石油炼制催化剂的器外再生技术
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行
浅析连续催化重整装置催化剂再生技术特点与运行摘要：本文主要针对连续催化重整装置催化剂再生技术进行了有关讨论，期间分析了其技术特点，同时还从催化剂的装填、循环等方面展开了相应的介绍，针对开工、运行过程中出现的阻碍以及应对举措进行了阐述。
关键词：连续再生技术；催化剂循环；氯吸收罐随着石油市场的开发，炼化公司必须进行一定的工艺调整以满足社会的需要，而催化重整工艺对石化的开发具有重要的作用。
目前的催化重整系统主要分为半再生重整和持续再生重整，而持续再生重整目前已逐步发展为主要的重整项目。
而连续催化重整技术经历了较长的研究开发时期，目前已经逐渐走向完善，并推动着中国炼化企业的稳定成长。
一、催化剂再生技术特点在此次文章探究中，我们针对于催化剂再生情况进行了相关阐述，其中需要用到CycleMax技术，所用的催化剂具有高密度性。
催化剂再生体系的构成主要是一组和反应区联系紧密、功能独立的装置。
该系统的作用性主要体现在可以完成催化剂的不间断循环功能，并且还能够在循环期间进行再生。
对于催化剂而言，其循环与再生都是依赖于催化再生控制系统（CRCS）的控制来完成的。
重整反应器结构为两叠置式，反应器主要涉及四种，分别是第一、二、三、四反应器，这几种反应器可以简述为一反、二反、三反以及四反。
两两叠置具体代表的是一反和二反重叠、三反和四反重叠。
还原区域所分布的位置是一反的上端，而对于三反来讲，其顶部位置设置着催化剂缓冲罐。
而其余两种反应器的底部位置都配置着相应的收集器，其和反应器之间是一体的关系。
还原段所在的位置是第一反应器的顶端，其应用的是两段还原。
第一段开展低温还原工作，去除大量的水；第二段基于干燥的状态下开展高温还原工作，确保取得良好还原效果的基础上，避免高温、高水环境引起催化剂金属积聚，进而阻碍活性复原。
使用了UOP公司的ChlorsorbTM氯吸附技术，并设有独立的氯气吸附罐，以替换原来的碱洗塔及附属装置。
在氯气吸收罐里，源于再生器的放空气和反应催化剂直接接触收集放空气中的氯气，既减少了四聚氯乙烯的损耗，又无废液污染。
石油炼制工艺及相关催化剂简介
石油炼制工艺及相关催化剂简介石油炼制工艺是将原油中的各类有机化合物分离、转化和加工，以生产出石油产品的过程。
在石油炼制工艺中，催化剂起着至关重要的作用，可以加速反应速率、降低反应温度和能量消耗，提高产品质量和产量。
石油炼制工艺主要包括以下几个步骤：1. 原油分离：原油经过蒸馏塔分离成不同沸点范围的馏分，如汽油、柴油、润滑油和残渣等。
2. 加氢：加氢是将重油经过加氢装置，使用氢气作为催化剂，去除硫、氮和重金属等杂质，同时减少饱和烃和芳香烃之间的不饱和度，提高产品质量。
3. 裂化：裂化技术是通过使用裂化催化剂将高碳烷烃分子打断为低碳烷烃分子，以获得更多的汽油和石化产品。
4. 重整：通过重整催化剂将低辛烷值的芳烃转化为高辛烷值的芳烃。
5. 脱蜡：脱蜡是通过脱蜡催化剂将柴油中的蜡质转化为液体烃，提高柴油的流动性。
6. 脱脂：脱脂是使用脱脂剂去除润滑油中的杂质，提高产品质量。
催化剂在石油炼制工艺中起着至关重要的作用。
常见的催化剂包括以下几种：1. 氢化催化剂：常见的氢化催化剂是采用铜、镍、钴等金属为活性组分，将有机硫、氮化合物和多环芳烃加氢，以去除杂质，净化油品。
2. 裂化催化剂：裂化催化剂通常由沸石和金属组成，能够有效打断高分子链，提高汽油产率。
3. 重整催化剂：重整催化剂一般采用铂、铑等贵金属作为活性组分，通过重排和氢化反应提高芳烃的辛烷值。
4. 脱蜡催化剂：脱蜡催化剂通常由沸石和金属组成，能够将柴油中的蜡质转化为液体烃，提高柴油的流动性。
催化剂是石油炼制过程中不可或缺的关键因素，可以提高产量、改善产品质量、节约能源等。
随着石油需求的不断增长和环境要求的提高，对高效、环保的催化剂研发和应用也提出了更高的要求。
石油炼制工艺及相关催化剂的发展石油炼制是现代工业的重要组成部分，随着全球石油需求的不断增长，石油炼制工艺及相关催化剂也在不断发展和创新。
近年来，石油炼制工艺和催化剂的研发重点主要集中在以下几个方面：1. 高效能源利用：随着能源问题的日益突出，石油炼制工艺对能源的高效利用提出了更高要求。
炼油化工催化重整工艺技术措施
工艺管控炼油化工催化重整工艺技术措施薛治中（格尔木炼油厂，青海格尔木816000）摘要：炼油化工生产中的催化重整技术措施的应用，选择最佳的催化剂体系，对重油的催化裂化效果进行分析和评价，提高炼油化工生产的效益。
利用催化剂对烃类分子结构进行重新排列，得到新的化合物，满足炼油化工生产的技术标准，获得高辛烷值的汽油等产品，获得最佳的经济效益。
关键词：炼油化工；催化重整；工艺技术；措施催化重整工艺是炼油工艺的二次加工处理技术措施，将原材料进行催化重整处理，借助于催化剂的加氢裂化反应、脱氢环化反应或者异构化反应，得到苯、二甲苯以及高辛烷值的汽油等石油化工产品，达到石油化工生产的需要。
对炼油化工生产中的催化重整工艺技术措施进行研究，提高产品的收率，满足石油化工市场的需求。
1催化重整工艺概述石油化工催化重整工艺技术经历了不同的发展阶段，催化剂的选择从单一的金属铂催化剂，发展为双金属的催化剂，利用铂铼双金属材料作为催化剂，改善了催化剂的活动性和稳定性，进行催化重整生产，提高了炼油化工生产的效率。
又发展为催化剂能够在反应器和再生器之间的连续移动，经过多次的再生，获得催化剂再利用的机会，降低石油化工生产的成本。
催化重整的工艺包括重整的反应以及反应物的处理，进行催化剂的再生反应，获得最佳的生产效益，满足石油化工生产的技术要求。
选择不同的催化剂的再生方式，实施连续的催化剂再生工艺技术措施的研究，加快对石脑油的炼制，获得最佳的石油化工产品，达到石油化工生产的经济效益指标。
原料石脑油在进行催化重整之前，对其进行预处理，除去其中的氮、硫等杂质成分，分离出一定的馏分，保证后续生产工艺的顺利进行。
重整的过程是对烃类的分子结构进行重新排列的过程，通过催化剂的作用，加速原料油的异构化进程，应用催化重整的设备，对原材料进行预处理，催化重整的设计，对产品进行加氢和稳定处理，得到合格的产品，获得最佳的催化重整工艺的生产效率。
2炼油化工催化重整工艺技术措施对石脑油等原料进行预处理，预分馏处理能够分馏出一些馏分，预加氢处理，转化其中的硫、氮及氧的化合物，脱除其中的金属离子。
石油炼制中的催化剂研究现状及技术探讨
石油炼制中的催化剂研究现状及技术探讨作者：王希奋师元华裴栓宝张雷来源：《中国科技博览》2015年第34期[摘要]近年来，多种石油炼制技术被我国的科研工利用，与国外90 年代的技术水平比较接近，为从而使我国石油工业得到快速的发展。
在步入新世纪后，我们必须要展望未来，研发出更新的石油炼制技术，使我国炼油行业再次取得突破性的进展。
[关键词]工艺发展方向问题研究中图分类号：TE986 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）34-0004-01一、国内石油炼制技术现状及趋势研究1.1 石油炼制工艺目前我国石油炼制大致分为以下几类：原油蒸馏。
利用减压或者是常压蒸馏的方法，将原油中多种沸点不同的组分分离成馏分。
二次加工。
此工艺是指由于从原油中得到的轻馏分是极其有限的，因此，大多数重馏分或者是渣油都应该进行深加工，从而得到更多种类的轻质油品。
其中此工艺主要包含催化裂化、重整与焦化等，加工工程主要是进行化学反应。
1.2 石油炼制工艺分析1.2.1 催化裂化工艺通过使用硅酸铝等催化剂，将重质油进行裂化反应，从而将其分解成汽油、柴油等轻质的产品。
此反应就是催化裂化工艺。
催化裂化反应装置大致可分为三大类，即固定床、移动床以及流化床。
但是，对于流化裂化反应来说，指的是将裂化反应与催化剂的再生呈流化状态进行，结合流化状态的基本特点，可以分成床层与提升管。
1.2.2 催化重整重整指的是将分子结构加以重新排列与整理。
对于催化重整工艺来说，指的是在铂催化剂的作用下，把汽油馏分的烷烃转变为芳香烃与结构不同的烷烃，从而得到高辛烷值汽油与苯类物质。
目前，我国的重整工艺分为固定半床再生与移动床连续再生。
1.2.3 延迟焦化焦化指的是将减压渣油以及二次加工的尾油加以深度热裂化与缩合的过程，除生成汽油、柴油等轻质产品外，还可以生成石油焦。
而对于延迟焦化来说，必须要在加热炉中进行加热，再送到焦炭塔中生焦，以便进行生成[1-3]。
催化裂化是目前石油炼制工业中最重要的二次加工过程,也是
(1)环境空气 根据建设项目可能对大气环境造成的影响程度和范围以及项目所在地区的 环境敏感程度，确定评价工作等级如下： 拟建项目装置产生的主要大气污染物为烟尘、SO2、NOx，根据《环境影响 评价技术导则—大气环境》(HJ/T2.2-2008)中的估算模式对项目的大气环境评价 工作进行分级。根据项目的工程分析结果，选择 TSP 和 SO2 来确定评价工作等 级，计算最大地面浓度占标率 Pi，及第 i 个污染物的地面浓度达标准限值 10%时 所对应的最远距离 D10%。 根据估算模式的计算结果，Pmax=4.308%＜10%，最大浓度出现的距离（1.9km）
(3)声环境
根据《兰州市饮用水源保护区、大气、噪声功能区划图》，声环境兰新铁路 以南为一类区，兰新铁路以北，化工街、生产街、广河路、合水北路、西固东路 以南地区及兰州石化分公司东区专用铁路以东，环行东路以西，西固东路以北的 三角地带为二类区，其余地区为三类区，主要交通干线两侧为四类区。
1.3.2 环境质量标准
西固路以北的工业区(西起西柳沟，东至水上公园，北至黄河，南至西固路)为大 气三类区，其余部分均为二类区。根据《国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染 控制区有关问题的批复》(国函(1998)5 号)，兰州市区为 SO2 控制区。
(2)地表水环境
根据《兰州市城市生活饮用水的保护区区划方案》，地表水在一水厂排泥口 以上为Ⅱ类水域，以下为Ⅲ类水域。
厂界外声环境功能区类别
昼间夜间Biblioteka 36555
表 1.6-9
施工阶段
土石方 打桩 结构 装修
建筑施工场界噪声限值(GB12523－1990) 单位：dB（A）
主要噪声源
噪声限值
昼间
夜间
推土机、挖掘机、装载机
【炼油】催化重整概述
2021/8/21
炼油工艺学石油炼制工程
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烷烃异构化反应，虽不能直接生成芳烃，但却
能提高辛烷值；
加氢裂化生成小分子的烃类，而且在催化重整
条件下，加氢裂化还包含有异构化反应，因此， 加氢裂化反应有利于提高辛烷值，但过多的加 氢裂化会使液体收率降低，所以，对加氢裂化 反应要适当控制
2021/8/21
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炼油工艺学石油炼制工程
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2．重整反应部分
重整反应是强吸热反应，为了维持较高的反应温度，
一般采用三至四个反应器串联，反应器间有加热炉加 热原料至所需的反应温度，通常在四个反应器中加入 的催化剂量之比为1:1.5:2.5:5，反应器的入口温度一 般为480～520℃
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炼油工艺学石油炼制工程
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生产芳烃和生产高辛烷值汽油时，其原料预处理和重整
反应两部分的工艺流程基本相同，不同之处在：
①因存在裂解反应，重整生成油中含有少量烯烃，在芳 烃抽提时，烯烃会混入芳烃而影响芳烃纯度，因此要经 过加氢使这些烯烃饱和
②分理出富氢气体后的重整生成油进入脱戊烷塔，塔顶 分出≤C5的轻组分，塔底为脱戊烷油，即芳烃抽提的进料
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炼油工艺学石油炼制工程
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目前工业重整装置广泛采用的反应系统流程可分两大类：
固定床反应器半再生式工艺流程
移动床反应器连续再生式工艺流程
固定床：主要特征是采用3～4个固定床反应器串联，每
0.5～la停止过油，全部催化剂就地再生一次；
移动床：主要特征是设有专门的再生器，反应器和再生
A R-CH2-CH2-CH2-CH3
CH3 R-CH2-CH-CH3
A n-C7H16
废催化剂处理(DOC)
石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，主要是重金属和挥发性有机物，具有很大的环境风险，对其进行无害化处理处置显得尤为重要。
此外，石油化工废催化剂中有较高含量的贵金属或其他有价金属，有些甚至远高于某些贫矿中的相应组分的含量，金属品位高，可将其作为二次资源回收利用。
对石油化工废催化剂进行综合利用既可以提高资源利用率，更可以避免废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。
1、废催化剂有多少？据报道，全球每年产生废催化剂50万~70万吨，其中，废炼油催化剂占很大的比例。
随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废炼油催化剂的产生量也逐年增加。
如果不对废炼油催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，并且其中的一些贵重金属资源也会流失。
因此，对废炼油催化剂进行有效的处理和利用已成为一个十分重要的课题。
目前，FCC催化剂的使用量占据了较大的市场份额，约为炼油催化剂总使用量的68.9%；加氢精制、加氢裂化和催化重整催化剂所占比例分别为9.4%，6.2%，3.3%；其他种类的炼油催化剂所占比例约为12.2%。
2015年我国石油消费量达到5.85亿吨（估算值），废炼油催化剂的产生量也达到20.7万吨（估算值）。
2、主要成分及含量几种催化裂化、加氢精制、加氢裂化和催化重整新鲜催化剂的主要成分及含量见表2。
由于催化剂反应活性的需要，有些新鲜催化剂本身就含有有毒有害成分。
如加氢精制与加氢裂化催化剂中含有NiO，属于致癌性物质。
炼油过程中，原油中的一些有毒有害成分会进入到催化剂中，废炼油催化剂的主要成分及含量见表3~4。
由表3可见，废FCC催化剂表面可能沉积有Ni，V，Fe等重金属，少量的Na，Mg，P，Ca，As，Cu等元素也会沉积在废催化剂上。
另外，为了使沉积在催化剂上的重金属活性受到抑制，通常会向系统中加入一定量的钝化剂，而钝化剂中含有Sb，也是一种有毒物质。
废加氢精制催化剂上会有Ni和V等金属沉积，根据进料的不同，As、Fe、Ca、Na及黏土等杂质也会沉积在催化剂上使其活性降低甚至失活。
石油炼制的催化裂化
中国石油大学（北京）石油的催化裂化学号：xxxxxxxx班级：xxxxx 姓名：xxx石油炼制的催化裂化石油炼制工艺的目的可概括为：①提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；②增加品种，提高产品质量。
然而，原油经过一次加工(常减压蒸馏)只能从中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等轻质油品，其余是只能作为润滑油原料的重馏分和残渣油。
但是，社会对轻质油品的需求量却占石油产品的90%左右。
同时直馏汽油辛烷值很低，约为40~60，而一般汽车要求汽油辛烷值至少大于70。
所以只靠常减压蒸馏无法满足市场对轻质油品在数量和质量上的要求。
这种供求矛盾促进了炼油工艺的发展。
催化裂化技术是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
催化裂化技术的发展概况最早的工业催化裂化装置出现于1936年，从技术发展的角度来说，催化裂化的发展最基本的是反应－再生型式和催化剂性能两个方面的发展。
催化裂化的工艺特点及实质450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。
根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。
由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。
我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。
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10-2、结
论
催化剂器外氯化更新，注氯均匀、容易控制，因 此更能保证催化剂的上氯量和铂金属的分散，有利 于恢复催化剂的再生性能。 催化剂器外还原采用电解氢，保证了催化剂的还 原质量，有利于恢复催化剂的再生性能。 催化剂器外再生后的工业应用情况表明，催化剂 的运转情况良好，说明器外再生技术是可行的，值 得大力推广。 25
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3、器外烧焦对物化性质的影响（2）
催化剂的物化性能得到了很好的恢复，烧焦后催化剂
上的残炭量均小于0.2w%,达到了指标要求。
催化剂经过器外再生后其比表面积恢复到新鲜剂的水
平，几乎没有损失。这主要是由于器外烧焦过程中催 化剂所处的环境接近为无水气氛。
催化剂进行器外烧焦时在网带窑上进行，烧焦过程中
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5、氯化更新(器外)
器外氯化更新前分析催化剂烧焦后的残氯，便可 以确定补氯量。 器外氯化更新是在立式活化炉中进行，用定量泵 注氯，注氯均匀。 器外氯化更新操作比较灵活，催化剂的氯含量容 易控制，有利于保证催化剂的再生效果。
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6-1、催化剂还原的影响因素
还原好的催化剂，铂晶粒较小，金属表面积大， 而且分散比较均匀。 还原H2的纯度影响对还原质量的影响较大，要求 H2 ＞93v% 。 水会使铂晶粒长大和载体表面积减少，从而降低 催化剂的活性和稳定性，所以必须严格控制还原 气中水以及尽量吹扫干净系统中残存的氧 。 杂质含量（主要是C2+烃类）等对还原质量的影响 较大。
炼厂 反应器 催化剂 催化剂烧焦 前氯含量 （ w%） 一反 二反 A 三反 四反 一反 二反 B 三反 四反 一反 二反 C 三反 四反 一反 二反 D 三反 四反 CB-6 CB-6 CB-7 CB-7 3932 3932 3933 3933 3932 3932 3933 3933 CB-60 CB-60 CB-70 CB-70 1.54 1.39 1.46 1.35 1.42 1.57 1.54 1.44 1.14 1.12 1.18 1.16 1.31 1.33 1.27 1.16 催化剂烧焦 后氯含量 （ w%） 0.73 0.87 0.95 0.81 0.30 0.47 0.64 0.65 0.53 0.59 0.74 0.92 0.17 0.50 0.63 0.84 52.6 37.4 34.9 40.0 78.9 70.1 58.4 54.9 53.5 47.3 37.3 20.7 87.0 62.4 50.4 37.6 氯损失 （ %）
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7、器外再生还原态催化剂的活性评价
催化剂 状态 芳烃转化率（％）
CB-6
器外再生前
88.5
器外再生后
126.6
CB-7
器外再生前
102.6
器外再生后
127.1
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8、催化剂器外再生后的工业应用情况
炼厂 催化剂 重整装置规模 重整进料空速(重 量) 一段混氢流量 二段混氢流量 一反入口温度/温降 二反入口温度/温降 三反入口温度/温降 四反入口温度/温降 总温降 高分压力 循环氢纯度 重整原料芳潜 稳定汽油辛烷值 万吨/年 h-1 Nm3/h 3 Nm /h ℃/℃ ℃/℃ ℃/℃ ℃/℃ ℃ MPa φ% w% RONC E CB-6/CB-7 30 1.5 21500 17500 480/67 480/53 484/24 484/17 161 1.38 88.5 41.2 92.0 F CB-60/CB-70 20 1.5 11920 10540 480/78 478/36 485/23 483/15 152 1.05 89.2 37.0 91.0
半再生重整催化剂器外 再生技术的工业应用
石油化工科学研究院
2005/9
内
容
前言 器外再生与器内再生技术的对比 结论
2
前 言
重整催化剂再生条件
反应温度已提高到极限；重整生成油液收下降较多，经 济上已不尽合理；加热炉的热负荷已达到极限。
催化剂再生步骤
烧焦、氯化更新、还原。
催化剂再生方式
催化剂器外再生和炼厂检修可以同步进行，不影响装 置的开工时间。 器外再生的重整催化剂为多为还原态，大大简化了装 置的开工程序。 降低了开工的难度和复杂性，因而降低了开工风险。 器外再生的每道工序之间催化剂都进行过筛，再生后
催化剂不带粉尘,降低了催化剂床层压降增加的风险。
5
2、氯流失情况（器内烧焦）
炼厂 项目\样品 C(w%) 催化剂 烧焦前 S(w%) 比表面(m /g) 孔体积(ml/g) C(w%) S(w%) 催化剂 烧焦后 SO42-(w%) 比表面(m /g) 孔体积(g/ml)
2 2
F CB-60 11.2 0.035 134 0.32 0.02 0.03 0.11 190 0.47 CB-70 20.5 0.237 146 0.25 0.18 0.03 0.12 189 0.48
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9、催化剂器外再生技术的选择
催化剂器外再生操作过程要彻底，最好完 成催化剂烧焦、氯化更新和还原等步骤。 为了保证催化剂的再生效果，催化剂器外 再生一定要选择有技术保障的正规厂家。
23
10-1、结
论
重整催化剂采用器外再生可以在装置检修期间进 行，不仅节省了宝贵的时间，而且降低了开工风险。 同器内烧焦相比，采用器外烧焦重整催化剂的比 表面几乎无损失、氯流失相对较少，不仅减轻了对 重整装置设备的腐蚀，而且还能有效地避免催化剂 发生硫酸盐中毒现象。
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6-6、器外再生还原态催化剂的物化性质
炼厂 分析项目/催化剂 Cl(w%) C(w%) S(w%) SO42-(w%) 比表面(m2/g) 孔体积(ml/g) CB-6 1.16 0.03 0.04 0.15 173 0.46 E CB-7 1.25 0.02 0.04 0.13 183 0.48 CB-60 1.25 0.01 0.03 0.10 193 0.46 F CB-70 1.23 0.011 0.03 0.11 186 0.47
器内烧焦时，因系统氮气压力、净化风压力、和反应
炉控温的较大波动导致烧焦温度超高，严重时会造成 催化剂发生烧结现象，导致催化剂失活。
器内烧焦时常因催化剂床层存在“死区”，载气不流
通或流通量低，致使催化剂的烧焦速率难以控制，容 易出现飞温现象，严重时会烧坏反应器的内构件。
11
4、烧焦条件的影响（器外烧焦） 器外烧焦时，可根据催化剂上的积炭含量的高低（积
产生的气体如CO2、CO和SO2 在近似负压条件下，类似 一次通过的流程，能及时排出系统，因此催化剂上的 SO42-含量相对较低，可以有效地防止催化剂发生硫酸 盐中毒。
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4、烧焦条件的影响（器内烧焦）
有些炼厂由于存在管网氮气压力低或净化风压力低等
不利因素，因此无法实现高压烧焦，催化剂烧焦较慢， 延长了烧焦的时间。
器内再生、器外再生。
3
再生过程的要求
确定和控制催化剂的再生工艺条件,能有效地控制再生
过程。
再生后催化剂的活性、选择性和活性稳定性能够较好
。
控制好再生的环境，防止催化剂在再生过程中被污染 而影响催化剂的性能。
4
1、节约开工时间，降低开工风险
计分析，一反～四反重整催化剂平均氯流失分别约 为74%、59％、54％、48％ ，在高温、高氧、高水 气氛下，较多的氯流失带来较严重的设备、管线腐 蚀。
催化剂器外再生时氯流失相对较少，这主要是由
于催化剂器外烧焦在网带窑上进行，高温烧焦过程 产生的水分很容易及时被排气风机排入大气。
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3、器外烧焦对物化性质的影响（1）
炭含量在烧焦前分析测定），确定催化剂的烧焦条件。
催化剂烧焦温度由电加热控制，烧焦过程中产生的气
体和热量能排出系统外 。
烧焦过程中不易发生超温现象，因此能有效地防止催
化剂发生金属和载体的烧结现象。
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5、氯化更新(器内)
器内氯化更新时，很难控制注氯速度，容易发生注氯不均 等情况，影响催化剂的上氯量和铂分散，进而影响催化剂 的性能。 器内再生通常不采样，注氯量通常按经验值确定，因不同 装置催化剂烧焦后氯含量差别非常大，按平常的经验值注 氯往往造成注氯不足或过量，影响了装置的正常开工。 器内氯化更新过程中长时间处于高温、高氧、高水、高氯 的气氛下，会带来较严重的装置设备、管线腐蚀等不利因 素。
催老时间/天
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6-4、催化剂器内还原的不利因素
在炼厂开工时，催化剂还原经常受到因重整氢纯 度低且含有C2+烃类、制氢催化剂性能下降、分子 筛使用效果差以及装置经氮气和氢气置换不彻底 等不利因素的影响，催化剂的还原效果不理想， 进而影响催化剂的性能，影响生产周期。 采用不合格氢气（如氢纯度低于80％）还原时对 催化剂的周期寿命影响非常显著，开工后不久催 化剂就出现活性明显不足的现象，在工业应用过 程中有几家炼厂曾发生过这样的事情。
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6-2 、还原介质对催化剂活性的影响
101 100 99 98
RONC
97
96
95
94 93 92 475 480 485 490
重整氢 电解氢
495
500
WABT/℃
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6-3、还原介质对催化剂稳定性的影响
104 103 102 101 100 99 0 1 2 3 4 5
重整氢 电解氢
RONC
10-3、结
论
为了保证催化剂的再生效果，催化剂器 外再生操作过程要彻底，最好完成催化 剂烧焦、氯化更新和还原等步骤，并且 一定要选择有技术保障的正规厂家。
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谢谢大家！
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6-5、催化剂器外还原的优势
催化剂器外还原使用单独的还原反应装置，还原 时使用的是电解氢，纯度高达99.99%，没有小分 子烃类杂质。 还原系统体积较小，系统置换容易彻底。 分子筛可以在线再生，可以保证系统比较干燥。 催化剂器外还原不在重整反应系统生成水，减少 开工进油后等水时间。在蒸发塔操作到位前提下， 一般进油后24－48小时可提温。而器内再生通常 需要一周时间。