上，钻头对准锚杆点后开始施钻，钻入地层后通过接手连接第二根钻杆，继续连接钻杆并钻进直至锚杆长度满足设计要求。

⑤严格控制锚杆工作平台标高，不得超挖或欠挖，并保证工作面平整。

⑥为确保锚杆注浆压力，在锚杆自由段和锚固段交接处设止浆装置并对孔口采用

水泥砂浆密封。止浆装置的具体做法为，在交接处焊接横向短钢筋数道，然后缠绕化纤编织袋，外层缠绕干海带。止浆装置长度不小于250mm，直径不小于150mm。

⑦锚杆钻头和部分锚固段钻杆为花管，孔眼直径2mm，间距300mm，孔眼交错布置。

7.1.2.2锚杆注浆

①锚杆注浆采用双液注浆工艺，双液为纯水泥浆液和硅酸钠溶液。水泥采用R32.5普通硅酸盐水泥，外加剂掺量：膨胀剂10％、减水剂3％。纯水泥浆水灰比控制在0.6～0.8；硅酸钠溶液浓度现场试验确定，具体水泥浆液的配比试验在开工前一个星期进行并进行压块试验（一组）。注浆体设计强度等级为M30。

②采用双液高压注浆泵，最大工作压力不小于10Mpa。注浆前应检查注浆泵，保证正常运转，管路畅通。

③工作注浆压力宜控制在2.0Mpa～3.0MPa，终止注浆标准：注浆压力不小于

4.0Mpa且注浆量不小于表1数值。

④注浆浆液应搅均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完。

⑤作好注浆记录，掌握每根锚杆的注浆情况。

⑥注浆完成后，应立即将注浆管、压浆泵、搅拌机等设备用清水洗净。

锚杆注浆参数表表1

7.1.2.3 锚杆腰梁制作、安装

①腰梁采用热轧普通槽钢2[25b。

②严格按设计施工图制作钢梁，确保焊接质量，满足焊缝高度、宽度的设计要求。

③确保腰梁支托钢筋锚固可靠。

7.1.2.4 锚杆张拉

①锚杆张拉前应对张拉设备进行标定。

②张拉螺栓应与钻杆焊接牢靠，连接位置不宜靠近钢梁锚

垫板，避免张拉过程中因钻杆前端顶紧锚垫板而使张拉中断。

③注浆体强度达到15MPa时方可张拉。预应力张拉以张拉力值单控，先施加预

紧力30～50KN，确保钢梁与支护桩紧密结合；然后正式张拉至设计超张拉值，并持荷不小于3分钟。持荷结束后立即拧紧螺母，卸荷完成张拉。锚杆张拉参数详见表2。

锚杆张拉参数表表2

④根据位移监测反馈的信息，必要时进行补偿张拉。

7.1.2.5锚杆验收试验

按《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-99）附录E，E.3验收试验。

7.1.3 施工安全措施

⑴施工前召开安全生产会议，进行安全生产交底，安全施工教育工作。

⑵施工中遵守安全制度，严格按照安全生产技术操作规程进行施工。

⑶作业人员必须戴安全帽。

⑷注浆施工前仔细检查注浆管路是否畅通，注浆泵工作

时，无关人员严禁靠近注浆泵和注浆管路。

⑸特殊工作操作人员应持证上岗。

⑹电工、电焊工操作时，必须戴绝缘手套胶鞋。

⑺所有电器必须配漏电保护器，场内临时线路必须架空。

⑻设专职安全员，向施工班组进行安全技术交底，指导施工队搞好安全教育工作，并坚持每日检查各种防护设施，纠正违章指挥，掌握安全重点部位的情况。

⑼夜间施工、工地应有足够的照明。

7.1.4 质量保证措施

进行锚杆施工时在严格按技术要求施工的前提下采取以下措施以保证工程质量。

⑴建筑材料的质量控制

①现场所用的水泥、型钢等材料具备出厂合格证并检测合格后方可使用。

②锚杆用地质钻杆具备出厂合格证原件并进行外观检验。

⑵工程质量管理措施

①项目部选派经验丰富的质检员，对各分部工程进行认真细致的检查，对发现的问题及时指出，并上报项目部进行纠正处理。

②每一工序完工后，项目经理会同项目工程师及相关人员应进行严格自检。合格后报请监理及建设单位进行验收，质量合格后方可进行下一工序的施工。

③按要求提供相关质量保证资料。施工过程中及时收集、整理各种原始资料和记录，并上报监理工程师。依据建设单位及监理工程师的要求完成技术资料编制、整理与归档工作。

7.2机械钻孔灌注桩

7.2.1技术要求

7.2.1.1施工放线

施工放线测量工作应根据设计单位的支护桩定位图提供的轴线进行定位，施工前应由测量人员根据设计图纸进行检查核对坐标基准点及标高基准点，确认准确无误后方可施工，并按要求填写《工程定位测量记录》，有关部门履行签字手续。

7.2.1.2灌注桩施工

（1）护筒埋设

护筒采用钢制护筒，护筒采用5mm钢板制作，护筒内径大于桩径0.3m，护筒长2.0m，护筒的埋深控制在1.5m左右，同时保证筒顶应高出地面0.3m以上。埋设护筒时，要求位置准确，护筒平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％，护筒的底部及外侧采用粘土夯实，确保护筒的稳定。同时要求护筒连接处筒内无突出物，耐拉压，不露水。

（2）钻机就位施钻

a.钻机就位准确，平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1％。

b.钻孔施工严格按照施工规范进行，做好施工记录，施工前，应备有足够的数量的粘土或膨胀土，淘渣后应及时补水。冲击钻的冲程大小和泥浆稠度，应按照通过土层的情况决定，当通过砂砾、砂、卵石层时，采用小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲

击使孔壁坚实，防止塌孔，当通过坚硬的孤石层时，采用大冲程，使孤石破碎。在任何情况下最大冲程不易超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁，或使孔不圆。在易坍塌或钻孔漏水地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。

c.钻进过程中，每进尺2～3m，应检查孔径和竖直度，确保钻孔直径和竖直度附和要求。

d.开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应与补充。并按有关技术规范检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

e.每钻进2m或在地层变化处，应在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。

f.钻进过程中钻孔往往会发生一定程度的偏斜，若偏斜较大，继续施工会发生困难，改变桩的受力状态，甚至钻孔不能使用。造成钻孔倾斜主要是地质条件、技术措施和操作方法等三方面的原因，如发生钻孔偏斜，多采用扫孔方法，将钻头提到发生偏斜位置，吊住钻头缓缓回转扫孔，并上下反复进行，使钻头逐渐正位。

g.钻孔达到设计标高并清孔后，对孔径、孔深、孔形、竖直高和孔底地质是否与设计相符，孔底泥浆沉淀厚度等进行检查，经监理工程师核查后，吊放钢筋笼。

（3）钢筋笼制作及下笼

a.钢筋使用应除锈、除污，做防腐处理。

b.钢筋笼在地面整体制作，然后用吊车下入孔内，在基坑靠近体坛路一侧，因场地限制，必要时可以用钻机吊装。焊接时严格按有关的质量技术要求进行，以免开焊松散，保证安全施工。

c.钢筋搭接长度，焊接：10d（单面焊）或5d（双面焊）。绑扎搭接：45d。

d.所有材料均应有出厂合格证及复试报告。

e.钢筋笼下放时，应设置垫快，确保钢筋笼居中及混凝土保护层厚度，下放钢筋笼时，应轻轻震动摇晃钢筋笼，确保钢筋笼下到桩孔底部。

（4）清孔

钢筋笼安放好后，再进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时应注意保持孔内水头，以防坍塌。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇注砼前，用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀量，使孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。

（5）浇注混凝土

灌注水下混凝土采用竖向导管法混，混凝土现场搅拌，漏斗和储料斗应有足够的容量，保证一次浇注桩长4m为宜（约2.5m3）。导管下端距孔底沉渣0.3～0.5m为宜。水下混凝土的塌落度以180～220mm为宜，并有良好的流动性，灌注水下混凝土的施工应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在8h

内灌注完毕，以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难。导管埋入混凝土的深度应控制在2～4m内，埋深达到4m，上提导管，继续浇筑，如此循环操作，直到浇注完毕。浇注过程中，应下压钢筋笼，防止浇注混凝土将钢筋笼浮起。灌注标高应高出桩顶设计标高0.2～0.3m，以便清除浮浆和消除测量误差。在施工过程中认真做好施工记录。

7.2.2注意事项：

7.2.2.1桩施工完要等到桩身混凝土强度达到75%方可进行下层土方开挖。

7.2.2.2当土层为填土和淤泥质土层时,应做桩间土支护,做法如下:

第八章质量保证措施

8.1建筑材料质量管理措施

现场所用钢筋等材料均采用大型厂家的国标钢筋，具备出厂合格证及复试报告方可使用。搅拌混凝土采用大水（或小野田）水泥，严格按配比搅拌，保证搅拌混凝土的质量。

8.2工程质量管理措施

8.2.1建立技术交底制度，施工前对施工员进行详细的技术交底。

8.2.2项目部选派经验丰富的质检员，对各分部工程进行认真细致的检查，对发现的问题及时指出，并上报项目部进行整改处理。

8.2.3每一分部工程完工后，项目经理会同项目工程师及相关人员应进行严格自检。合格后报请监理及建设单位进行验收，质量合格后方可进行下一步工序的施工。8.3质量施工措施

8.3.1组织保证措施

根据组织机构图，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实质量控制责任，各岗位各行其责。

8.3.2 技术保证措施

8.3.2.1项目部技术人员的保证：

1选派专业知识过硬和现场经验丰富，具有高级职称的岩土工程师作为本工程的