7s管理培训

染。 2、设备安全：通过日常对设备的计划性点检和保养，可及时发现故障降
低隐患从而提高了设备使用及寿命安全。
3、财产安全：通过对物品定位标识管理和先进先出管理，来预防财产遗 失、误用和变质。 4、人身安全：在工作现场只要环境安全和设备安全得到保证，那么人身 安全也随之得到相应的保障。
安全的内容
人的安全
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1、建立清扫责任区。
2、坚持执行例行扫除活动。 3、调查污染源并予以杜绝或隔离。 4、建立清扫基准并作为规范。 5、勤于日常擦拭机器设备、货架、桌面等。 6、建立卫生值日表。 7、建立检查机制。
（四）清洁(seiketsu)
❤含义：维持经过前面3S过后的场所 及环境，使现场环境、设备和物品永 远处在持续有效的改善状态。
2.提供一个安全 的工作场提高现场的 使用寿命 生产效率 5.稳定产品的 品质水准
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“1S” ---- 整理(seiri) “2S” ---- 整顿(seiton) “3S” ---- 清扫(seisou) “4S” ---- 清洁(seiketsu) “5S” ---- 素养(sitsuke) “6S” ---- 安全(safety) “7S” ---- 节约(save)
3、标识：放置场所与实际物品要保证一对一的标识。 整顿的“三定”原则：
1、定点：存放在哪里？ 2、定容：采用什么容器和颜色区别。 3、定量：规定合适的数量。
（三）清扫(Seiso)
①含义：消除卫生死角，对现场各区 域和物品按规定要求进行卫生清理。 ②目的和作用： 1、减少影响品质的不利因素。 2、发现脏污问题能够及时解决。 3、杜绝污染源。 4、保持良好的工作情绪和企业形象。 5、消除人员的惰性及依赖心理。 ③特别说明：不要依赖别人，应积极 主动地执行并不断的作自我检查
整理的作用
可以使现场无杂物 ,行道通畅,增大作业空间面 积,提高工作效率; 减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量; 消除混料差错; 有利于减少库存,节约资金; 使员工心情舒畅,工作热情高涨.
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1、由部门主管组织相关人员对工作现场所有物品进行评估， 确认
物品实用价值，由此分类出“要”与“不要”。 2、确认“要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。 3、确认“要”的物品之日常使用量来决定物品定量放置或领 取。 4、下定决心将“不要”的物品坚决做适当的报废处理。 （如：粉碎、变卖、再生或交专业机构处理） 5、将“不要”的物品列份清单并交相关权限核准执行处理。
❤目的： 1、将上面3S实施的做法制度 化、标准化、规范化 。 2、持续有效的推动现场管理水 平。 ❤注意：加强执行、检查和评比 且贵在坚持。
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1、制定“点检值日表”并予以监督。
2、检查时采用“红牌作战”的方式进行。 3、实行评比竞赛而相互促进。 4、颁发“7S流动红旗”和适量的奖品或奖金以资鼓 励。 5、对“7S”落后部门或个人采取先教育后处罚的机 制。
3、养成遵守规章的良好行为。
4、培养发现、解决问题的能力。 作 用：提升人员的品质，改善工作意识
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1、教育员工将环境美化作为自己爱整洁、爱完美的表现
行为。 2、教育员工以“先进为荣”、以“落后为耻”，要不甘 落后。 3、建立各种共同遵守的规章。
4、将各项规章制度和工作业绩“目视化”。
5、对各项违章行为要及时给予教育和纠正。
2、时间的节约：通过合理整顿（定位）来节约物品寻找的时间。 3、误用几率：通过整顿后规范的标识来降低无物料误用的可能性。 4、设备故障成本的节约：通过日常对设备的点检及保养，从而提高了 设备使用寿命和设备使用安全。
5、无形的节约：通过全员好习惯的逐渐形成及综合素养的不断提升来
实现工作绩效的提高。
7S的推进体制
误区4——工作太忙，没有时间做7S
误区说明：


这是把7S与工作对立起来的错误认识。
——工作太忙了，根本没有时间做7S。还有的甚至说，有 时 间做7S的话，还不如多生产一些产品。


这种认识最容易传染，危害性极大。
——说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑 剔，因此危害性极大。 首先就要摒弃错误的认识。 其次认真对待7S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重 要的部分。
清洁的三项原则：
维持（不制造脏乱）； 保持（不扩散脏乱）； 坚持（不恢复脏乱）；
（五）素养(Shitsuke)
要求人员建立自律和养成从事前4S工作的习惯，使前4S的要 求成为日常工作中的自觉行为。
含 义：对于规定了的事情，大家都按要求去执 行，并养成一种习惯

目 的：
1、培养追求完美的好习惯。 2、营造良好的团队合作意识。
安全
节约
用以下的简短语句来描述7S
整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底； 素养：形成制度，养成习惯。 节约：消除不良，杜绝浪费。
推行7S是为了……
1.提供一个舒适 8.创造一个能让亲 的工作环境 友参观的厂房 7.塑造良好的 公司形象
正确认识：

误区5——我们是搞技术的，做7S是浪费时间
误区说明：
——首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由 清洁工或员工来完成。让设计人员做7S是很大的浪费，设 计人员的工资是清洁工工资的好多倍。 ——其次，没有认识到7S对自身工作效率提升的作用。
正确认识：
——7S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问 题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技 术工作一样对待7S。
5S内容： 整理（Seiri） 整顿（Seition） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Shiasake） 因为在日文发音中五个单词的第一个字母都是S，故称5S。
7S的发展：
❀根据企业进一步发展的需要，有的公司在
原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安 全(Safety)这两个要素，形成了“7S”； 也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服 务 (Service) 及 坚 持 (Shikoku) ， 形 成 了 “10S”.但是万变不离其宗，所谓“7S”、 “10S”都是从“5S”里衍生出来的。
误区1——我们公司已经做过7S了
§ 误区说明：
所谓做过了，有两种可能性： ——一种可能性是，说这话的人本身并不了解7S，认 为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。 ——另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持， 或者说没有做出效果，失败了。 § 正确认识： 7S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时 和完成时的概念。 —— 7S与大扫除的最大区别在于，7S是一项需要长期 坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领 导检查）的时候做一次。
4、物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。
（二）整顿（Seition）
含义：合理安排物品放置的位置和方法，并进 行必要的标 识。 目的：
1、通过定位和有效标识，使现场一目了然。
2、用时即取，消除寻找的时间而提高工作效率。
3、为工作环境的清洁打下好的基础。 4、凸现目视管理的绩效。
5、及时消除“乱象”隐患。
误区说明： 来自企业高层的疑问： ——做7S到底能够给我带来什么效益上的好处? ——有些人的借口：既然7S并不能带来什么经济效 益，不参与也罢。 正确认识： ——7S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提 升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快 找到直接的互为因果的关系。 ——尽管7S活动并不能带来效益上立竿见影的效果 ，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企 业的长远发展，作用是可以期待的。
础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的 地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准 时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改 善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发 展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
物的安全 环境的安全
（七）节约(Save)
含义：通过其他六个“S”的 提升，预防或降低了异常问 题发生的几率，从而节约了 异常成本。
目的：通过不间断的控制来 实现不必要成本的节约。 作用：合理利用发挥最大效 能，物尽其用。
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1、空间的节约：通过不断整理来节约“不要”的物品所占用的空间。
7．改善员工精神面貌，使组织活力化
7S的含义
7S项目
整理
整顿 清扫 清洁 素养
基本含义 就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需 品。 合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要 的标识，能在 最短的时间内找到要找的东 西。 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状 态。 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化； 管理公开化，透明化。 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。 安全就是消除工作中的一切不安全因素，杜绝 一切不安全现象。 就是养成节省成本的意识,主动落实到人及物。
6、多举行一些对团队建设和精神向上有益的活动。
素养的三准则（三守）：
守纪律 守时间 守标准
（六）安全（safety）
含义：通过日常对环境的维护、 设备的点检，由此将及时发现 和排除隐患而保证安全生产几 率的不断提高。
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1、环境安全：通过日常对现场环境的精细化管理，可预防环境恶化和污
❀ 7S对于塑造企业的形象、降低成本、安
全生产、高度的标准化、创造令人心旷 神怡的工作场所、现场改善等方面发挥 了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认 识。
推行7S的目的
1．改善和提高企业形象
2．生产效率的提高
3．生产安全性的确保
4．减少直至消除故障
5．保障员工安全生产