网带炉产品生产工艺规范
网带炉技术方案
托辊网带式控温冷却热处理生产线技术方案湖北十堰华美炉业有限公司二0一二年四月托辊网带炉控温冷却生产线技术方案一.基本要求:1.工件名称:曲轴件锻造后余热利用热处理生产线2.工件尺寸: 最大工件长:450mm; 直径:42mm; 重量:15kg3.工作区尺寸:快冷部分: 网带宽720mm; 控温区长:5000mm;缓冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:10000mm;低温快冷部分: 网带宽720mm; 加热区长:8000mm;4.热处理要求:正火,热处理后表面光洁, 硬度均匀, 金相组织符合国家行业标准。
二.设备组成:本生产线主要由托辊网带式正火炉、网带式回火炉、前后工作台等部分组合。
1.正火炉快冷段网带运行采用托辊同步传动, 使网带运行承受最小张力, 提高使用寿命; 网带运行连续均匀, 与间断进给的传动相比, 消除了网带返退缺陷和工作经过落料口因时间不同而引起硬度不均匀的现象。
2.炉顶部装有强力循环风机, 确保炉膛内温度和气氛均匀达到快速均勻冷却效杲。
3.生产线具备完整可靠的电气自控、安全连锁和报警等功能。
生产线也可单机手动控制,便于调试和维护。
三.设备主要技术参:1.托辊网带式正火加热炉:(1)电源内客:3N 380V 50Hz(2)额定加热功率:100kw(3)有效快冷区尺寸:720x5000x100mm(宽x长x高)有效缓冷区尺寸:10000mm(4)最大生产率:3000kg/h(5)控温区数:4区+4区(6)控温元件: 希曼顿产功率模块(固态继电器), 特点:4-20mA输入, 具有过热, 缺相, 过流保护, 报警功能。
自动调功。
温控仪表: 日本导电, 具有PID自整定,具有超温断偶保护、报警等功能。
(7)控温精度:≤1℃(8)炉温均匀度: ≤±3℃(同一区段)(9)网带传动速度:30∽160mm/min(可调)(10)循环风机: 4台炉温均匀性好, 配有冷却水套。
风扇叶、轴的材质均为ZGCr25NI20Si2(11)缓冷区循环风机: 4台炉温均匀性好。
网带退火炉工艺规程
网带退火炉工艺规程
一．BJTY 玻璃制品的典型退火曲线：
温 度 ℃
1． 退火炉中温度差的影响，由于退火炉纵断面的温度分配不均匀，从而造成制品的温
度也不均匀，因此在确定加热速度，降温速度时，务必考虑到退火炉的温差因素。
2． 制品壁厚与几何形状的影响，厚壁制品，形状复杂的制品，保温区的温度应酌情偏低，加热及冷却速度应酌情放慢。
3． 同一退火炉同时对不同成分的玻璃制品，进行退火时应：
（1）。
要选择退火温度最低的玻璃作为保温温度，并采取延长保温时间的措施。
（2）。
同一化学组成的玻璃，但彼此厚度不同的制品在同一退火炉中同时退火时，退火温度应按壁厚最小的制品掌握，以免薄的制品因温度过高而变形报废，但加热及冷却速度应按壁厚最大的制品掌握，以保证厚壁制品不致因热应力而报废。
4． 制品原有应力的影响，当快速加热时，除考虑快速加热可能产生的暂时应力外，还应考虑到制品中原有的应力影响，以避免制品在不和理的快速加热时易炸裂。
5． 高硼硅（特硬料）玻璃制品，在退火温度范围内易产生物化性能改变，为了避免玻璃分相，退火温度要严格掌握，不能过高，时间不宜过长，尚要避免重复退火。
6． BJ40玻璃制品的退火温度，原则上应比BJTY 玻璃制品的退火温度低10℃。
网带炉热处理工艺流程
网带炉热处理工艺流程网带炉是一种广泛应用于热处理的设备，其具有高效、节能、智能控制等优点，适用于各种金属加工件的热处理工艺。
本文将介绍网带炉在热处理过程中的工艺流程。
1. 前处理在进行热处理之前，需要进行一些前处理工作，包括材料检验、清洗等。
1.1 材料检验材料是进行金属热处理的重要基础。
对于要进行热处理的材料，需要进行外观、尺寸、化学成分、硬度、力学性能等相关检查。
检查合格后才能进行下一步的工艺处理。
1.2 清洗清洗是为了除去材料表面的铁锈、氧化皮、油污等杂质，以确保热处理的效果。
清洗方式有多种，通常采用喷淋清洗或浸泡清洗。
2. 加热在网带炉中进行金属热处理时，需要对材料进行加热。
加热过程需要根据不同材料和工艺要求进行设置。
2.1 加热速率和温度在网带炉中加热速率较快，一般为30~50℃/min。
加热温度需要根据材料性质和工艺要求进行设置，一般情况下，加热温度越高，可以获得更好的金相组织稳定性。
2.2 保温时间为了保证加热效果，需要在达到目标温度后进行保温处理。
保温时间需要根据材料性质和工艺要求来确定，一般情况下，保温时间可以根据经验或通过试验来确定。
3. 冷却在完成加热保温处理后，需要对材料进行冷却。
冷却方式有多种，其中常见的包括空冷、水淬等。
3.1 空冷空冷是指将经过加热保温后的材料放置在空气中自然冷却的方式。
对于某些较为脆性的材料，空冷的速度需要尽量慢，以避免出现裂纹或变形的情况。
3.2 水淬水淬是指将经过加热保温后的材料浸入冷却水中进行快速冷却的方式。
水淬会使材料快速冷却，从而形成硬脆的组织相。
4. 后处理在完成冷却处理后，需要对材料进行后处理。
4.1 淬火退火淬火是指将经过加热保温后的材料进行快速冷却，以获得硬脆的组织相。
退火是指将材料加热到一定温度并保温一段时间，再进行缓慢冷却，以获得软韧的组织相。
4.2 淬蓝淬蓝是指将经过淬火处理的材料加热到一定温度，并在空气中进行缓慢冷却，以获得淬火后的组织相稳定性。
网带式热处理生产线操作规程
托辊网带式热处理生产线操作规程1.目的：为了确保轴承零件淬、回火质量，实现安全有序生产，设备操作有章可循，特制定本操作规程。
2.适用范围：《托辊网带式保护气氛热处理生产线》的操作。
3.操作规程3.1、淬火加热炉的操作规程3.1.1、淬火加热炉的开炉升温3.1.1.1 合上电源总闸，按工艺要求设定各区淬火加热温度；然后送电升温并检查电流、电压数值。
3.1.1.2当炉温升至400℃时，开启传动电机调整走速，升温阶段走速宜慢，约60分钟左右。
3.1.1.3 当炉温升至800℃时，开始通入甲醇（甲醇液体或裂解气）及丙烷气或氮气。
严禁低于800℃时滴入或通入甲醇（甲醇液体或裂解气）及丙烷气，以免发生爆炸形成安全事故！3.1.1.4 为防止炉顶进气管结碳，影响保护气氛碳势，每班必须疏通1-2次。
3.1.1.5 炉温匀热约30分钟炉内保护气氛形成正压碳势达到0.3~0.6%或进料口端废气能够点燃（火苗颜色为棕黄色）时才能开始进料淬火加热。
并始终使废气燃烧，以防一氧化碳中毒。
3.1.2 淬火加热规范3.1.2.1 各区加热温度的设定要点，Ⅰ区温度设定低于Ⅱ区约10℃左右。
Ⅱ区、Ⅲ区温度设定相同，Ⅳ区比Ⅱ区、Ⅲ区温度低5℃。
3.1.2.2 通过观察窗口，经常观察加热炉内零件的加热状态。
目测加热零件的实际温度及时修正工艺参数；观察炉温均匀性适当调整进炉量和网带走速，发现套圈竖立加热采取措施，防止个别套圈加热变形。
3.1.2.3 甲醇的滴注（或裂解气）控制。
甲醇的储液桶内不可断液，避免空气进入管路而堵流缺液，调整流量计浮子高度，甲醇裂解气流量控制在5-10m3/h氮气流量一般控制在1-5m3/h，丙烷气流量0.5-3 m3/h,使碳势达到0.4-0.6，避免淬火加热零件脱碳层深度超过工艺文件规定。
3.2、淬火冷却油槽的升温加热与操作3.2.1 开启油槽加热电源按工艺要求设定油槽加热温度。
3.2.2检查油槽油液面高度，电加热管的电阻丝发热体部分必须浸没在油液面以下，防止烧坏电热管及引起火灾。
网带炉安全操作规程
网带炉安全操作规程一、前言为了确保工作顺利进行，维护员工安全，本公司制定了以下网带炉安全操作规程，供工作人员参考、遵守。
二、网带炉的基本情况网带炉属于高温设备，是一种用于熔化金属、陶瓷等器材的设备。
网带炉通过加热和熔化重要的物质，达到高级的工业制造流程。
该设备是企业及行业不可或缺的设备之一。
三、安全操作规程1. 熔炼材料的选择在选择熔炼材料时，应考虑其化学性质、热稳定性、熔点和熔化热。
应按照炉子的承受能力和使用需求选择合适的熔炼材料。
当选择熔炼材料时，应注意以下几个方面：1.避免选用具有强化学反应的材料；2.避免选择挥发性较大的材料；3.避免杂质过多、影响熔炼过程的材料。
2. 熔炼前的准备工作在进行熔炼前，应对电机、电缆、控制柜、电器、传感器等设备进行检测和清洁。
特别地，需要注意以下几个方面：1.在操作之前应检查加热系统是否正常，检查电线电缆是否损坏，检查电气控制部件是否存在过热现象；2.检查管道连接是否紧固；3.检查送水管道是否开启。
3. 熔炼操作在进行熔炼操作时，应注意以下几个方面：1.不得在炉膛内生火或直接往炉内注入燃料；2.避免使用金属或铁质工具进入炉内；3.在加热过程中，应注意控制温度和加热速度；4.避免在炉子压力大的情况下继续加热。
4. 熔炼后的清理在熔炼完成后，应注意以下几个方面：1.通风变换室内空气后再离开机房；2.熔炉的膛内残留物应加以清理；3.切勿直接用双手接触熔膏；4.启动熔脱槽自动卸载，将废钢卸掉；5.将炉体清洁干净。
四、安全注意事项1.未经允许不得私自调整或更改电气或机械设备；2.不得在没有人员看护的情况下停放过重的物品；3.禁止在炉内储存易燃、易爆物品；4.在正常操作的情况下，当发现炉子产生的异常声音、异味或温度等不正常情况时，应立即停机检查，确定故障原因并及时处理；5.使用后应切断电源。
五、结论本公司网带炉安全操作规程遵从“安全第一”的原则，全面、周密地考虑了安全工作中可能出现的风险及应对方法，将人机系统有机结合，让人在把握科学与文明的基础上，有序、高效地完成相关炉冶工作。
网带炉的烘炉与预渗
网带炉的烘炉与预渗网带炉烘炉目的及步骤网带炉烘炉的目的与多用炉一样，网带炉烘炉的主要目的，是为了去除炉内水分、保证炉膛寿命，建立稳定的碳势。
网带炉与多用炉相比，炉膛相对较长，水分不易排出，所以烘炉时间要比多用炉稍长、烘炉温度也稍有变化。
网带炉烘炉的步骤1、新购设备、炉膛大修后的设备、停炉超过15天以上的设备烘炉步骤，参见表1。
表1注意事项：①整个烘炉过程中，炉顶各区搅拌风扇一直处于运转状态，冷却水保持接通。
需打开炉顶的各个滴注口、窥视孔、试样孔，否则积留的水汽会影响烘炉及预渗效果。
②150℃以下（含150℃）烘炉时，需打开后炉门和侧面清扫口，有利于水汽挥发；150℃以上时，关闭后炉门和侧面清扫口。
③烘炉过程中必须保持网带低速（40-60mm/min）运转，并且每隔2小时观察一次网带运转情况，如有走偏必须及时调整。
④升温过程中，升温速度25～50℃/h。
⑤冬季或潮湿天气环境下，需要适当延长150℃的烘炉时间。
2、长时间停炉（停炉时间2-15天）或炉膛小修后的烘炉步骤，参见表2，注意事项同上。
表23、短时间停炉（停炉时间1-2天）的烘炉步骤，参见表3，注意事项同上。
表3网带炉预渗目的及步骤网带炉预渗的目的使炉内保温材料及耐热钢预渗碳，适应炉内的渗碳气氛。
预渗处理对于渗碳氮化炉炉内气氛的稳定性有很重要的影响。
网带炉预渗的步骤1、预渗前的准备确认加热炉达到预渗要求的温度（参照烘炉步骤），且各个滴注口、窥视孔、试样孔等都已经关闭；前门开口高度为网带上方1-2cm处，点燃加热炉入口处的引火烧嘴；确认甲醇汽化器的温度已经达到使用温度。
2、新购设备、炉膛大修后的设备、停炉超过15天以上的设备预渗步骤，参见表4。
表4（以甲醇滴注气氛为例）注意事项：①第一阶段预渗，仅通甲醇，确保预渗时间48h、且碳势达到CP0.2%以上（含CP0.2%），若48h之后仍未达到CP0.2%，请检查确认甲醇纯度、试样孔冷却水管路和加热室密封性等。
网带炉技术设计方案
网带炉技术设计方案网带炉是一种高温加热设备，主要用于工业生产中的热处理、烘干和焙烧等工艺过程。
下面是一个基本的网带炉技术设计方案：1. 设备选型：根据生产工艺和产品要求，选择适合的网带炉型号和规格。
考虑到炉膛尺寸、最高温度、加热功率等方面的要求。
2. 控制系统设计：设计与网带炉配套的控制系统，常见的控制方式包括温度控制、速度控制、气氛控制等。
可以选择PID控制，PLC 控制或者电脑控制，以实现对温度、速度和气氛的精确控制。
3. 加热方式选择：常见的网带炉加热方式有电阻加热、辐射加热和对流加热等。
根据产品的特性和加热要求，选择合适的加热方式。
4. 炉膛设计：根据产品的尺寸和加热要求，设计合适的炉膛结构。
考虑到炉膛的材料选择、隔热层设计、加热器布置和网带运行方式等。
5. 传送带系统设计：选择合适的传送带材料和结构，确保传送带运行平稳、稳定和可靠。
6. 安全系统设计：设计火焰监控、温度监控、气体检测等安全设备，确保网带炉操作安全可靠。
7. 能源消耗优化：优化设计，提高能源利用率，减少排放，对于炉温控制和气氛控制等方面进行优化。
8. 自动化控制设计：考虑到生产效率和产品质量，设计自动化控制系统，实现自动开关机、自动调温等功能。
9. 定期维护与保养：定期对网带炉进行维护和保养，检查设备的工作状态和关键部件的磨损情况，及时更换和修理。
综上所述，网带炉技术设计方案涉及到设备选型、控制系统设计、加热方式选择、炉膛设计、传送带系统设计、安全系统设计、能源消耗优化、自动化控制设计和定期维护等多个方面。
根据具体的应用和需求，可以进行相应的设计和调整。
C-PC-221 网带炉热处理生产作业指导书[2号线专用MT122-002级同类产品螺母
文件名称
版本
B
产品名称
螺母
页码
1
文件编号
C-PC-221
规格范围
MT122-002
及同类产品
工序
热处理
修定状态
1
材质
SCM435
硬度要求
HV272-353
1、工序流程：清洗---加热淬火---清洗----回火
2、参考文件：C-PC-022<热处理生产线作业指导书>
3、工艺参数：
淬火炉加热温度
+20
一区
二区Leabharlann 三区油温-50860
860±10
860±10
40-90ºC
淬火加热时间
60±2(分钟)
碳势
0.30±0.05
甲醇流量
100-250cc（×3）
回火炉温度
+20
一区
二区
三区
回火炉加热时间
90±2（分钟）
-50
580
580±5
580±5
4、技术要求
加料厚度
2-3 cm
扭力
抗拉强度N/mm2
按国标
金相组织
表面硬度(HV)
渗碳层深度(mm)
芯部硬度(HV)
弯曲试验（≥15°）
维氏硬度{HV}
272-353
洛氏硬度（HRC）
2
备注
审核
批准
制定
上官焕军
审核
蒋正
批准
＋
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网带炉热处理工艺规范
网带炉热处理工艺规范
1 适用范围
本标准规定了GCr15、GCr15SiMn、65Mn等钢制轴承零件的淬回火及SPCC、St14、SCM415、20#、10#、08F、20CrMo、20Cr、15CrMo等低碳钢制轴承零件的渗碳淬回火工艺规范。
本标准适用于上述钢制轴承零件的热处理。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
所引用标准的最新版本适用于本标准。
GB/T338-1992 工业甲醇
SHO553-1993 工业丙烷
GB/T536-1998 液氨
3 要求
3.1 进入托辊炉内的各类零件应清洁、干燥（即无锈、无水、无油、及其它污物、杂物）。
3.2 GCr15钢制套圈和滚针（子）淬火后硬度不小于HRC63，GCr15SiMn钢制套圈和滚针（子）淬火后硬度不小于HRC62；回火后硬度应符合产品图要求；
3.3 65Mn钢制推力垫片淬火后硬度不小于HRC62；回火后硬度应符合产品图要求；内径20mm以上的推力垫片，必须用专用夹具夹平整后回火。
3.4 低碳钢制轴承零件渗碳淬火后硬度应不小于HV700；回火后硬度应符合产品图要求。
4 工艺过程
4.1 准备工作
4.1.1 每周一生产作业前，用直流电子电位差计校验炉温；停炉或大修后开炉时必须校验。
4.1.3 每半年清理炉膛一次。
4.1.4 每天每班检查下列项目：
—100℃）
4.2 温度设定
根据不同材料、不同的零件、不同的热处理方式，参照炉温校验记录，进行炉温设定（详见表1）
表1 网带炉温度设定
4.3 气氛流量（详见表2）
表2 通入网带炉炉内的气氛流量
注1. 炉温低于750℃时，不得将甲醇、丙烷通入炉内。
注2. 只有当工艺需要时才能通入氨气。
注3. 淬火时，甲醇的通入量以火焰能有效封住炉口为最佳。
4.4 碳势设定：
4.4.3 冲压圈渗碳时，碳势设定为1.05-1.35C%
4.4.4 保持架渗碳时，碳势设定为0.9—1.15C%
4.5 加热时间设定：
根据不同零件、不同的热处理要求调整加热时间。
4.5.1 套圈和滚动体加热时间（详见表3）
表3 套圈、滚动体淬火加热时间
4）
4.5.3 低碳钢制冲压圈渗碳加热时间（详见表5）
表5 低碳钢制冲压圈渗碳加热时间
注：特殊产品，则按工艺卡来调整。
4.5.4 低碳钢制保持架加热时间（详见表6）
表6 低碳钢制保持架渗碳加热时间
4.6 清洗、烘干
被加工零件在网带炉连线清洗机、烘干机内清洗、烘干。
清洗剂采用金属清洗剂，防锈介质采用亚硝酸钠溶液，各班在生产时应根据清洗、防锈效果定时、定量添加介质。
4.7 回火
表8 一般淬火零件回火温度与回火时间
表9 渗碳淬火零件回火温度与回火时间
4.8.3 应定期检查套圈和滚子的回火稳定性。
5.淬火油
网带炉淬火油槽内系4＃等温淬火油，不允许水、盐和其它杂物混入油槽内；应定期对淬火油的性能进行分析、测试及调整（每季度送检一次）
6.检查与记录
6.1质量检查过程按热处理检验作业指导书进行。
6.2做好质量检查记录，以备查证和参考。
6.3由于突然停电、机械故障等原因导致工件在炉内停留时间超过了下限加热时间的1.5倍时，需隔离并作明显标识，加倍抽样检查，质量指标符合要求才能转入下道工序。
6.4当班调整工应严格执行工艺规范，并做好每一规格产品热处理时的各项工艺参数记录。
附录A
（资料性附录）
托辊网带炉主要工艺原料技术要求
A1. 甲醇（CH3OH）选用GB/T338-1992标准中的一级品
A1.1 含水量（H2O）≤0.08%
A1.2 游离酸（重量）≤0.003%
A1.3 游离碱（重量）≤0.001%
A2. 工业丙烷（C3H8）符合SHO553-1993标准
A2.1 纯度（C3H8）＞98%
A2.2 含氧量（O2）＜0.1%
A2.3 含二氧化碳量（CO2）＜0.2%
A3. 液氨（NH3）选用GB/T536-1998标准中的一级品
A3.1 氨含量≥99.8%
A3.2 水分、油含量≤0.2%
A4. 扬名等温淬火油，使用标准：SH/T0220
A4.1 闪点（开口），℃≥220
A4.2 含水量无
A4.3 冷却性能（120℃）
A4.3.1 特性温度，℃＞650
A4.3.2 最大冷速，℃/s ＞95
附录B
（资料性附录）
网带炉连线淬回火炉淬回火变频与淬回火时间关系曲线参见图编制：审核：。