(一)灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷,产生的原因分析及预防措施
常见灰铸铁件缺陷分析和检查防范
１ ５ ０ 、 ＨＴ ／ ２ ０ ０ 、 ＨＴ／ ２ ５ ０ 、 ＨＴ ／ ３ ０ ０ 、 ＨＴ ／ ３ ５ ０ 六级 ， 其组 织是 由金
属基体和 片状石 墨组成 ， 力学 性能较 低 。但 同时它 又具 备缺
口敏感性 小 、 减震效 果好 、 耐磨性 强的特性 ， 以及 良好 的铸造 性能和切割加工性能 ， 是其得到 广泛应用的关键 。
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和 内在质 量均达 不到有关 标准和验 收要求 ， 但通 过对存 在缺
陷的铸件进 行返修 ， 能够达到 有关标准 和验收 要求 。废 品是
８ 期 间核查 的记 录
期 间核查记录应体 现出对计 量标 准核查过程 中的全面信 息， 其 中包括 核查 日期 。被 核查对 象 名称 、 型号规格 、 出厂编
等 。另外 ， 还可通过经验 ， 利用听觉和嗅 觉进 行检查 。判定合
格品的标准 ， 生产厂家应与用户商定 。
２ ． １ 外观 质量 检查
铸 件外观 质量包括 铸件形 状 、 尺寸 、 表面 粗糙度 、 重 量偏 差、 表面缺陷 、 色泽 、 表面硬度和表面清理质量 。 ①铸件尺寸检测 铸件尺 寸检查 时是 以铸 件工 艺图为依 据 ， 它包括 零件尺
●核查结论 ， 即测量设 备／ 过程是否在控 ； ●其它 ， 如建议 、 相关说明。 （ ２ ） 期间 核查结论 符合要 求 ， 将《 期间核 查报告 》 、 原 始记 录和测量不确定度评定等资料经批准后存档 。
号、 生产厂家 ； 使用 的核 查标准 的名称 、 型号规格 、 编号、 生产 厂家 ； 依 据的技术规范 ； 环境 参 ， 还 会对 设备的使用造成 影响 ， 降低了机械 的使 用 精度和 寿命 ， 甚 至 出现 事故 。所以对 铸铁过 程做好 缺陷分
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施灰铸铁是一种铸铁材料，广泛应用于工业生产中。
然而，灰铸铁在生产过程中常常会产生一些缺陷，影响产品质量和使用寿命。
本文将分析灰铸铁缺陷的一些常见原因，并提出相应的预防措施。
首先，原材料的选择和质量会直接影响灰铸铁的缺陷产生。
原材料中的含碳量不均匀、硫、磷含量过高等都可能导致气孔、夹杂物等缺陷的产生。
因此，在原材料采购时，应选择质量稳定可靠的供应商，严格控制原材料的成分和质量。
其次，铸造工艺是产生灰铸铁缺陷的重要原因之一、铸造温度、浇注速度、冷却速度等工艺参数的不当选择都可能引起缺陷。
例如，铸造温度过高会导致灰铸铁组织粗化，同时加速固化速度，容易产生疏松缺陷；而铸造温度过低则容易使灰铸铁凝固速度过慢，产生大的铁素体晶粒和残余奥氏体，导致脆性增加。
因此，应根据具体工件的要求，合理选取铸造工艺参数，确保铸件质量。
此外，铸造设备的状态和操作对于灰铸铁缺陷的产生也有影响。
设备的使用寿命、维护保养情况都会影响铸件质量。
例如，设备老化导致温度控制不稳定，浇注时温度波动较大，容易引起疏松缺陷。
为了减少设备因素引起的缺陷，应定期对设备进行检查和维护，并采取合适的设备调整措施。
为了预防灰铸铁缺陷的产生，可以从以下几个方面采取相应的措施。
首先，在原材料选择上，应选用质量稳定的材料，并进行严格的原材料检测，确保其成分和质量符合要求。
其次，在铸造工艺中，应根据具体情况合理选择铸造温度、浇注速度和冷却速度等工艺参数，以获得良好的铸件结构和性能。
另外，在铸造过程中，可以采取保温措施，增加浇注温度的稳定性，避免因温度波动而引起的缺陷。
此外，设备的维护和保养也是很重要的，定期对设备进行检查和维修，确保设备的正常运行，减少因设备因素引起的缺陷。
最后，铸造工艺的控制和优化也是减少灰铸铁缺陷的重要手段。
通过工艺优化和改进，可以进一步提高产品质量和减少缺陷产生的可能性。
综上所述，灰铸铁缺陷的产生主要与原材料、铸造工艺和设备等因素有关。
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法
常见铸造缺陷产生的原因及防止方法铸件缺陷种类繁多,产生缺陷的原因也十分复杂.它不仅与铸型工艺有关,而且还与铸造合金的性制、合金的熔炼、造型材料的性能等一系列因素有关.因此,分析铸件缺陷产生的原因时,要从具体情况出发,根据缺陷的特征、位置、采用的工艺和所用型砂等因素,进行综合分析,然后采取相应的技术措施,防止和消除缺陷.一、浇不到1、特征铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部.残缺的边角圆滑光亮不粘砂.2、产生原因1 浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；2 横浇道、内浇道截面积小；3 铁水成分中碳、硅含量过低；4 型砂中水分、煤粉含量过多,发气量大,或含泥量太高,透气性不良；5 上砂型高度不够,铁水压力不足.3、防止方法1 提高浇注温度、加快浇注速度,防止断续浇注；2 加大横浇道和内浇道的截面积；3 调整炉后配料,适当提高碳、硅含量；4 铸型中加强排气,减少型砂中的煤粉,有机物加入量；5 增加上砂箱高度.二、未浇满1、特征铸件上部残缺,直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平,边部略呈圆形.2、产生原因1 浇包中铁水量不够；2 浇道狭小,浇注速度又过快,当铁水从浇口杯外溢时,操作者误认为铸型已经充满,停浇过早.3、防止方法1 正确估计浇包中的铁水量；2 对浇道狭小的铸型,适当放慢浇注速度,保证铸型充满.三、损伤1、特征铸件损伤断缺.2、产生原因1 铸件落砂过于剧烈,或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；2 滚筒清理时,铸件装料不当,铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；3 冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面凹槽.或敲除浇冒口的方法不正确,使铸件本体损伤缺肉.3、防止方法1 铸件在落砂清理和搬运时,注意避免各种形式的过度冲撞、振击,避免不合理的丢放；2 滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；3 修改冒口和冒口颈尺寸,做出冒口颈敲断面,正确掌握打浇冒口的方向.四、粘砂和表面粗糙1、特征粘砂是一种铸件表面缺陷,表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面,称表面粗糙.2、产生原因1 砂粒太粗、砂型紧实度不够；2 型砂中水分太高,使型砂不易紧实；3 浇注速度太快、压力过大、温度过高；4 型砂中煤粉太少；5 模板烘温过高,导致表面型砂干枯；或模板烘温过低,型砂粘附在模板上.3、防止方法1 在透气性足够的情况下,使用较细原砂,并适当提高型砂紧实度；2 保证型砂中稳定的有效煤粉含量；3 严格控制砂水分；4 改进浇注系统,改进浇注操作、降低浇注温度；5 控制模板烘烤温度,一般与型砂温度相等或略高.五、砂眼1、特征在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼.2、产生原因1 型砂表面强度不够；2 模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；3 砂型在浇注前放置时间过长,风干后表面强度降低；4 铸型在合箱时或搬运过程中损坏；5 合箱时型内浮砂未清除干净,合箱后浇口杯没盖好,碎砂掉进铸型.3、防止方法1 提高型砂中粘士含量、及时补加新砂,提高型砂表面强度；2 模样光洁度要高,并合理做出拔模斜度和铸造圆角.损坏的铸型要修好后再合箱；3 缩短浇注前砂型的放置时间；4 合箱或搬运铸型时要小心,避免损坏或掉入砂型腔砂粒；5 合箱前清除型内浮砂,并盖好浇口.六、披缝和胀砂1、特征披缝常出现在铸件分型面处,是垂直于铸件表面,且厚薄不均匀的薄片状金属突起物. 胀砂是铸件内、外表面局部胀大,形成不规则的瘤状金属突起物.2、产生原因1 紧实度不够或不匀；2 面砂强度不够、或型砂水分过高；3 液态金属压头过大、浇注速度太快.3、防止方法1 提高铸型紧实度、避免局部过松；2 调整混砂工艺、控制水分,提高型砂强度；3 降低液态金属的压头、降低浇注速度.七、抬箱1、特征铸件在分型面处有大面积的披缝,使铸型外形尺寸发生变化.抬箱过大,造成跑火——铁水自分型面外溢,严重时造成浇不足缺陷.2、产生原因1 砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；2 浇注过快,冲击力过大；3 模板翅曲.3、防止方法1 增加压铁重量,特铁水凝固后再去除压铁；2 降低浇包位置,降低浇注速度；3 修正模板.八、掉砂1、特征铸件表面上出现的块状金属突起物,其外形与掉落的砂块很相似.在铸件其它部位,则往往出现砂眼或残缺.2、产生原因1 模样上有深而小的凹槽,同于结构特征或拔模斜度小,起模时将砂型带坏或震裂；2 紧实度不匀,铸型局部强度不足；3 合箱、搬运铸型时,不小心使铸型局部砂块掉落.3、防止方法1 模样拔模斜度要合适、表面光洁；2 铸型紧实度高且均匀；3 合箱、搬运过程中,操作小心.九、错型错箱1、特征铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开,发生相对位移,使铸件外形与图纸不相符合.2、产生原因1 模样制作不良,上下模没有对准或模样变形；2 砂箱或模板定位不准确,或定位销松动；3 挤压造型机上零件磨损,例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；4 浇注时用的套箱变形,搬运、围箱时不注意,使上下铸型发生位移.3、防止方法1 加强模板的检查和修理；定2 经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；3 检查挤压造型机的有关零件,及时调整,磨损大的要更换；4 定期对套箱整形.脱箱后的铸型在搬运时要小心.在面浇注的砂型,应该做一排砂型围一排.十、灰口和麻点1、特征铸件断口呈灰黑色或出现黑色小点,中心部位较多,边部较少,金相观察可见到片状石墨.2、产生原因1 铁水化学成分不合要求,碳、硅含量过高；2 炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟,或是铋量不足.3、防止方法1 正确选择化学成分,合理配料,使铁水中碳、硅量在规定范围内；2 增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺.十一、裂纹热裂、冷裂1、特征铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹.热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折.冷裂是较干净的脆性裂纹,断口较平,具有金属光泽或轻微的氧化色泽.2、产生原因1 铁水中碳、硅含苞欲放量过低,含硫量过高；2 浇注温度过高；3 冒口颈过大、过短,造成局部过热严重,或重口太小,补缩不好；4 铸件在清理、运输过程中,受冲击过大.3、防止方法1 控制铁水化学成分在规定的范围内；2 降低浇注温度；3 合理设计冒口系统；4 铸件在清理、运输过程中避免过度冲击.十二、气孔1、特征气孔的孔壁光滑明亮,形状有圆形、梨形和针状,孔的尺寸有大有小,产生在铸件表面或内部.铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现.2、产生原因1 小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污,使铁水含气量太多、氧化严重；2 出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；3 浇注温度较低,使气体来不及上浮和逸出；4 炉料中含铝量较高,易造成氢气孔；5 砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多,使浇注时产生大量气体且不易排出.3、防止方法1 炉料要妥善管理,表面要清洁；2 炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；3 提高浇注温度；4 不使用铝量过高的废钢；5 适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量,扎通气孔等.十三、缩松、疏松1、特征分散、细小的缩孔,带有树枝关结晶的称缩松,比缩松更细小的称疏松.常出现在热世部位.2、产生原因1 铁水中碳、硅含量过低,收缩大；2 浇注速度太快、浇注温度过高,使得液态收缩大；3 浇注系统、冒口设计不当,无法实现顺序凝固；4 冒口太小,补缩不充分.3、防止方法1 控制铁水的化学成分在规定范围内；2 降低浇注速度和浇注温度；3 改进浇冒口系统,利用顺序凝固；4 加大冒口体积,保证充分补缩.十四、反白口1、特征铸件断口内部出现白口组织,边缘部分出现灰口.2、产生原因1 碳、硅含量较高的铁水,含氢量过高；2 炉料中带入的铬等白口形成元素过多；3 元素偏析严重；3、防止方法1 控制化学成分、碳、硅含量不宜过高；2 炉衬、包衬要烘干；型砂水分不宜过高；3 加强炉料管理,减少带入白口化元素.。
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施详解
灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成份 (C 、Si 、Mn 、P 、S 合金元素)灰铸铁的力学性能金相组织石墨的形状、大小、分布 和数量以及基体组织工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等 (1)关于冷却速度的影响 铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一 铸件的厚壁和薄壁部份，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织 的不均匀性。
因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。
影响铸件冷却速 度的因素较多：铸件壁厚和分量、铸型材料的种类、浇冒口和分量等等。
由于 铸件的壁厚、分量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成份 时应考虑到它们对组织的影响。
(2)关于铁液孕育处理的影响 孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育 剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。
对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得 A 型石墨、 珠光体基体、 细小共 晶团的组织，以及减少铸件薄壁或者边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性； 对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的 结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的 圆整性。
(3)关于铁液过热处理的影响。
提高铁液过热温度可以： ①增加化合碳含量和 相应减少石墨碳含量， ②细化石墨， 并使枝晶石墨的形成， ③消除铸铁的 “遗 传性”，④提高铸件断面上组织的均匀性， ⑤有利于铸件的补缩。
同样，铁液保 温也有铁液过热的类似作用。
工艺因素和冶金因素(4)关于炉料特性的影响实际生产中往往发现改变金属炉料(例如采用不同产地的生铁或者改变炉料的配比等)而化学成份似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。
灰铸铁缺陷及预防措施
常见铸件缺陷及其预防措施常见铸件缺陷及其预防措施(序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施)1气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力。
增大铸件内圆角。
5砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的S、P含量。
铸件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变。
开型不能过早。
不能激冷铸件。
7冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高型砂、芯砂的耐火度。
9夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
灰铸铁缺陷及预防措施
灰铸铁缺陷及预防措施灰铸铁是一种常见的铸造材料，广泛应用于汽车制造、机械制造、建筑工程等领域。
然而，灰铸铁在生产过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂物、砂眼等，这些缺陷会降低铸件的质量和性能。
为了提高灰铸铁的质量，需要采取一些预防措施。
1. 控制原材料的质量：灰铸铁的原材料主要包括铁水、生铁、废铁和合金等。
在生产过程中，应对原材料进行严格的质量控制，确保其符合标准要求。
特别是废铁和合金等次生材料，需要经过严格的筛选和检测，以避免其中的杂质对铸件质量的影响。
2. 控制熔炼工艺参数：熔炼是灰铸铁生产的关键环节，熔炼工艺参数的控制对铸件质量至关重要。
首先，需要选择合适的炉型和燃料，以确保熔炼温度和熔化能力的稳定。
其次，需要合理控制熔炼时间和熔炼温度，避免过热或过冷导致铸件缺陷的产生。
同时，还需要控制熔炼过程中的气氛和熔体的搅拌方式，以提高熔体的均匀性和纯净度。
3. 严格控制铸造工艺参数：铸造是灰铸铁生产的关键环节之一，铸造工艺参数的控制对铸件质量有着重要影响。
首先，需要选择合适的铸型材料和型腔设计，以确保铸件的凝固过程稳定。
其次，需要控制浇注温度、浇注速度和浇注方式等参数，避免热裂纹、冷隔和气孔等缺陷的产生。
同时，还需要合理控制铸件的冷却速度和冷却方法，以保证铸件的显微组织和力学性能。
4. 加强铸件的检测和质量控制：在生产过程中，需要对铸件进行全面的检测和质量控制，以确保其达到设计要求。
常用的检测方法包括尺寸检测、外观检查、磁粉探伤、超声波检测等。
此外，还可以采用金相显微镜、扫描电镜等高级检测设备，对铸件的组织和缺陷进行分析和评估。
通过加强检测和质量控制，可以及时发现和解决铸件的缺陷问题，提高产品的合格率和可靠性。
5. 加强员工培训和技术支持：为了保证灰铸铁生产的质量和稳定性，需要加强员工的培训和技术支持。
员工应具备良好的铸造技术和操作技能，了解铸造工艺和设备的使用方法。
同时，还需要定期组织技术培训和交流，提高员工的综合素质和技术水平。
灰铸铁缺陷及预防措施
灰铸铁缺陷及预防措施灰铸铁是一种常见的铸造材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和机械性能。
然而，由于生产过程中的各种因素，灰铸铁可能会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对其性能和使用寿命产生负面影响。
为了确保灰铸铁的质量，需要采取一些预防措施来减少缺陷的发生。
一、灰铸铁常见的缺陷类型1. 气孔：气孔是灰铸铁中最常见的缺陷之一。
它们是由于铁液中的气体无法完全排出而形成的。
气孔可能会导致灰铸铁的强度和密封性下降。
2. 夹杂物：夹杂物是指灰铸铁中的杂质，如硫化物、氧化物和金属夹杂物等。
这些夹杂物可能会降低灰铸铁的强度和韧性。
3. 砂眼：砂眼是灰铸铁表面上的小孔洞，通常由于铸造过程中的砂芯或砂模不完全填充而形成。
砂眼可能会导致灰铸铁的表面粗糙和不均匀。
4. 疏松：疏松是指灰铸铁中的孔隙和松散区域。
它们可能是由于铸造过程中的不均匀冷却或金属凝固不完全而形成的。
疏松可能会降低灰铸铁的强度和韧性。
5. 热裂纹：热裂纹是指在灰铸铁冷却过程中产生的裂纹。
它们可能是由于冷却速度过快或金属组织的不均匀收缩而形成的。
热裂纹可能会导致灰铸铁的破裂和失效。
二、预防灰铸铁缺陷的措施1. 优化铁液成分：合理控制铁液的成分可以减少灰铸铁中的缺陷。
例如，控制硫和氧含量，避免夹杂物的形成。
此外，添加一些合适的合金元素，如镍、铜和钼等，可以提高灰铸铁的性能。
2. 控制浇注温度和速度：合理控制浇注温度和速度可以减少气孔和疏松的形成。
温度过高或过低都会对灰铸铁的质量产生不利影响。
此外，控制浇注速度可以减少砂眼的发生。
3. 优化砂芯和砂模设计：合理设计砂芯和砂模可以减少砂眼和热裂纹的形成。
确保砂芯和砂模完全填充，并避免过度收缩和应力集中。
4. 控制冷却速度：合理控制灰铸铁的冷却速度可以减少热裂纹的形成。
可以采用适当的冷却介质和冷却时间来控制冷却速度。
5. 加强质量检测：对灰铸铁进行严格的质量检测可以及早发现和排除缺陷。
常用的检测方法包括金相显微镜检测、超声波检测和磁粉检测等。
灰铸铁件损伤、冷裂、温裂、变形、金相不合格、过硬六大缺陷的防止方法
灰铸铁件损伤、冷裂、温裂、变形、金相不合格、过硬六大缺陷的防止方法灰铸铁件由于落砂清理、热处理时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法（1）损伤特征及发现方法:损坏了铸件的完整性用外观检查可以发现原因分析:1.在开箱、搬运或清理时不注意2.打浇、冒口的方向不对或冒口颈过大，造成带肉缺陷防止方法:1.认真按照工艺规程和要求操作2.正确掌握打浇、冒口的方向（2）冷裂特征及发现方法:1.薄壳零件落砂时被振裂，并违反操作规程2.采用水爆清砂时，热应力较大，当应力超过铸件某部分的抗拉强度时，应生冷裂防止方法:1.对易裂的薄壳零件，清理时应挑出，另行清理，并认真执行合理的操作规程2.根据铸件结构和性能特点，选用合理的清理方式和清理工其3.严格执行水爆工艺4.在运输和清理过程中，尽量减轻碰撞（3）温裂特征及发现方法:开裂处金属表皮氧化用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现原因分析:由于气割、焊接或热处理不当，温度应力大所引起防止方法:正确制订并认真执行合理的焊接、热处理规范和操作规程（4）变形特征及发现方法:长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入成弯曲形用外观检查，划线等方法发现原因分析:在铸件冷却过程中，产生的铸造应力超过该材质的屈服极限时，则产生塑性变形和挠曲为减少和消除铸件的残留应力，可采用人工时效(即退火热处理)，若热处理规范不正确，仍会产生变形和挠曲防止方法:1.改变热处理规范，使其合理，并认真执行2.延长开箱时间或把刚落砂的铸件送入保温炉中保温，并随炉缓慢冷却（5）金相不合格特征及发现方法:铸件断面的粗视组织和显微组织不符合标准或技术条件用断面观察，金相检验可以发现原因分析:1.开箱时间不当2.热处理规范不正确防止方法:1.按技术要求，合理控制铸件的开箱时间2.改变热处理规范，使其合理，并认真执行（6）过硬特征及发现方法:在铸件边缘和薄璧处出现白口铁组织断面观察，硬度试验，机械加工可以发现原因分析:开箱时间过早防止方法:适当延长开箱时间或在退火炉中缓慢降温。
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（一）灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷，产生的原因分析及预防措施
序号缺陷名
称
特征及发现发
方法
原因分析防止方法
1 气孔筛状气孔：比
较均匀地分布于
铸件的整个或大
部分断面上
皮下气孔：离铸
件表面1～3mm
处，出现密布的细
小气孔
用外观检查，机
械加工，抛丸清理
或磁力探伤可发
现当铁液中，气含量较多，并且浇
注温度过低，析出的气体来不及
上浮和逸出铸件时产生
1．炉料本身气含量高，或锈
蚀严重，表面油脂物多
2．皮下针孔主要是由氢气造
成。
硅可减少氧在铸铁中的含
量，却可增加氢的含量，故高硅
铸铁易出现氢气孔。
炉料中含有
铝或氧化铝时，也易产生针孔
3．铁液包不干
4．孕育剂不干
1．炉料应进行妥善管理。
对锈
蚀严重或表面油脂物多的炉料，要
经过清理或处理后，方可使用
2．对本身气含量高的炉料，应
经重熔再生后，方可使用
3．炉前可加入适量的稀土，以
便去气
4．控制合适的铁液出炉温度及
浇注温度
5．炉缸、前炉和铁液包均需烘
干
6．浇注时，要避免断流
7．孕育剂应充分预热
8．浇注时，必须点火引气
2 成分、
组织及
性能不
合格
材质太硬或太
软
铸件断面的宏
观组织和微观组
织不符合标准或
技术条件
用断面观察，化
学分析，金相检
验，硬度试验等可
以发现
1．碳硅当量偏低时，使材质
偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软
2．铁液过热不适当
3．孕育处理不足
1．正确配料，并防止操作时窜
料
2．控制合适的过热温度
3．遵守操作规程及正确处理炉
前孕育
3 缩松在铸件内部有
许多分散小缩孔，
其表面粗糙，水压
试验时渗水
用机械加工或
磁力探伤可以发
现1．磷含量偏高时，使凝固区间
扩大；同时，低熔点磷共晶体在
最后凝固时，得不到补足，造成
显微缩孔。
尤其对于高牌号铸铁
(碳含量较低)，体收缩率较大，
更应注意
2．浇注速度太快，使需要补缩
的部位来不及补充足够的铁液
1．一般控制在0.15%d以
下，并控制铁液化学成分稳定
2．浇注时，适当慢浇，以利充
分补缩
4 缩孔在铸件热节处
产生形状不规则，
表面粗糙的集中
孔洞
用外观检查，机
械加工或磁力探
伤可以发现1．由于体收缩率较大，铁液化
学成分不符合技术要求，尤其是
高牌号低碳铸铁
2．浇注温度过高，增加了液
体收缩值
1．正确控制铁液的化学成分。
尽
量使低，一般在0.12%以下
2．控制适宜的浇注温度
3．对于大件，可在冒口处补浇
铁液
4．适当增加孕育量
5 热裂裂纹处，带有暗
色或几乎是黑色
的氧化表面1．铁液化学成分不合要求，使
固体收缩值较大，如碳低，硫高。
2．铸件中含有低熔点夹渣物，
1．控制合理的化学成分，尽量使
原铁液中硫含量低
2．浇注时，避免熔渣进人型腔
用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现降低了高温强度(因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在铸件热节处收缩受机械阻碍而产生)
6 冷裂裂纹处，较干净
或略带暗红色轻
微的氧化表面
发现方法与热
裂相同
1．铁液化学成分不合要求，
使固体收缩值较大
2．铁液中磷含量过高，增加
了脆性，从而降低铸铁的抗拉强
度(因为冷裂产生在铸件冷却以
后，主要在铸件厚、薄交界的应
力集中处，由于热应力而产生)
1．控制合理的化学成分
2．一般铁液中应在0.15%以
下
7 渣眼在铸件外部或
内部的孔穴中有
熔渣
用外观检查，机
械加工或磁力探
伤可以发现1．铁液中熔渣多或铁液包中的
渣未除净，浇注时，又未注意挡
渣
2．浇注时，由于断流而带人
的熔渣
1．适当提高铁液温度，并在铁液
包内加入少量干砂，以利聚渣撇
除。
用苏打去硫时，应加石灰(或草
灰)聚渣，以免硫重新转入铁液
2．预先除净铁液包中的残渣
3．浇注时，注意挡渣，并不发
生断流
8 铁豆气孔中有小铁
珠
用铸件断面检
查，机械加工可以
发现
由于铁液浇注温度过低，当铁
液飞溅后产生的铁豆，不能再被
铁液熔化，结果与外人气体一块
包人铸件中；或者此铁豆由于表
面被氧化，并与铁液中的碳作
用：
FeO+C—Fe+C O↑
生成的CO与铁豆一块包入铸件
中
1．适宜的浇注温度
2．浇注时，不可断流
9 冷隔与
浇不足
铸件上有未完
全融合的缝隙或
局部缺肉，周围呈
圆边
用外观检查可
以发现
1．铁液温度太低，降低了铁液
的流动性
2．铁液中，碳、硅含量较低，
硫含量较高时，同样也使铁液流
动性降低
3．浇注时，发生断流或一次
铁液量不足，进行二次补浇时，
易产生冷隔
1．适当提高铁液的浇注温度
2．控制合适的铁液化学成分，
尽量降低硫含量
3．一次浇满，避免补浇。
并且
在浇注时，不可断流
10 过硬在铸件边缘和
薄壁处出现白口
铁组织
断面观察，硬度
试验，机械加工可
以发现1．碳硅当量偏低
2．孕育处理不足
1．正确配料
2．适当增加孕育量。