生产过程控制卡(硅胶成型行业)
固态硅胶成型工艺探讨
固态硅胶成型工艺探讨1. 引言固态硅胶成型工艺是一种广泛应用于工业生产中的成型技术。
本文将探讨固态硅胶成型工艺的原理、应用领域以及发展趋势。
2. 原理解析2.1 硅胶成型的基本原理固态硅胶成型是通过将液态或半固态硅胶填充到模具中，并通过加热和固化的过程实现产品形状的凝固。
硅胶的主要组分是硅氧链和有机基团。
其特点是柔软、弹性好、耐高温、耐寒性以及高化学稳定性。
2.2 固态硅胶成型的工艺流程固态硅胶成型通常包括以下几个步骤：2.2.1 模具设计和加工：根据产品的要求设计和加工合适的模具，通常采用数控加工或模具制造工艺。
2.2.2 硅胶制备：根据产品要求选择合适的硅胶材料，经过混合、分散、脱泡等工艺制备液态或半固态硅胶。
2.2.3 硅胶注射：将制备好的硅胶注入到模具中，保证注射均匀和密实。
2.2.4 硅胶固化：根据硅胶的性质，通过加热、辐射或化学固化等方式使硅胶发生化学反应并凝固成所需形状。
2.2.5 产品脱模：在硅胶凝固后，将产品从模具中取出，并进行后续处理和调整。
3. 应用领域3.1 电子产品固态硅胶成型在电子产品领域的应用非常广泛。
手机壳、电脑键盘等产品的外壳制造往往采用硅胶成型工艺。
硅胶成型可以提供优良的防水、耐用和抗冲击能力，从而保护电子产品免受外界环境的影响。
3.2 医疗器械在医疗器械制造领域，固态硅胶成型也扮演着重要的角色。
医用硅胶导管、人工器官等都是通过硅胶成型工艺制造的。
硅胶具有良好的生物相容性和柔软性，可以减少对患者的损伤和疼痛。
3.3 汽车零部件固态硅胶成型在汽车零部件制造中也得到了广泛应用。
汽车灯罩、密封件等产品的制造往往使用硅胶成型工艺。
硅胶可以提供优异的耐高温性能和耐老化能力，满足汽车行驶过程中的各种严酷环境要求。
4. 发展趋势4.1 制造技术的不断改进随着制造技术的不断发展，固态硅胶成型工艺也在不断改进和完善。
先进的模具制造技术、精细的硅胶制备工艺以及高效的固化方式等，都可以提高产品的成型质量和生产效率。
硅胶制品生产工艺流程
硅胶制品生产工艺流程
《硅胶制品生产工艺流程》
硅胶制品是一种常见的工业材料，具有耐高温、耐酸碱、柔软耐用等特点，被广泛应用于电子、医疗、食品等领域。
下面将介绍硅胶制品的生产工艺流程。
1. 原料准备
首先，需要准备硅橡胶、硬化剂和颜料等原料。
硅橡胶是主要的原料，硬化剂用于加速硅橡胶的固化，颜料用于给硅胶制品着色。
2. 混合与搅拌
将硅橡胶和硬化剂按一定比例混合在一起，然后进行充分的搅拌，确保两者完全混合均匀。
3. 真空脱泡
混合搅拌后的硅橡胶需要进行真空脱泡处理，以去除其中的气泡，这样可以确保制品表面光滑，质量均匀。
4. 注塑成型
在真空脱泡后，将硅橡胶倒入模具中进行注塑成型，根据产品的形状和尺寸选择合适的模具，并在一定的温度和压力下进行成型。
5. 固化
成型后的硅胶制品需要放置一段时间进行固化，使其完全硬化。
6. 二次加工
硅胶制品固化后进行二次加工，包括去除浮毛、打磨、切割等工序，以使产品表面光滑、无刺。
7. 印字、烤漆等
根据产品的需要，可以进行印字、烤漆等加工，使产品更加美观。
通过以上工艺流程，硅胶制品可以生产出符合质量要求的成品。
但在生产过程中需要注意控制好原料的比例、加工温度和时间等因素，以保证产品的质量。
同时，对于一些复杂的硅胶制品，可能需要进行模具开发、防水防尘等特殊处理，以满足用户的需求。
硅橡胶制品制造流程常识
硅橡胶制品制造流程常识什么是样品模?所有的硅胶产品在制作前都必须先做模具，通过模具才能开发出新产品。
现在来介绍我们的模具.样品模又名手板模。
当客户确认与我们合作要我们打样品时，们首先需要客户提供样板或2D图或3D图。
如果客户提供的是样板,我们将根据样板去抄数后得到3D图。
如果客户提供的是3D图，那就更方便了，我们模房师傅就会根据客户提供的3D图来编程开模。
通常是先开样模打样让客户确认，当客户确认没问题后再开大模进行产.样品模一般开1穴到2穴，当样品要得多时，我们的样品模也会开4穴。
样品模起到一个确认初样的作用，它将图档变成实物.因为硅胶有弹性，所以生产出来的产品实物不一定和图纸上的完全吻合，这时候我们只有先开个样品模，打了样品出来让客人来确认.如果样品模有问题,此时修改模具也比较简单，修改时间短，效率高。
每次开模,修模都必须通过打样来确认产品，也就是确认模具。
当产品开发出来都符合客人的要求了，此时这个模具也就被确认了。
样品模的原材料我们公司的样品模都是用钢材做的。
根据产品的大小来决定模板的大小。
通常采用长*宽*高为300mm*300mm＊30mm的模板。
样品模的制作时间样品模的制作时间长短是由产品的结构复杂程度决定的。
通常比较简单的产品一般从编程到加工完成大概就2-3天的时间；复杂的大概就5-7天。
产品结构越复杂，开模的时间越长。
开样品模的好处首先样品模开的穴数少，模板的使用少,加工时间短，这样成本就比较小，效率就高.其次，开样品模还能带来其他一些好处,如即使产品结构第一次没有被确认，修改模具也比较方便，修改后可以马上就打样确认，这样就缩短了时间。
第三，因为成本低，所以先开样品模具可以降低风险。
如果直接开大模，第一次又不能确认样品,用修改后的模具生产产品时就会带来很多品质方面的问题，这种情况下模具只会越修越坏，越修越不利于生产。
所以开个样品模就能达到首先确认产品的目的，确认没问题了，就一次性开好大模，这样生产出来的产品就很少有品质问题。
工序质量控制卡
工序质量控制卡一、引言工序质量控制卡是用于记录和控制生产过程中各个工序的质量要求和控制措施的工具。
本文将详细介绍工序质量控制卡的标准格式，包括卡片的基本信息、质量要求、控制措施等内容。
二、卡片基本信息1. 工序名称：根据实际生产工序命名，例如焊接、喷涂等。
2. 工序编号：每个工序都应有唯一的编号，方便追溯和管理。
3. 产品名称：记录该工序所涉及的产品名称。
4. 产品编号：每个产品都应有唯一的编号，方便追溯和管理。
5. 工序负责人：记录该工序的负责人姓名，负责监督工序的质量控制。
三、质量要求1. 客户要求：记录客户对该工序的质量要求，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 内部标准：记录公司内部对该工序的质量要求，包括工艺规范、技术要求等。
3. 相关标准：记录与该工序相关的国家或行业标准，确保符合相关法规和规范要求。
四、控制措施1. 检测方法：记录用于检测该工序质量的方法，例如目视检查、测量仪器、试验设备等。
2. 检测频率：记录对该工序进行质量检测的频率，例如每小时、每班等。
3. 检测项目：根据质量要求，列出需要检测的项目，包括外观、尺寸、性能等方面。
4. 检测标准：根据质量要求，制定合理的检测标准，例如合格/不合格、上下限等。
5. 纠正措施：当发现不合格项时，记录相应的纠正措施，包括责任人、处理方式等。
五、记录与追溯1. 检测记录：在工序质量控制卡上记录每次检测的结果，包括日期、时间、检测人员等信息。
2. 异常处理：记录发现的异常情况及相应的处理措施，确保问题能够及时解决。
3. 追溯能力：通过工序质量控制卡的记录，能够追溯到每个工序的质量情况，方便问题溯源和质量改进。
六、总结与改进1. 总结分析：根据工序质量控制卡的记录，定期进行总结分析，了解工序的质量状况和问题点。
2. 改进措施：根据总结分析的结果，制定相应的改进措施，提高工序的质量水平。
3. 反馈与沟通：将总结分析和改进措施反馈给相关人员，确保质量控制工作的持续改进。
硅胶按键简单成型流程(转)没事看着玩就当学习
一﹑产品的简介（一）橡胶按键﹐公司的传统产品﹐如手机按键﹐计算机键盘等（二）导电棒（三）麦拉（薄膜按键﹑薄膜开关）（四）金属按键（五）塑料加橡胶产品二﹑成型课大致制造流程混料加硫自拆二次加硫二次加硫冲床注：成型后的产品也可先转入其它制程再转入冲剥。
三﹑原料的配制<一>原料的性质﹕硅橡胶﹐俗称硅胶﹐英文名称silicon﹑主要化学成份为硅。
<二>色母的性质﹕含颜色颗粒的硅橡胶﹐大多数色母的颜色颗粒容易聚集成团﹐需通过色母机将其研磨打散。
<三>素练﹕硅胶的分子结构是长条形，未混练前是杂乱排列，将原料进行充分搅混﹐破坏其原有的分子构成型态，使分子重组，便于结构方向一致。
<四>原料的睡眠﹕<1>作用﹕使各不规则的分子运动趋于一致﹐从而使其物性稳定﹐达到最佳可塑性的状态。
<2>睡眠时间﹕12~72小时。
<五>硬度﹕使不同原料制造出的产品软硬程度不同。
不同原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度的料，其重量分别是a,b,这两种料配出的料度是C，重量是c,其重量是(c=a+b),它们的硬度的计算公式是﹕A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c)<2>硬度越高﹐收缩率越小﹐流动性越差,荷重越高，段落越高。
四﹑加硫成型<一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。
硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐通过一种催化剂-------我们俗称的架桥剂的作用，经过高温高压和一定的时间，产生交联反应﹐使游离的分子之间产生分子键﹐而整体的分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要的产品。
注：架桥剂类似于布粘扣（俗称魔术贴）的小钩子，高温高压下产生分子运动，在一定的时间内，钩住各个硅胶分子，从而密不可分，形成我们需要的产品。
1架桥剂﹕A.C-8乳白色﹐添加比例一般是2%﹐一般用于有色机种。
B.C-15透明﹐含抗黄剂﹐成本较高﹐添加比例一般是1.8%﹐一般用于透明机种。
硅胶垫的生产过程描述
硅胶垫的生产过程描述
炼胶、下料：取原料硅胶，加入到炼胶机，设置控制参数，开动机器，将原料硅胶压制成规定的厚度和尺寸，取出后，放入硅胶切条机，将炼胶后的产品分切成需要的大小。
成型、硫化：将分切后的产品，送人硫化机模具，设置硫化机的控制参数，开动机器，压制成型，并进行硫化，温度190℃，时间5min，然后打开机器模具，取出产品，冷却后，转序到裁边工序。
裁边：用周转箱取回硫化后的产品，将成型硫化后的产品放入气动压力机将边角废料吹掉即为成品。
检验：分为首件检验，巡检、成品检验。
首件检验，成型硫化、裁边后，用游标卡尺测量按键的尺寸，误差±0.2mm即为合格品。
巡检，在生产过程中实施，包括产品的尺寸、工艺参数、工艺纪律工艺文件、人员情况、生产环境等。
成品检验：在产品包装前实施，检验内容有外观、硬度、长、宽、厚等。
包装：先将产品用塑料薄膜进行包装，然后装入纸箱。
标识：每箱的外包装上均贴有合格证，内容：产品名称、规格型号、生产日期等。
硅胶预成型机操作规程
硅胶预成型机操作规程1. 引言本操作规程旨在指导操作人员正确、安全地操作硅胶预成型机，确保生产工艺的稳定性和产品质量的可靠性。
操作人员在进行操作前，应详细阅读本规程，并按照规程的要求进行操作。
2. 设备介绍硅胶预成型机是一种用于加工硅胶制品的专用设备。
它主要由料斗、模具、加压系统和控制系统组成。
操作人员在使用硅胶预成型机前，应熟悉设备的各个部件和工作原理。
3. 硅胶预成型机的操作步骤3.1 准备工作在进行硅胶预成型机的操作前，操作人员应进行以下准备工作：1.检查设备是否正常工作，确认所有的安全保护装置是否完好；2.准备所需的硅胶材料，并保证材料的质量和充足性；3.清理料斗、模具和加压系统，确保设备无杂物和污垢。
3.2 开机操作1.打开硅胶预成型机的电源开关，待设备进入正常工作状态后，按下开机按钮；2.稳定好料斗和加压系统的工作温度，根据硅胶材料的特性和工艺要求来设定；3.将硅胶材料放入料斗中，注意材料的均匀分布，并确保料斗的密封性；4.关闭模具前的安全保护装置，并将模具固定在预成型机上。
3.3 进行预成型操作1.按下预成型按钮，设备将开始进行预成型；2.调整预成型机的压力和时间，确保硅胶在模具中能够充分填充，并且形成均匀的形状；3.等待预成型完成后，松开压力和模具固定装置；4.将成型好的硅胶制品取出，放置在指定的区域，并进行后续的处理。
3.4 关机操作1.停止预成型操作，并等待设备完全停止工作；2.关闭硅胶预成型机的电源开关；3.清理料斗、模具和加压系统，清除残留的硅胶和杂物；4.进行设备的巡检和维护，及时发现并解决设备故障和问题。
4. 安全注意事项•操作人员在操作硅胶预成型机时，应穿戴好相应的劳动防护用品，如安全手套、眼镜和口罩；•操作人员应严格遵守操作规程，不得随意更改设备参数和工艺要求；•在清理设备和维护设备时，应确保设备断电，并事先做好安全防护措施。
5. 总结通过严格按照硅胶预成型机的操作规程进行操作，可以保证生产工艺的稳定性和产品质量的可靠性。
硅胶件作业标准
3.滚筒、打包6至8次，表面温度25°左右（5分钟）。
4.出片厚控制在5.0cm,静置8小时以上，待油压成型。
5.表面干净、平整，切条标准50mmⅹ16mm.
1.分散均匀度；试作
2.硬度：用硬度块测试35°±2°
3.干净度：目试
4.片料厚度；用卡尺量
油压成型毛边加工
9.自检自查，将良品和不良品分开放置加以标示。
10.将良品毛边处理干净，待加硫、水煮。
1.机台温度：温度计
2.产品硬度：硬度块测试
3.干净度：目视
4.毛边厚度、产品尺寸；参照产品图、游标卡尺量
5.有无异味：用水煮
加硫水煮
1.将产品放入加硫筐，不得超过铁筐的2/3（分批号作业）。
2. 检查加硫机是否正常，调整加硫时间、温度。
XXX
电器有限公司
作业标准书
（SOP . SIP）
文件编号
XXX
修订状态
A0
实施日期
第1页
共1页
编制/日期
审核/日期
批准/日期
品名
材质
颜色
适应机台
用料标准60±2g
XXX
Silicon35°±2°
本色
160T-200T
产品单重0.25±0.2g
模穴数272/ M
温度：190±20℃
成型时间：40±10S
2.硬度：用硬度块测试35°±2°
3.干净度：目试
4.片料厚度；用卡尺量
油压成型毛边加工
1.依指示单对照领料确认模具。
2.检查模具是否定位固定，切口有无损坏，（严禁垫模）。
3.检查电子称是否归零（依标准称料）。
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3. 车间主管对生产进度异常未及时处理、解决的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次。
4. PMC未及时跟进各车间生产进度的，处以责任人向爱心基金乐捐5元/次。
5. PMC未每天定期将《生产日报表》登录在《三天冷冻滚动计划》中的，处以责任人向爱心基金乐捐5元/次。
项次
控制点
失控结果描述
控制点管理策略设计
2
车间生产过程控制
车间生产过程失控导致生产计划不能按时达成，并容易导致品质问题的产生
标准：
1. 车间依《三日冷冻/滚动计划》制定各班组或机台当天的生产任务。
2. 各工序或机台员工依当天的生产任务、作业指导书、产品图纸、品质标准等相关要求进行生产。
制约：
1. 车间主管不定时巡查（至少每2小时一次）各工序/机台员工的生产情况，发现异常及时纠正、解决处理。
营销中心
资材部
人力资源
财务部
生产一部
生产二部
品保部
工程部
设备部
市场一部
市场二部
市场三部
市场四部
市场推广
项次
控制点
失控结果描述
控制点管理策略设计
1
产前准备
产前准备不充分导致生产异常增多，生产效率低下
标准：
1. 工程部负责在使用部门或PMC提出需求后，将BOM表、作业指导书、标准工时、品质检验标准、包装说明书、工艺图纸等相关资料在生产前1个工作日制作完成并提供给使用部门；
项次
控制点
失控结果描述
控制点管理策略设计
5
现场生产信息的统计分析
生产信息统计与分析的缺失导致异常问题不能得到有效改善和彻底解决，生产现场横向之间的控制缺乏力度
标准：
1. 各车间负责每天对产前准备的不及时次数及错误次数进行统计，对影响生产计划进度的异常事项进行统计，并填写在《生产日报表》上；
2. PMC负责每周/每月统计车间生产异常次数及生产计划达成率等；
2. 制造中心经理对统计数据进行分析并组织相关部门讨论，提出纠正预防处理措施并要求责任部门限期整改；
3. 将“现场生产信息的统计分析”列入稽核中心稽核清单，不定期进行抽查稽核。
责任：
1. 凡未按上述要求执行的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次。
车间（组）生产看板
生产日期：班次：□白班 □晚班 填制：
3. 工程部负责每周/每月统计车间生产工艺、工模夹具违规操作次数；
4. 品保部负责每周/每月统计车间生产操作、品质保证违规操作次数；
5. 设备部负责每周/每月统计车间生产设备违规操作次数；
制约：
1. PMC、工程部、品保部、设备部每周/每月将所统计的数据经责任人签名确认后交制造中心经理，并呈报副总经理、总经理。
2. 《工艺流转/物料转序单》必须经品管人员签字确认后方可转入下工序，未经检验合格的在制品/半成品不得转序。
3. 任何工序未经许可，不得私自到上工序拿取物料。
制约：
1. 品管人员监督《工艺流转/物料转序单》是否经过检验人员签字确认。
2. 下工序物料员或班组长对上工序转入的物料品名、规格、数量的正确性进行确认。
2. 工程部负责在使用部门或PMC部提出需求后，在生产前1个工作日提供适用的模具及相关工装夹具给使用部门；
3. 品保部根据生产计划于生产前4个工作小时准备好品质检验标准、检验工具及相关记录表单；
4. 仓库负责根据生产计划在生产前2个工作小时将车间所需物料准备到位；
5. 各车间主管负责在生产前1个工作日完成产品加工流程及加工要求的培训与讲解；
5. 将“车间生产过程控制”列入稽核中心稽核清单，不定期进行抽查稽核。
责任：
1. 车间主管未定期巡查各工序/机台员工生产执行情况的，处以车间主管向爱心基金乐捐5元/次。
2. PMC发现现场未依计划生产时，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次。
3. 工程师发现生产现场工艺违规操作的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次。
3. PMC每天不定期（至少每2个小时）巡查车间生产进度，发现异常及时与车间主管沟通解决。
4. PMC每天根据《生产日报表》登录《三天冷冻滚动计划》，对生产计划未达成项查明原因，对生产进度异常的部分进行协调处理。
5. 将“生产进度跟进”列入稽核中心稽核清单，不定期进行抽查稽核。
责任：
1. 车间主管未定期跟进车间生产进度的，处以责任人向爱心基金乐捐5元/次。
3. 班组长、主管监督物料员是否填写《工艺流转/物料转序单》，品名、规格、数量是否准确。班组长、主管监督《工艺流转/物料转序单》是否有交接双方及检验人员签字确认，发现异常及时纠正。
4. 将“工序间物料转序”列入稽核中心稽核清单，不定期进行抽查稽核。
责任：1、凡未按上述要求执行的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次。
2. 工程师每天不定时到生产现场巡查作业人员生产工艺执行情况，发现异常及时与车间主管沟通解决，并统计工艺违规次数。
3. 设备/模具管理人员每天不定时到生产现场巡查生产操作人员对设备/模具操作保养的执行情况，发现异常及时与车间主管沟通解决，并统计违规操作次数。
4. 制程品管每天每小时定期巡查各工序/机台生产的品质情况。
生产异常事项
异常事项
停顿时间
采取对策
跟进结果
统计: 车间主管: 审核: 日期：
工艺流转/物料转序单
□打样 □量产
客户名称/编号
订单编号
产品名称
产品规格
订单数量
订单交期
PMC下单日期
生产批次
序号
工序名称
班组/机台
生产数量
检验结果
QC确认
物料员（签发）
物料员（签收）
日 期
备 注
6. 各车间主管负责在生产前半个小时将各班组或机台当天的生产任务填写在《生产看板》上；
制约：
1. 车间主管于生产前半个工作日确认作业指导书、产品图纸、设备模具、工装夹具及生产所需物料的准备情况，并统计工艺技术资料、设备模具、工装夹具、生产物料提供的不及时次数和错误次数；对产前准备过程中发现的异常事项需及时进行协调处理（必要时报PMC协助处理）；
标准：
1. 各班组/机台员工依当天生产任务要求的数量、质量及完成时间进行生产。
2. 生产车间每天依当天的生产任务填写《生产日报表》上交PMC。
制约：
1. 车间主管不定时（至少每两小时一次）跟进各班组/机台员工的生产进度，发现有异常的需及时协调处理。
2. 车间每天上午9：30前上交前一工作日的《生产日报表》给PMC。
序号
班组/机台
订单号
产品名称
单位
订单数量
计划任务数量
各时间段实际生产合格数量
累计合格产量备注生产源自常事项记录序号异常描述
处理措施
影响时间
备注
生产日报表
车间： 生产日期:
产品名称
客户名称
订单
编号
生产数量
硫化二组
包装组
1线
2线
3线
4线
5线
6线
7线
生产总计
应出勤人数/实际出勤人数
实用工时
人均产量/小时产量
4. 设备/模具管理人员发现生产现场违规操作的，处以责任人员爱心基金乐捐10元/次。
5. 制程品管在巡查生产现场各工序/机台时，发现员工未依相关规定作业造成品质异常的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次。
项次
控制点
失控结果描述
控制点管理策略设计
3
生产进度 跟进
生产进度失控造成生产计划不能按时达成，订单不能按时交付客户
6. 车间未完成生产计划的，处以车间主管向爱心基金乐捐5元/项。
项次
控制点
失控结果描述
控制点管理策略设计
4
工序间物料转接
工序物料转接不清易造成产品丢失、数据不准确、责任不清
标准：
1. 各工序完成产品生产后，由物料员或班组长负责填写《工艺流转/物料转序单》转至下工序，并与下工序物料员（班组长）进行交接，双方核对品名、规格、数量后签字确认，并按实际数量进行签收。《工艺流转/物料转序单》一式两联，交接双方各执一联。
2. 车间各班组/机台员工于生产前10分钟依当天生产任务安排准备好相应的物料、设备模具、工装夹具以及所使用的表单等，同时确认设备、模具的性能是否正常并制作首件经自检后报品管首检；
3. PMC及制造中心经理每天确认生产车间产前准备的及时性与有效性。
4.将“产前准备”列入稽核中心稽核清单，不定期进行抽查稽核。
责任：
1. 工程部、品保部、仓库、生产车间未按上述要求作业的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次；
2. 各责任单位提供工程技术资料、设备模具、工具夹具、物料等不及时或错误的，处以责任人向爱心基金乐捐5元/项；
3. PMC、制造中心经理未按要求对生产车间产前准备工作进行确认的，处以责任人向爱心基金乐捐10元/次；
说明：
1.此份为试运行文件，该文件负责人为制造中心经理，其主要职责是维护该控制卡的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理；
2.运行过程中若同旧文件有冲突时，一律依本文件执行。
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