运用“精益六西格玛”管理方法

（2）人员结构不合理 由于热轧三分厂、CSP筹建投产，从热轧一分厂抽调了大量技术骨干、 中坚力量，造成一分厂技术力量断层。目前大部分工程技术人员、操作人 员为进厂不足3年的大学毕业生。
（3）品种结构复杂
一分厂品种规格繁多，涉及钢种共有100多种，成品材质及牌号500 多种，给自主集成的模型带来了更加严峻的挑战。加上产量压力大，模型 调试不足，只能由“调试生产” 模式转为“生产调试”模式。一旦有新 钢种、新规格，离线模型提前两天便开始测算设定参数，生产时调试人员 必须跟班调试，随时调整参数，保证在较短的时间内使模型达到最优化， 满足批量生产的要求。
3.总结
1. 概述
1.1 存在的问题 热轧总厂一分厂于2008－2009年进行了设备改造性大修，但是除 了少部分进口设备由德国SMS-DEMAG公司提供技术支持外，大部分项 目均是自主集成开发研究。尤其是二级计算机系统、一级自动控制系 统，与西门子、西马克等成熟技术存在较大差距。改造后遗留了大量 的设备功能精度、技术质量问题，给改造调试带来了很大的难度。
通过对质量设备功能和精度的整改和恢复，实现了真正意义上 的“质量优先”的年修，产品实物质量得到了大幅提升，主要体现 在带钢对中性（如图2.1所示）以及卷形质量（如图2.2所示）方面。
图2.1 年修前后横振曲线：（左）大修前；（右）大修后
图2.2 年修前后实物卷形：（左）大修前；（右）大修后
2.2 剪切优化精益六西格玛工作 2.2.1 定义 为了解决长期以来困扰一分厂的剪切精度问题，我们摒弃了“测速 精度影响剪切精度”的传统观念，采用精益六西格玛方法，系统地对飞 剪剪切过程进行剖析，根据其计算模型的特点，将其分解为三个部分： I、积分部分，II、延时部分，III、飞剪动作部分。其中第I区间属于 目标闭环控制，第II、III区间属于预估计的开环控制，如下图所示。
运用“精益六西格玛”管理方法 推行“质量优先”的企业文化
热轧总厂一分厂 2011-10
汇 报 提 纲
1.概述
1.1 存在的问题 1.2 “质量优先”的企业文化
2.主要工作
2.1 设备年修、质量优先 2.2 剪切优化精益六西格玛工作 2.3 除鳞改进精益六西格玛工作 2.4 降低辊耗精益六西格玛工作 2.5 质量与产量、标准化工作
（2）第III区间：剪刃动作改进 为了减少外部因素的干扰，设计以HMD54的检测信号来控制剪刃在模 型计算启动之前向下预摆位，这样在保证足够转动惯量的前提下，。后期评 估数据表明：飞剪切头、切尾的开环时间分别缩短了160ms、290ms，分 别占整个开环段的26.7%、 34.5%。
图2.3 切头剪动作计算：（左）切头；（右）切尾
2.2 剪切优化精益六西格玛工作 2.2.2 测量 在攻关初期，发现PDA系统中对飞剪相关数据的记录质量不高。普遍 存在记录延时长，采样频率低等问题。针对这些测量缺陷，进行了多次 的测量及优化测量工作 ： （1）减小飞剪关键数据的记录延时并提高其采样精度； （2）用笔录仪对传动系统进行监控； （3）对PLC模型计算过程进行监控量化； （4）监控PLC内部时间变量及速度积分过程。 经过对数据的细致量化，我们逐渐挖掘出了飞剪许多大大小小的问 题，可以说无测量、不管理，测量作为一个基础环节一直作用于整个攻 关过程中。
2.1.3 年修完成情况 本次年修在关键质量设备上进行了多次返工，虽然牺牲工程进度 近一天，但最终确保了设备功能和精度。与此同时，通过精心准备、 相互协调、密切配合、同心协力、克服困难，圆满完成了全部的年修 任务，实现了确保安全、确保质量、确保项目、确保工期、确保年修 项目一次试车成功、确保按期达产(“6个确保”)的目标，并且比计划 工期提前了49小时。 2.1.4 年修前后质量评估
（1）设备老、精度差 ① 一热轧轧机牌坊等基础设备在改造过程中并没有进行更换，牌坊间隙大、 轧线对中差的问题并没有得到根本解决； ② 立式运输链未进行改造，钢卷在运输、翻卷过程中易造成了大量的质量异 常卷，给物流组织造成很大的困难； ③ 一分厂精整线设备为三十年前的老设备，设备保证能力不足，难以适应市 场对于产品质量的要求。
1.2 “质量优先”的企业文化 面对一切不利因素，热轧一分厂在公司“三个转变”战略思想 的指导下，在响应热轧总厂“与客户共同创造价值，让市场首选武 钢热轧材”经营理念的基础上，建立以质量为中心的生产经营理念， 创建“质量优先”的企业文化，以确保“质量优先”的生产经营局 面。 为了实现“降本增效”的生产经营目标，采用精益六西格玛方 法，一方面从识别顾客需求以及关键质量入手，以数据与流程分析 为基础，来提高顾客满意度、提高市场占有率；另一方面致力于降 低不良质量成本，来达到“降成本”的目的。
2.主要工作
2.1 设备年修、质量优先
设备是质量的基础，一分厂于2011年3月进行了为期12天的年修。 2.1.1 存在的问题 本次年修时隔2年，设备超期服役需要处理较多的设备隐患；其次， 本次年修还涉及较多08年改造遗留问题的整改；另外，根据“逢修必 改”的原则，还涉及E2、R3传动整改等一批技改项目。同时最主要的 就是要利用年修的宝贵机会，全面恢复关键质量设备的功能和精度， 以确保大修后生产、质量稳定。 2.1.2 年修组织 （1）本次年修工作量大、时间紧、施工项目密集、施工质量要求高; （2）提前近半年开始筹备，严格确保备件质量，如轧机衬板、精轧除 鳞喷射阀均采用进口备件； （3）坚持“安全第一、质量优先”的原则，成立质量组，制订质量设 备测量计划，编制“关键设备精度质量日报”，对不满足质量要 求的项目一律整改，直至达标为止。 其中因为R2开档尺寸问题， 衬板返工了五次；精轧除鳞集管高度问题，返工了六次。
2.2 剪切优化精益六西格玛工作 2.2.3 分析与改进
通过对测量数据的统计分析，针对飞剪主要缺陷制定了改进方案： （1）第II区间：电机抱闸改进 系统规划了飞剪电机抱闸的开关时序，在剪切动作前预留足够的时 间打开抱闸，解决了启动滞后的问题。后期评估数据表明：飞剪切头切 尾的动作延时分别从580ms、130ms减小到30ms。