钻孔工艺总结
采空区钻孔工作总结
采空区钻孔工作总结篇1采空区钻孔工作是矿山开采过程中的重要环节，其目的是排除废矿石、浆液、矿石破碎产物等，并填充该区域，以确保矿山的安全运营。
根据本期的钻孔工作实践，我对采空区钻孔工作进行了总结和评估。
首先，我们坚持进行了严格的前期准备工作。
针对采空区的具体情况，我们进行了详细的调研和勘察，了解其地质构造、岩层性质等关键信息。
同时，我们对钻孔设备进行了全面检查和维护，确保其正常运行。
这些准备工作的坚持为后续的钻孔工作提供了可靠的保障。
其次，在钻孔工作中，我们高度重视了安全措施的执行。
在采空区钻孔过程中，由于地质条件不稳定，存在较高的风险。
因此，我们在现场设立安全警示牌，明确安全通道，并安排专人负责监督和管理，确保人员安全。
同时，我们对钻孔设备进行了日常维护和检修，保持其良好的工作状态。
这些安全措施的执行，有效地保障了钻孔工作的安全进行。
再次，我们注重了团队合作和沟通。
在钻孔工作中，团队成员之间的密切配合和良好的沟通非常重要。
我们定期召开工作会议，讨论解决遇到的问题，提出改进的意见。
同时，我们加强了与其他部门的协作，共同解决工作中的困难。
通过团队的协作和沟通，我们顺利完成了本期的钻孔任务。
最后，我们在钻孔工作中注重了质量的控制。
我们在钻孔过程中，严格按照设计要求进行操作，保证了钻孔的准确性和稳定性。
同时，我们对钻孔效果进行了及时的监测和评估，在发现问题时能够及时采取措施进行修正。
这种对钻孔质量的重视，使得我们的工作更具效率和可靠性。
总之，通过本期的采空区钻孔工作实践，我深刻认识到了采空区钻孔工作的重要性和复杂性。
在今后的工作中，我们将继续加强前期准备工作，严格执行安全措施，加强团队合作与沟通，并注重钻孔质量的控制。
相信在全体员工的努力下，我们将取得更好的工作成果，为矿山的安全运营做出更大贡献。
采空区钻孔工作总结篇2采空区钻孔是矿山工程中的重要环节，其目的是为了探明采空区的地质情况，评估安全风险，并采取相应的措施进行处理。
钻孔工作总结(5篇)
钻孔工作总结（5篇）第1篇：钻孔桩工作总结工作总结2008年5月初，我从首钢交接站路基组调到那潮河大桥工地，领导安排我负责桥梁桩基三队，担任该队项目部技术负责人。
当时团队刚进场，我抱着学习的心态和团队交流，因为真的是第一次接触钻孔桩，可以说什么都不懂，连钻机都是第一次见到。
一切都是那么陌生！当我负责我自己的团队时，我会抽出时间去其他团队参观和学习，看看其他人是如何构建的。
借鉴现场对比。
晚上看相关资料和图纸。
随着时间的推移，我逐渐了解并熟悉了钻孔灌注桩的施工工艺和报请监理检验的程序，熟悉了验收标准。
可对施工队伍的日常管理上还是停留在类似“保姆”的管理模式上。
每天白天工作，晚上等后半夜了才间断的抽空睡一会，身体确实很累，但最主要的还是心比较累。
回头分析是因为自己（一）、怕因为自己的工作疏忽，影响和耽误了施工队的施工开展，如：钢护筒、检测管和钢筋等材料到场是否及时、是否够量；(2)怕团队报验手续不到位。
如果有问题，我还是第一责任人。
我想用人性化的管理来换取团队的理解和支持。
就这样，希望他们能更加努力。
(3)、他们的业务知识不太硬，遇到问题没有主见。
怕平时态度太硬，不利于以后工作的开展。
在项目的最后，尤其是在问题堆的处理上，我的地位极其被动，习惯了主动去管一切，团队有一种依赖。
这种依赖让他们没有压力，一切都特别清楚。
当他们做某事时，他们谈论条件和价格。
我的工作心态是错误的，我必须拿出勇气和实力来真正管理团队！近4个月的桩基施工，没有白天没有晚上的工作，到头来的结果是“资料严重滞后、现场一塌糊涂、领导的失望和叹息”。
我的努力和付出，在工期一直后延、问题桩多、被监理批评多等被动情况下，彻底抹杀掉了！总结过去的桩基施工，深感工作心态需要调整。
队伍必须认识到，我是甲方，是管理人员，不是施工队的保姆。
施工队能做什么由他们自己决定。
不能心软，听之任之。
如果团队不听，就批评，开罚单。
第2篇：地质钻孔总结贵州中铝恒泰合矿业石板河煤矿203a1补回风巷第一循环地质钻孔成果及施工总结编制：审核：总工程师：矿长：编制单位：石板河煤矿技术科编制时间：2014年6月7日203a1补回风巷第一循环探放水钻孔成果及施工总结根据技术科编制的203a1补回风巷探放水（地质）钻孔施工设计要求，钻机队于2015年6月6日早班开始在203a1补回风巷开门位置进行探放水（地质）钻孔的施工，2015年6月7日早班施工结束，情况总结如下。
钻孔相关知识点总结归纳
钻孔相关知识点总结归纳本文将围绕钻孔的相关知识点进行总结和归纳，包括钻孔的分类、钻孔的工艺流程、钻孔设备和常见问题及解决方法等内容，希望对读者对钻孔有更深入的理解和认识。
一、钻孔的分类根据施工的不同目的和要求，钻孔可以分为地质勘探钻孔、水文地质钻孔、环境工程勘察钻孔、岩土工程钻孔、地下水开发钻孔、石油天然气勘探钻孔等不同的分类。
1.地质勘探钻孔地质勘探钻孔是用来获取地下岩石岩土的物理性质、构造、地层等信息，以便进行矿产勘探、地质勘探和工程勘查等。
地质勘探钻孔的深度一般较浅，直径一般在150-250毫米之间。
2.水文地质钻孔水文地质钻孔主要用于获取地下水文地质信息，包括地下水位、水文地质构造、地下水含量等信息。
水文地质钻孔的深度一般较浅，直径一般在100-200毫米之间。
3.环境工程勘察钻孔环境工程勘察钻孔主要用于获取地下土壤、地下水及地下工程所需要的地质信息，包括土体的分层、性质、水平变异规律等，以便进行环境工程勘查和评估。
环境工程勘察钻孔的深度和直径根据工程要求而定。
4.岩土工程钻孔岩土工程钻孔主要用于获取地下岩土的物理性质、工程性质、工程地质条件等信息，以便进行岩土工程设计和施工。
岩土工程钻孔的深度和直径根据工程要求而定。
5.地下水开发钻孔地下水开发钻孔主要用于探明地下水的存在、分布、水质、产能以及地下水的运移规律等信息，以便进行地下水资源的开发和利用。
地下水开发钻孔的深度和直径根据水资源利用要求而定。
6.石油天然气勘探钻孔石油天然气勘探钻孔主要用于获取地下石油天然气的存在、分布、储量、产能等信息，以便进行石油天然气资源的勘探开发。
石油天然气勘探钻孔的深度和直径根据石油天然气资源勘探需求而定。
二、钻孔的工艺流程1.确定钻孔位置确定钻孔位置是钻孔工程的第一步，需要根据地质勘探的需求和施工条件，选定合适的钻孔位置。
2.准备钻机设备在进行钻孔前，需要准备好相应的钻机设备，包括钻机、锚杆、冲击器、钻头、钻杆、泥浆泵、搅拌器、输浆装置等设备。
孔加工工作总结
孔加工工作总结
孔加工是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种机械零件的加工中。
在孔加工
工作中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保加工质量和效率。
以下是对孔加工工作的总结和经验分享。
首先，在进行孔加工之前，需要对工件进行严格的检查，确保工件表面无任何
缺陷或损坏。
同时，要根据加工要求选择合适的刀具和加工参数，以保证加工质量。
其次，在孔加工的过程中，操作人员需要严格按照工艺要求进行操作，确保加
工精度和表面光洁度。
在操作过程中，要及时清理切屑和冷却液，确保刀具和工件表面的清洁。
另外，在孔加工过程中，需要不断检查加工质量，及时调整加工参数，确保加
工质量符合要求。
同时，要注意刀具的磨损情况，及时更换和修磨刀具，以保证加工效率和质量。
最后，在孔加工结束后，要对加工质量进行全面检查，确保工件符合要求。
同时，要对加工设备进行及时的维护和保养，以延长设备的使用寿命。
总的来说，孔加工工作需要操作人员具备丰富的经验和技术，严格按照工艺要
求进行操作，确保加工质量和效率。
同时，要不断总结经验，提高加工技术水平，为企业的发展做出贡献。
镭射钻孔工作总结
镭射钻孔工作总结
镭射钻孔是一种高精度、高效率的加工工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
在镭射钻孔工作中，通过激光束的高能量和高密度，可以实现对各种材料的精密加工，包括金属、陶瓷、塑料等。
在实际工作中，镭射钻孔具有许多优点，但也存在一些挑战和需要改进的地方。
首先，镭射钻孔具有高精度和高效率的特点。
激光束的直径可以达到微米级别，可以实现对微小孔径的加工，而且加工速度快，生产效率高。
这使得镭射钻孔在精密零部件加工领域具有重要的应用前景。
其次，镭射钻孔可以实现对各种材料的加工。
无论是金属、陶瓷还是塑料，镭
射钻孔都可以轻松应对，而且不会产生热变形或者材料损伤，保证了加工件的质量。
然而，镭射钻孔也存在一些挑战。
首先，激光设备和加工工艺的成本较高，需
要投入大量资金。
其次，镭射钻孔对加工环境要求较高，需要保证工作场所的清洁度和稳定性。
另外，镭射钻孔的应用范围受到一定的限制，对于大型工件或者复杂结构的零部件加工还存在一定的难度。
为了克服这些挑战，我们需要不断改进镭射钻孔技术，降低设备和加工成本，
提高工作效率和加工质量。
同时，还需要加强镭射钻孔工艺的研究和应用，拓展其在更多领域的应用范围。
总的来说，镭射钻孔作为一种高精度、高效率的加工工艺，在工业生产中具有
重要的地位和应用前景。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，相信镭射钻孔将会在更多领域展现出其巨大的潜力。
钻孔实习报告总结
实习报告总结时光荏苒，转眼间，我在某公司的钻孔实习已经告一段落。
在这段时间里，我深刻地认识到理论与实践的相结合对于一个工程技术人员的重要性。
通过这次实习，我不仅学到了许多钻孔方面的专业知识，还锻炼了自己的动手能力和团队协作能力。
以下是我在实习期间的工作总结。
首先，我了解到钻孔的基本工艺流程。
实习期间，我跟随导师参观了钻孔车间，并详细了解了钻孔设备的组成、工作原理以及操作方法。
在实际操作过程中，我学会了如何根据图纸要求选择合适的钻头、钻床和夹具，并掌握了调整钻床、装夹工件、启动钻床等基本操作技能。
此外，我还学会了如何检查钻孔质量，确保孔径、孔深和孔位等参数符合设计要求。
其次，我掌握了钻孔过程中的安全注意事项。
在实习过程中，导师反复强调安全生产的重要性，使我深刻认识到安全第一、预防为主的道理。
我学会了如何正确佩戴劳动防护用品，遵循操作规程，避免在钻孔过程中发生事故。
同时，我还学会了如何对钻床进行日常维护和保养，确保设备处于良好状态，延长使用寿命。
再次，我锻炼了团队合作能力。
在实习期间，我参与了多个钻孔项目，与同事们一起共同完成任务。
在这个过程中，我学会了如何与团队成员沟通、协作，共同解决实际问题。
此外，我还学会了如何充分发挥自己的优势，为团队作出贡献，同时虚心向他人学习，提高自己的综合素质。
最后，我认识到自己在专业知识和技能方面的不足。
通过实习，我发现自己在理论知识的运用、实际操作能力以及解决问题的能力上还有待提高。
因此，我决定在今后的学习和工作中，更加努力地学习专业知识，不断提高自己的实践能力，为成为一名优秀的工程技术人员奠定基础。
总之，这次钻孔实习让我受益匪浅。
我不仅学到了许多专业知识和技能，还锻炼了自己的团队合作能力和动手能力。
我将以此为契机，继续努力，不断提高自己的综合素质，为实现自己的人生目标而努力拼搏。
钻孔工作总结
钻孔工作总结
钻孔工作总结一般包括以下几个方面的内容：
1. 钻孔过程总结：对整个钻孔过程进行总结，包括钻孔的技术参数、设备的使用情况、岩层的情况等。
需要分析钻孔过程中遇到的问题及解决方案，评估钻孔工作的效率和质量。
2. 钻孔设备维护总结：钻孔设备的维护对钻孔工作的正常进行至关重要。
总结钻孔设备的维护情况，包括维护人员的工作情况、设备的使用寿命和维修情况等。
对设备的维护进行评估，并提出改进意见。
3. 钻孔岩层描述总结：根据钻孔记录和取样结果，总结钻孔过程中遇到的各类岩层情况。
包括岩层的类型、厚度、坚硬程度、含水量等。
需要对钻孔过程中遇到的岩层问题进行分析，并提出解决方案。
4. 钻孔数据分析总结：根据钻孔数据进行总结和分析，包括岩心分析、地下水位分析、水质分析等。
对钻孔数据进行合理解释和评估，为后续工作提供依据。
5. 安全环保总结：钻孔工作中需要高度重视安全和环保问题。
总结钻孔工作中的安全事故及其原因、安全措施的执行情况等。
同时总结钻孔工作对环境的影响，并提出改进意见。
综上所述，钻孔工作总结需要全面总结钻孔过程和钻孔数据，
分析钻孔问题及解决方案，并提出改进意见。
同时也要对钻孔设备的维护情况、安全环保工作进行总结和评估。
钻孔个人工作总结
钻孔个人工作总结2021年我的工作重点是钻孔工作。
在过去的一年里，我参与了多个项目的钻孔工作，并取得了一定的成绩和经验。
以下是我对个人工作的总结。
首先，在项目准备阶段，我对每个项目的钻孔要求进行了详细的分析，并根据地质条件和工程需要选择了适当的钻孔设备和工艺。
我学会了使用地质勘探数据和其他前期工作的结果，制定钻孔方案，并与项目组成员进行充分的沟通和协调。
其次，在钻孔过程中，我积极参与钻探现场的管理和操作。
我熟练掌握了各类钻机的使用和维护方法，能够熟练操作各类地质钻机、岩土工程钻机和工程钻机。
我在钻孔现场注重安全生产，始终坚持严格遵守安全操作规程，加强现场秩序管理，并时刻注意现场风险的控制和防范。
同时，我加强了钻孔技术的学习和实践，熟练掌握了常规钻探、管壳钻探和岩芯钻探等各种钻孔工艺。
我能够根据具体工程和实际施工需要，选择合适的钻孔工艺，并进行现场指导和实施。
另外，我在钻孔数据的处理与分析方面也有了一定的进步。
我能够准确记录和整理钻孔参数和样品信息，通过数据分析和对地质剖面的绘制，为工程设计和施工提供了重要依据。
同时，我也学会了使用相关软件进行数据处理和钻孔资料的保存。
在项目实施中，我与项目组成员和其他部门的同事紧密合作，共同解决了一些钻孔过程中的技术问题和工程难题。
通过积极的沟通和协作，我们有效地推动了项目的进展，并取得了良好的施工效果。
我也意识到，作为一个团队成员，团结合作和互相支持是取得成功的关键。
最后，我还参加了一些钻孔相关的培训和学习活动，提升了自己的专业知识和技能。
我坚信通过不断学习和实践，我能够在钻孔领域取得更好的成绩，并为公司的发展做出更大的贡献。
总之，过去一年我的钻孔工作取得了一定的成绩和经验。
我通过参与多个项目的钻孔工作，锻炼了自己的实际操作能力和技术水平。
我将继续努力学习和实践，提高自己的钻孔技术水平和管理能力，为公司的发展贡献力量。
同时，我也要时刻关注钻孔行业的发展动态，不断更新和提升自己的知识和技能，以适应行业的需求变化。
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钻孔工艺总结
钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。
一、钻削的特点
钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。
钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。
钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。
如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。
根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。
二、断屑与排屑
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。
常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。
钻削加工的关键--切屑控制
①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)；
②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。
如何解决切屑形状不适当的问题：
①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。
②可使用专业的断屑钻头打孔。
例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。
碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。
因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。
而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
除上述功能改善外，值得一提的是该设计强化了钻体的刚性，显著地增加了单次修磨前钻孔的数量。
三、钻孔精度
孔的精度主要由孔径尺寸、位置精度、同轴度、圆度、表面粗糙度以及孔口毛刺等因素构成。
钻削加工时影响被加工孔精度的因素：
①钻头的装夹精度及切削条件，如刀夹、切削速度、进给量、切削液等；
②钻头尺寸及形状，如钻头长度、刃部形状、钻芯形状等；
③工件形状，如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、装卡状态等。
1 、扩孔
扩孔是由加工中钻头的摆动引起的。
刀夹的摆动对孔径和孔的定位精度影响很大，因此当刀夹磨损严重时应及时更换新刀夹。
钻削小孔时，摆动的测量及调整均较困难，所以最好采用刃部与柄部同轴度较好的粗柄小刃径钻头。
使用重磨钻头加工时，造成孔精度下降的原因多是因为后面形状不对称所致。
控制刃高差可有效抑制孔的切扩量。
2、孔的圆度
由于钻头的振动，钻出的孔型很容易呈多边形，孔壁上出现像来复线的纹路。
常见的多边形孔多为三角形或五边形。
产生三角形孔的原因是钻孔时钻头有两个回转中心，它们按每间隔600交换一次的频率振动，振动原因主要是切削抗力不平衡，当钻头转动一转后，由于加工的孔圆度不好，造成第二转切削时抗力不平衡，再次重复上次的振动，但振动相位有一定偏移，造成在孔壁上出现来复线纹路。
当钻孔深度达到一定程度后，钻头刃带棱面与孔壁的摩擦增大，振动衰减，来复线消失，圆度变好。
这种孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗型。
同样原因，切削中还可能出现五边形、七边形孔等。
为消除该现象，除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外，还应采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修磨横刃等措施。
3、在斜面及曲面上钻孔
钻头的吃刀面或钻透面为斜面、曲面或阶梯时，定位精度较差，由于此时钻头为径向单面吃刀，使刀具寿命降低。
为提高定位精度，可采取以下措施：
①先钻中心孔；
②用立铣刀铣孔座；
③选用切入性好、刚性好的钻头；
④降低进给速度。
4、毛刺的处理
钻削加工中，在孔的入口及出口处会出现毛刺，尤其是在加工韧性大的材料及薄板时。
其原因是当钻头快要钻透时，被加工材料出现塑性变形，这时本应由钻头靠近外缘部分刃口切削的三角形部分受轴向切削力作用后变形向外侧弯曲，并在钻头外缘倒角和刃带棱面的作用下进一步卷曲，形成卷边或毛边。
四、钻削的加工条件
一般的钻头产品样册目录中有按加工材料排列的《基本切削用量参考表》，用户可参考其提供的切削用量选择钻削加工的切削条件。
切削条件的选择是否适当，应通过试切削，根据加工精度、加工效率、钻头寿命等因素综合判断。
1、钻头寿命与加工效率
在满足被加工工件技术要求的前提下，钻头的使用是否得当，主要应根据钻头使用寿命和加工效率来综合衡量。
钻头使用寿命的评价指标可选用切削路程；加工效率的评价指标可选用进给速度。
对于高速钢钻头，钻头使用寿命受回转速度的影响较大，受每转进给量的影响较小，所以可通过增大每转进给量来提高加工效率，同时保证较长的钻头寿命。
但应注意：如果每转进给量过大，切屑会增厚，造成断屑困难，因此必须通过试切确定能顺利断屑的每转进给量范围。
对于硬质合金钻头，切削刃负前角方向磨有较大倒角，每转进给量的可选范围比高速钢钻头小，如加工中每转进给量超过该范围，会降低钻头使用寿命。
由于硬质合金钻头的耐热性高于高速钢钻头，回转速度对钻头寿命的影响甚微，因此可采用提高回转速度的方法来提高硬质合金钻头的加工效率，同时保证钻头寿命。
2、切削液的合理使用
钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，因此切削液的种类及给注方式对钻头寿命及孔的加工精度有很大影响。
切削液可分为水溶性和非水溶性两大类。
非水溶性切削液的润滑性、浸润性和抗粘接性较好，同时还具有防锈作用。
水溶性切削液的冷却性较好，不发烟和无可燃性。
出于对环境保护的考虑，近年来水溶性切削液的使用量较大。
但是，如果水溶性切削液的稀释倍率不当或切削液变质，会大大缩短刀具使用寿命，所以使用中必须加以注意。
不论是水溶性或非水溶性切削液，使用中都必须使切削液充分到达切削点，同时对切削液的流量、压力、喷嘴数、冷却方式(内冷或外冷)等都必须严格控制。
五、钻头的重新刃磨
1、钻头重磨判别
钻头需重新刃磨的判别标准为：
①切削刃刃口、横刃、刃带棱面的磨损量；
②被加工孔的尺寸精度及表面粗糙度；
③切屑的颜色、形状；
④切削抗力(主轴电流、噪音、振动等间接值) ；
⑤加工数量等。
实际使用中应根据具体情况，从上述指标中确定准确、方便的判别标准。
采用磨损量作为判别标准时，应找出经济性最好的最佳重磨期。
由于主要刃磨部位为头部后面和横刃，如钻头磨损量过大，刃磨耗时多，磨削量大，可重磨次数减少(刀具的总使用寿命=重磨后的刀具寿命×可重磨次数)，反而会缩短钻头的总使用寿命；
采用被加工孔的尺寸精度作为判别标准时，应用柱规或限规检查孔的切扩量、不直度等，一旦超过控制值，应马上重新刃磨；采用切削抗力作为判别标准时，可采用超过所设界限值(如主轴电流)立即自动停机等办法；采用加工数量限度管理时，应综合上述判别内容，设定判别标准。
2、钻头的刃磨方法
重新刃磨钻头时，最好使用钻头刃磨专用机床或万能工具磨床，这对保证钻头使用寿命和加工精度非常重要。
如原来的钻型加工状态良好，可按原钻型重磨；如原钻型有缺陷，可按使用目的适当改进后面形状和进行横刃修磨。
刃磨时应注意以下几点：
①防止过热，避免降低钻头硬度；
②应将钻头上的损伤(尤其是刃带棱面部位的损伤)全部除去；
③钻型应对称；
④刃磨中注意不要碰伤刃口，并应除去刃磨后的毛刺；
⑤对于硬质合金钻头，刃磨形状对钻头性能影响很大，出厂时的钻型是经科学设计、反复试验得出的最佳钻型，因此重新刃磨时一般应保持原刃型。