铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
铸造浇注操作规程及安全注意事项（三篇）
铸造浇注操作规程及安全注意事项铸造浇注是铸造过程中的关键环节，正确的操作规程和遵守安全注意事项可以保证铸造产品的质量和工人的安全。
下面是铸造浇注的操作规程和安全注意事项，供您参考。
一、操作规程1. 准备工作（1）检查铸造设备和工具的状况，确保其正常运转和安全使用；（2）准备好所需的材料和填泥料，按照工艺要求准确称量和调配；（3）清洁工作场地，确保操作环境整洁有序；（4）戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2. 铸型准备（1）检查铸型的完整性和质量，如有破损或缺陷应及时修补或更换；（2）在铸型内涂抹脱模剂，以防止浇注材料附着在铸型表面；（3）根据铸造产品的形状和尺寸，在铸型中安装浇注系统，如浇口、内芯、浇注斗等；（4）安装支撑结构，以确保铸型的稳定和均匀受力。
3. 熔炼材料（1）根据工艺要求，准确称量和配料；（2）启动熔炼炉和加热设备，将熔炼材料加热至熔化温度；（3）慢慢加入熔炼材料，避免大量投入导致喷溅和溢出。
4. 浇注操作（1）检查熔融金属的温度和纯净度，确保满足工艺要求；（2）按照工艺要求，缓慢注入熔融金属，注意避免气泡和杂质的混入；（3）控制浇注速度和压力，以保证铸型内的金属充分填充；（4）在浇注过程中，及时观察和调整浇注条件，避免铸件出现缺陷；（5）浇注完毕后，等待铸件冷却至适当温度，进行脱模和清理。
5. 检验和整理（1）根据工艺要求，对铸件进行外观检查、尺寸检测和材质分析；（2）对不合格的铸件进行返修或重新铸造；（3）整理好合格的铸件，做好标记和记录，方便后续的加工和使用。
二、安全注意事项1. 遵守铸造现场和设备的安全操作规程，严禁擅自改变和破坏设备和工具；2. 熔融金属具有高温和剧毒性，操作人员必须戴好耐热手套和防护面具，并确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚；3. 熔融金属和浇注过程中可能产生的火花和溅溶金属对人身安全造成威胁，操作人员应注意保持距离和佩戴防护眼镜和防护服；4. 浇注过程中要注意铸型和浇注材料的稳定性，避免不安全因素的存在，如传热阻力不均、冷却液溢出等；5. 浇注时需掌握好浇注速度和压力，过快或过慢都可能导致铸件的缺陷，同时要注意金属的温度和纯净度；6. 脱模和清理工作需要谨慎操作，避免铸件受损或操作人员受伤；7. 对铸造产品的检验和整理要细致认真，确保合格产品的留存和不合格产品的及时处理；8. 定期对铸造设备和工具进行检修和维护，确保其安全可靠的使用。
浇铸工艺规程
SHL/ZY-SC-161范围本规程规定了浇铸工序在工艺的要求。
2 职责本准则由生产部负责编制实施。
3 内容要求3.1浇铸工序的操作者必须经过相应的工艺技术和操作技能的培训，具备安全生产常识。
3.2工艺参数：1）浇铸温度：700以上、扒渣。
2）浇铸时间：控制在5分钟以内。
3）浇铸速度：匀速浇铸编制：甄建坤审核：王许硕批准：王同建2013年8月20日SHL/ZY-SC-122范围本准则规定了熔炼、焊接工序在工艺、原材料、设备、人员等方面进行确认的要求，以及熔炼、焊接工序过程在工艺变化、原材料变化、设备大修或设备改造、大量人员改变后应进行再确认的要求。
2 职责本准则由生产部负责编制实施。
3 内容要求3.1熔炼、焊接工序的操作者必须经过相应的工艺技术和操作技能的培训，具备1、浇铸温度：700以上、扒渣。
2、浇铸时间：控制在5分钟以内。
3、浇铸速度：匀速浇铸编制：甄建坤审核：王许硕批准：王同建2013年8月20日1、使用原料：1.1主料:电解铜、铅锭、锌锭、黄杂铜、铜糠、重浇水龙头（简称水龙头）、铝锭；1.2辅料:清渣剂、镁、细化剂；2、加料顺序：自定3、对铜水进行充分搅拌后，开高压约15分钟，进行取样化验，并通过化验单数据进行调整成份。
4、当成份调整完备后进行喷火。
（注：在未打灰捞渣的情况下判断喷火的方法是看熔炉电流表指针走向，当指针猛烈反打时即温度已至喷火状态。
此时关高压，将电压调至210V或240V档位保温。
5、喷火完备后加入适量（根据原料而定）清渣剂，并充分搅拌，然后开始打灰捞渣，在打灰的过程中要求铜灰勺将灰打离铜水时在炉口停留约20秒，以保证灰内铜水全部流入炉内；6、当打灰完备后观察炉内温度，若温度不够则需进行再次喷火（判断温度够与不够的方法是：看铜水表面是否产生青烟，有则温度够，无则不够）；7、加细化剂，方法是将公司规定数量的细化剂放入加细化剂专用的铁勺，然后用铁勺将细化剂压入炉底，进行充分搅拌约15分钟，然后静置；8、用特制杯样结晶器取样杯，待其冷却后，观察其内表面，当内表面光滑时，则合格。
铸钢熔炼与浇注操作工艺规程.doc
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施编制校核审核版本号 /标记处数更改文件号签名年月日批准修改状态1、目的本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序4.1 原材料要求4.1.1所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
4.1.3辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn2)硅铁 Si-753) 铝 2#Al4）硅钙5）硒土b、增碳用石墨电极100%c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表 1 的规定。
表 1、常用铸钢材料化学成分牌号 C Si Mn P S Cr Mo Ni V Cu ZG230-450.2 ～ 0.3 0.2 ～ 0.5 0.5 ～ 0.9 ≤0.04 ≤ 0.04 / / / / ≤0.3GS20Mn5 0.17 ～≤0.6 1.0 ～ 1.5 ≤ 0.02 ≤0.02 / / / / ≤ 0.3 0.23SCW480 0.18 ～0.4 ～ 0.6 0.9 ～ 1.2 ≤ 0.04 ≤0.04 / / / / ≤ 0.3 0.2045Mn2 0.40 ～0.2 ～ 0.4 1.6 ～ 1.8≤≤/ / / / / 0.50 0.035 0.035304 ≤ 0.08 ≤1.50.8 ～ 2.0 ≤ 0.04 ≤0.03 18.0 ～/8.0 ～/ / 20.0 11.0316L ≤ 0.030 ≤1.0 ≤ 2.0 ≤ 0.03≤16.0 ～ 2.0 ～10.0~14/ / 0.045 18.0 3.0 .021.0 ～2.5 ～4.50 ～2205 ≤ 0.030 ≤1.0 ≤ 2.0 ≤ 0.03 ≤0.02 3.5 / /23.0 6.504.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺4.3.1 主要原材料：中性炉料修补辅助材料：水玻璃M2.6-3.4 d1.3左右硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
铸件浇注操作规范
铸件浇注操作规范浇注操作规程1 ⽬的为规范树脂砂铸件的⽣产操作过程，严格执⾏操作⼯艺，减少因违反⼯艺或操作不当产⽣的废品和降低的铸件⽣产成本，特制定本⽣产操作⼯艺规程。
2 适⽤范围本⼯艺规程适⽤于公司内所有树脂砂铸件⽣产全过程和与之相关的各类操作⼈员。
3 准备3.1铁包维修及烘⼲a)先清理粘铁和粘渣，将耐⽕粘⼟、⽔和钢砖⾯混合均匀，在铁包内⽪抹上15mm-20mm厚。
修后的形状和尺⼨应满⾜浇注要求。
修好后烘烤。
b)在烘⼲的浇包内抹10mm-15mm厚的焦炭粉与普通粘⼟的混合料并夯实，然后刷上较浓的⽯墨涂料，进⾏烘烤。
混合料⽐例为：焦碳粉：普通粘⼟＝7：3。
c)中、⼩铁包修包时先清除粘铁和粘渣，⽤⼤修时的材料修补破损处，再刷上涂料烘烤。
d)修拾包和⼿端包时耐⽕材料的厚度可适当减薄。
e)浇包修整合格后⽤慢⽕充分烘⼲。
烘⼲的浇包不应有裂痕，包嘴耐⽕材料不应有松动和脱落等现象。
3.2检查①浇注⼯应全⾯了解当⽇浇注计划，浇注顺序，铸型的分布情况。
②熟悉铸件造型⼯艺卡中的浇注⼯艺，如：熟悉要浇注铸件的结构、材质，浇注系统、温度、时间，浇注铸件所需铁⽔重量等等。
③清理浇注场地，保证浇注场地畅通⽆阻，清除浇注通道的不安全因素。
④在所浇注铸件砂箱周围垫⼀层薄砂，备好保温，聚渣等材料和挡渣、扒渣等⼯具及倒剩余铁液的盛铁槽。
⑤确保浇⼝底部⽆浮砂，砂箱封好，紧固螺丝⽆松动或压箱铁⾜够。
⑥摆放好浇注台架，并确认安全不晃动。
⑦检查浇包的修理和烘⼲质量。
不合格的浇包不准使⽤。
⑧砂型的浇⼝应摆在同⼀直线上，保证浇注顺利进⾏。
⑨⼯作时应穿戴本⼯种劳保⽤品。
⑩浇注⼯和扶包⼯要配备防护板，防⽌铁⽔喷出伤⼈。
4 浇注①出铁时，铁液流应冲⼊浇包的中⼼，不准冲在包壁或塞杆上。
②第⼀次盛铁液的浇包或⼤修后的浇包，在烘烤后先盛满铁⽔刷包，使浇包⼲透。
③吊包中铁液⾯应低于包⼝30mm，吊运铁液时应卡好安全卡。
④⽤聚渣剂除净⾦属液表⾯熔渣，浇注时，应做到引流准、注流快、收流慢、不断流。
铸造车间浇注工艺规程
铸造车间浇注工艺规程前言铸造浇注工序是铸造车间比较重要的一道工序。
首先是它的工作环境比较差，主要是高温，还有覆膜砂燃烧产生的烟、气。
其次是铸件的许多缺陷都是由于浇注工操作不当造成的，例如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等等。
有人会说，铸件浇注是很简单的活，只要把铁水倒进铸型就可以了，不需要什么文化和技术。
其实，实际并非这么简单，要想成为一名优秀的熟练浇注工，没有三年以上的浇注经验，很难真正能把浇注工作做好。
是的，没有技术的浇注工是把铁水倒进铸型，而有技术的浇注工是把铁水浇进铸型。
确实，倒铁水和浇铁水是有区别的，不懂浇注技术的人，他不管铁水怎样只是把铁水倒进铸型，而有浇注技术的人是要根据铁水温度的高低，铁水的流动性以及铸件的壁厚情况，适当控制浇注速度，在确保获得无缺陷铸件的情况下将铁水浇进铸型的。
所以铸造企业应对浇注工经常进行培训，使每个浇注工都牢记车间的浇注工艺，熟练掌握浇注技巧，改变他们原来的不良浇注习惯。
1准备工作和检查1.1修包。
修包耐火材料配比：耐火泥60%、5号石英砂30%、3号石英砂10%，加适量的水，然后将耐火泥和石英砂搅拌均匀，最后整成泥团。
1.2先清理干净包内的粘铁和粘渣，然后刷耐火泥浆水，再搪耐火泥团。
1.3包壁厚度20-30mm、包底厚度40-60mm。
修好后的形状和尺寸应满足浇注要求，并且表面要光滑，然后用木材进行烘烤。
1.4浇包修补时要注意以下几点：1）浇包内烘干的耐火材料层不得有裂纹及脱落现象。
2）浇包应修成上口大，下口小形状并且光滑，以利于铁水全部倒干净。
3）包嘴不要修得过长过尖，应修成鸭舌状。
1.5准备好除渣剂，扒渣棒。
扒渣棒不得使用潮湿的铁棒或空心钢管，以免铁水飞溅，伤人。
1.6准备好铁锹，铁钳及倒剰余铁水用的铁槽。
铁锹用于整理自己的浇注场地，使它平整。
1.7检查小行吊上下开关是否灵活，浇包的吊环，安全锁紧装置是否安全可靠。
1.8检查自己浇注场地道路是否畅通，有无积水，电风扇，照明灯是否正常。
熔铸车间工艺流程
熔铸车间工艺流程标题：熔铸车间工艺流程引言概述：熔铸车间是金属制品生产过程中至关重要的环节，其工艺流程直接影响产品质量和生产效率。
本文将详细介绍熔铸车间工艺流程的各个环节。
一、原料准备1.1 熔炉炉料选择：根据生产需要选择适合的炉料，如铝、铜、铁等。
1.2 原料配比：按照产品配方要求，精确称量各种原料，确保配比准确。
1.3 原料预处理：对原料进行清洗、破碎等处理，确保原料质量符合要求。
二、熔化过程2.1 熔炼温度控制：根据原料种类和产品要求，控制熔炼温度，确保熔化效果良好。
2.2 搅拌熔炼：通过搅拌设备，使原料充分混合，确保合金成份均匀。
2.3 添加合金元素：根据产品要求，适量添加合金元素，调整合金成份。
三、浇铸工艺3.1 浇注温度控制：控制浇注温度，确保金属液体流动性良好，避免气孔等缺陷。
3.2 浇注方式选择：根据产品形状和要求，选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
3.3 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液体过快或者过慢造成产品质量问题。
四、冷却处理4.1 自然冷却：待产品彻底凝固后，进行自然冷却，确保产品结构稳定。
4.2 退火处理：对特殊要求的产品进行退火处理，提高产品的力学性能。
4.3 表面处理：对产品进行表面清理、抛光等处理，提高产品外观质量。
五、成品检验5.1 外观检验：对产品外观进行检查，确保无明显缺陷。
5.2 尺寸检验：测量产品尺寸，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：通过化学分析仪器检测产品合金成份，确保合金成份准确。
结论：熔铸车间工艺流程是金属制品生产中不可或者缺的环节，惟独严格按照工艺流程进行操作，才干生产出高质量的产品。
通过对每一个环节的详细控制和检验，可以确保产品质量和生产效率的提升。
铸造浇注操作规程及安全注意事项
铸造浇注操作规程及安全注意事项一、操作规程1. 确定铸造浇注工艺：根据铸件的形状、材料和要求，确定合适的铸造工艺，包括模具设计、熔炼和浇注温度、浇注方式等。
2. 准备模具和熔炼材料：按照工艺要求准备好模具和熔炼材料，包括铸造砂、石膏模、石墨模等。
3. 清洁模具：在使用模具之前，必须彻底清洁，以确保铸件表面的光洁度和质量。
4. 确定熔炼温度和时间：根据熔炼材料的性质和工艺要求，确定熔炼温度和熔炼时间。
5. 进行熔炼：将熔炼材料放入炉子中，并控制炉温，使其达到所需的熔炼温度。
6. 准备铸型：在熔炼完成之后，将熔炼材料倒入铸型中，注意避免产生气泡和其他缺陷。
7. 等待铸件凝固：根据铸件的大小和材料，等待足够的时间，使铸件凝固。
8. 退模：当铸件完全凝固之后，进行退模操作，即将铸件从模具中取出。
9. 调整铸件：根据需求，对铸件进行切割、研磨等处理，以达到所需的尺寸和表面光洁度。
10. 检验铸件质量：对铸件进行必要的检验，包括外观检验、尺寸测量、材料分析等，确保铸件质量符合要求。
二、安全注意事项1. 注意防护：在铸造浇注过程中，工作人员需要佩戴必要的防护装备，包括安全眼镜、耳塞、面具、手套等，以防止受伤或吸入有害物质。
2. 注意火源防范：铸造浇注过程中需要使用火炉、火焰等，务必注意火源的安全使用，确保没有明火和易燃物品附近，防止火灾事故的发生。
3. 熔炼材料安全：对于易燃、易爆的熔炼材料，要严格遵守操作规程，避免因操作不当引发火灾或爆炸。
4. 避免热源接触：熔融金属和炙热的铸件都有很高的温度，工作人员在操作过程中应注意避免热源接触，以免烫伤。
5. 避免铸件掉落：在退模和搬运铸件过程中，要小心操作，防止铸件掉落导致人员受伤。
6. 避免铸件表面损伤：在调整和加工铸件时，要使用适当的工具和方法，避免对铸件表面造成损伤，影响质量。
7. 环境通风：铸造浇注过程中会产生烟尘和有害气体，需要保持良好的通风环境，防止作业人员吸入有害物质。
铸造浇注操作规程及安全注意事项范文
铸造浇注操作规程及安全注意事项范文铸造浇注是铸造工艺中非常重要的环节，同时也是一个高风险的操作，要保证工作的安全和质量，需要制定详细的操作规程和安全注意事项。
下面是一份关于铸造浇注操作规程及安全注意事项的范文，供参考：一、铸造浇注操作规程1.操作前准备（1）检查铸造设备，包括熔炉、浇注设备、模具等，确保其完好无损。
（2）检查浇注材料，包括金属熔体、保护气体、熔剂等，确保其质量合格。
（3）清洁工作场地，确保场地整洁、无障碍。
2.模具准备（1）检查模具，包括模具壁厚、模碗形状、内部涂料等，确保其符合铸造要求。
（2）预热模具，避免热应力引起的开裂。
（3）涂抹隔离剂，防止铸造材料粘附于模具表面。
3.准备金属熔液（1）按照所需的化学成分调整金属熔液的配比。
（2）加入熔剂和保护气体，确保熔液的质量和稳定性。
（3）预热炉子，提高金属熔化的效率。
4.铸造浇注（1）确保操作人员佩戴个人防护用品，包括防火服、安全帽、防护眼镜等。
（2）将金属熔液倒入浇注设备，保持设备的清洁。
（3）根据模具形状和尺寸，选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
（4）控制浇注的速度和浇注的温度，避免熔液的喷溅和温度过高引起的模具破损。
（5）注意金属熔液的用量，避免浇注过多或过少。
（6）浇注完成后，将浇注设备清洗干净，防止金属熔液残留引起的事故。
5.冷却和固化（1）根据材料的性质和要求，选择合适的冷却方法，如自然冷却、水冷却等。
（2）控制冷却的时间和温度，保证材料的固化质量。
（3）冷却完成后，将浇注件从模具中取出，注意避免引起烫伤。
二、铸造浇注操作安全注意事项1.个人防护（1）操作人员必须佩戴符合国家标准的个人防护用品。
（2）操作人员必须接受相关的安全培训和指导，了解操作规程和安全注意事项。
2.场地安全（1）工作场地必须整洁、无障碍，防止跌倒和摔倒。
（2）明确标识危险区域和禁止入内区域，避免无关人员进入。
3.设备安全（1）定期检查铸造设备的安全状况，包括熔炉、浇注设备等，确保其正常运行。
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无锡市灵通铸造有限公司作业指导书
Z/LTZZ/RLJZ-2015 A/0
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
年月日批准年月日实施
1、目的
本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描
述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围
本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责
本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序
4.1原材料要求
4.1.1所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须
明确其化学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不
准入炉；严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和
有水的钢管等。
4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土
b、增碳用石墨电极100%
c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。
表1、常用铸钢材料化学成分
4.3中频电炉筑炉、烘炉工艺
4.3.1主要原材料：中性炉料修补
辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右
硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
石棉布厚度＞1mm，应柔软。
4.3.2中性炉配料配比：
320目石英粉 8袋
1-3目石英砂 6袋
3-5目石英砂 4袋
5-10目石英砂1袋
酸性水玻璃 4%
按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
4.3.3坩埚的打筑
1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。
2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。
3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。
分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
4）、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上，注意不要偏斜。
5）、在铁坩埚内装上炉料压实，固定好铁坩埚。
6）、划松表面，撒上20-30mm炉衬料，打筑炉身要求打实、均匀。
直到炉身打筑完成。
（到感应圈上限）
7）、打筑炉领：用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团，按要求打筑成炉领。
高出平台50mm，要求光滑。
流水槽要求平滑，出钢平稳。
8）、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。
4.3.4坩埚的修补
1）、首先彻底清除被侵蚀处的残渣，凿去钢块、钢豆、熔渣。
2）、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。
3）、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处，用手捶打结实后用砂袋打并修光。
4.3.5坩埚的烘烤与烧法：
1）、低功率送电通冷却水、15-30（KW）烘烤2-3小时，30-50（KW）烘烤2小时。
2）、逐渐增加功率、熔化钢水，操作时要轻，不可用捣棒捣炉壁。
3）、第一炉熔炼温度应考虑炉壁的烧结比平常熔炼温度高出20-30℃。
炉壁的烧结是在边熔炼过程中边烧结的。
4.3.6浇包的打筑与筑炉相同，也可用筑炉领的材料打筑，浇包底厚应＞50mm，大
包应更厚些，包壁应均匀。
4.3.7浇包的烘烤，用液化气喷嘴烘烤新浇包，先用小火，然后逐渐加大火力。
烘干，烘到发红即可。
4.4配料
4.4.1按照铸钢配料计算方法对熔炼所需各种炉料进行精确的计算。
4.4.2使用计量有效期内的秤具对计算结果进行准确秤料，分开存放待用。
4.5熔炼
4.5.1工艺参数：1）炉内脱氧用硅铁0.2% 占钢水重量
2）炉内脱氧用锰铁0.2% 占钢水重量
3）炉内脱氧用纯铝0.04-0.06% 占钢水重量
4）炉内脱氧硅钙粉0.2-0.3% 不锈钢
5）包内脱氧用纯铝0.03% 碳钢
6）包内脱氧用硅钙粉0.1% 不锈钢
7）按产品要求增加或减少脱氧剂
4.5.2操作程序：
1）检查设备。
包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、倾炉装置、中频机行车等是否完好，若有问题修复后开机。
2）按需要称量加入炉料，难熔化和不易氧化（烧损）的金属装入坩埚底部，回炉废零件小块废钢加入底部。
坩埚边缘部位加大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料，炉料应装的紧，以利于透磁和导电。
3）随着金属不断熔化，陆续加废钢。
4）捣料，在加热过程中注意避免“搭棚”现象，经常检查炉料下沉情况，如有“搭棚”需倾斜炉体，迅速解除“搭棚”，以防炉内压力增高引起爆炸。
5）需加入的废钢、合金元素切不可冷、潮直接入炉，以防飞溅伤人，可放在炉边烘烤后入炉熔炼。
6）熔炼过程中尽可能减少钢液直接与空气接触，可用覆盖剂、造渣剂覆盖下熔炼。
7）钢水熔炼达4/5、温度达1480℃时扒出炉渣、脱氧取样送化验室分析化学成分然后立即造新渣。
8）继续加合格的同一牌号的回炉料（浇冒口）。
9）根据化验报告单，补加合金元素。
调正成分到合格范围。
10）将钢水进行精炼即将功率提到最高，在熔剂覆盖的状态下精炼3-5分钟，使钢液中的细小夹杂物迅速上浮到炉渣中。
11）快到出钢温度时，当温度达到1600℃时加入Fe-Mn。
在此之前对钢水进行预脱氧，预脱氧用Al量为钢水的0.05%左右。
出钢前约2分钟加入Fe-Si，待其熔化后，迅速扒去表面熔渣，测温，当温度达到产品要求时取炉后样块出钢。
12）将烘烤至暗红色的浇包放置炉前放入0.03%左右纯铝在包内进行终脱氧。
4.6浇注
4.6.1工艺要求
4.6.1.1钢包的烘烤
浇包在使用前应清理包内的残钢残渣，以保证包内清洁，避免外来夹杂物带入钢液中。
烘烤过程中应随时注意调整火力，原则为火力由小到大，要防止急火将耐火材料烤裂。
出钢前应进行烘包，确保烤红烤透（呈红色或暗红色），从停止烘烤到出钢时间间隔小于10分钟。
4.6.1.2浇注温度根据产品结构及工艺要求确定。
浇注温度对铸钢件的质量有较大的影响。
浇注温度过高，钢液收缩率增大，易于吸气，钢液对铸型的热冲涮作用增强，使铸钢件容易产生缩孔、气孔、裂纹、粘砂及变形等缺陷。
当浇注温度过低时，钢液的流动性差，易使铸件产生冷隔、浇不足、夹砂等缺陷。
铸钢件的浇注温度一般按其材质的熔点加40～80℃，原则上钢种粘度大的、铸件重量小的、壁薄、结构复杂的，浇注温度（过热度）应高些；反之，则应低些。
4.6.1.3浇注速度的快慢应根据铸件的具体情况而定。
对于薄壁件和结构复杂的铸件应采取快浇，以避免浇不足。
但铸型有较大上平面时，也应采用快速浇注，以避免铸型上平面受钢液长时间的烘烤，导致铸钢件表面夹砂。
4.6.1.4钢水浇入型腔内应做到引流准、注流稳、收流慢。
4.6.1.5试棒必须与铸件同炉浇注，一般在该包钢水的中间阶段浇注。
试棒必
须有铸号。
4.6.2操作程序
4.6.2.1将浇包抬到或吊到熔炼炉前，将脱氧剂加入浇包内，对准炉咀接满钢
水后，及时投入除渣剂。
4.6.2.2将钢水抬到或吊到浇注台，在1～2min内扒出除渣剂和钢渣，将浇包
咀对准浇口进行浇注。
4.6.2.3浇注过程中，包咀与浇口的垂直距离保持在100～200mm之间。
4.6.3注意事项
4.6.3.1钢水温度必须达到规定要求。
4.6.3.2浇注时不得有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。
4.6.3.3严禁将浇包充得太满，一般不超过浇包容积的90％。
4.6.3.4在用一个钢包浇注多个铸型时，应按铸钢件的重量、壁厚及结构复杂
程度而将铸型排成一定的顺序，先浇小铸钢件、薄壁件及结构复杂铸钢件，后浇大铸钢件、厚壁铸钢件及结构简单的铸钢件。
4.6.3.5在浇一个铸型过程中，开始应将钢液控制的小些，而后逐渐加大。
待
钢液上升到冒口时，应缓一下注流，然后增大注流继续浇注，直至冒口内钢液上升到规定的高度为止，整个浇注过程中不应断流。
对于倾包浇注，钢水浇入型腔的过程中应做到引流准、注流稳、收流慢。
并严格进行挡渣操作。
4.6.3.6浇注完铸型后，应按照工艺要求往冒口上加发热剂、保温覆盖剂（如
稻壳、草木灰等）。
4.6.3.7浇注过程中如发生钢液从铸型中漏出钢液（跑火）时，一方面应采取
措施堵住，一方面细流满注，切不可断流，以免铸钢件产生冷隔缺陷。
4.7熔炼记录
4.7.1做好每炉的配料、炉前化验、浇注温度、浇注状况等记录。
4.7.2要求填写每炉浇注记录表格。