铝热焊接作业流程图
铝热焊接作业指导书
新建铁路上海至南京城际轨道交通南京至丹阳段轨道工程Ⅰ标段铝热焊接作业指导书编制：复核：批准：中铁四局朔黄铁路换轨五标项目经理部2012年12月31日铝热焊接作业指导书一、工程概况沪宁城际铁路工程铺轨I标一次铺设跨区间无缝线路，铺设焊接长钢轨地段正线184.35Km、站线20.94km、动走线1.78km、无砟高速道岔43组。
铝热焊接主要用于无缝线路锁定焊，无缝线路锁定焊是应力放散完成后，通过单元轨节之间的最终焊联，从而形成跨区间无缝线路。
由于铝热焊是原位焊接，不产生顶锻量而改变已经均匀放散后钢轨内的应力，因此是目前进行锁定焊的最主要方式，锁定焊应在应力放散后立即进行，采用宽臂拉伸器保压进行焊接作业。
二、铝热焊接工艺流程图主要采用及德国施密特钢轨铝热焊接技术，即“快速预热＋一次性坩埚”焊接工艺。
铝热焊工艺流程图三、施工作业环境寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷。
气温低于0℃及大风、大雨天气严禁焊接。
当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。
四、施工作业步骤4.1施工准备：4.1.1检查施工现场，保证铝热焊区干燥，按需要拆除部分扣件。
4.1.2检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。
4.1.3检查轨道的平直度和表面情况。
检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。
有大于2mm深的掉角等必须锯除。
4.1.4检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。
轨缝位置须距轨枕边100mm以上，为了保证钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求，在单元焊时接头相错量按小于50mm掌握。
4.1.5测量轨温。
在钢轨背光的一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
4.1.6轨端200mm范围内的钢轨全断面进行除锈。
4.1.7卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各10～12根轨枕的扣件（如为曲线或大轨缝则适当延长），取走两侧各2～3根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。
4.2端面打磨轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度≤0.8mm，用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm范围的钢轨表面。
现场铝热焊施工工艺及方法
现场铝热焊施工工艺及方法道岔内部焊接和与岔前后的焊接采用铝热焊，现场铝热焊施工工艺流程见图。
施工准备轨端打磨调整轨缝钢轨对位安装砂模涂封箱泥调节火焰钢轨预热安装坩埚点火浇注按时拆模及时推镏切开柱基保温拆架冷却打磨探伤检查填写记录现场铝热焊施工工艺流程图①施工准备A从出发到焊接现场之前，依据标准清单，检查并落实是否已备齐铝热焊接所必需的所有工具、材料、设备以及资料，具体包括：消耗性物品，金属构件清单，焊前预热装置和焊后保温装置，安全防护用具，动力机具、辅助工具，测量工具。
B轨道的准备工作：a检查轨道的平直度和表面情况。
检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其他缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。
有大于2mm深的掉角等必须锯除。
b检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况，轨缝在混凝土枕上时要方枕，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，焊接并打磨轨底后再将轨枕归位。
为了保证钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求，在单元焊时接头相错量按小于50mm 掌握。
c测量轨温。
在钢轨背光的一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
d卸开钢轨接头，卸掉轨缝两侧各10～12根轨枕的扣件(如为曲线或大轨缝则适当延长)，取走两侧各2～3根轨枕的绝缘轨距块和胶垫。
②轨端打磨用端磨机打磨，轨端不垂直度≤0.8mm，用角磨机或钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm范围的钢轨表面。
③钢轨端头的对正轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量，轨缝须满足设计要求。
尖点测设：用1m直尺置于轨缝中间，水平状态时，量测两端尺下间隙值。
水平对正：用型尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰和轨底，一般情况下必须做到三处均密贴。
④安装砂模、涂封箱泥检查砂模，应无受潮、无裂纹、无变形，各组件不缺件，状态良好。
将侧砂模在轨缝处轻轻摩擦，使其与钢轨密贴，并清除帽口内的浮砂。
将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与砂模固定夹具板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧砂模固定夹具的固定螺丝，同时在砂模固定夹具下侧轻轻敲打，使底砂模与钢轨密贴。
铝热焊操作指导书
铝热焊接工艺介绍目录铝热焊接工艺介绍 (1)一、引言 (1)二、铝热焊接的技术原理 (2)2.1定义 (2)2.2原理 (2)三、铝热焊接的应用特点 (3)四、铝热焊接的操作方法： (3)4.1焊接操作 (4)4.2注意事项: (5)4.3常用模具型号 (6)一、引言铝热焊接技术可追溯到19世纪后期，当时德国就有人用铝作为氧化铁的还原剂来制作铸件和修补铸件。
20世纪初，德、英、美、法等国开始将铝热焊法付诸于钢轨的焊接，到50-60年代铝热焊接已是钢轨接头无缝焊接的普通技术。
该技术具有设备简单、投资少、焊接作业快，不需要大功率的电源，操作简便等特点，特别适用于野外施工和利用行车间隔的定点抢修，因而在各国发展很快。
我国在1958年开始试验研究并于1960年4月首次采用自制铝热焊剂进行了钢轨接头的焊接。
1966年开始批量生产钢轨铝热焊剂。
到1982年，我国已焊接了8000多公里无缝线路。
铝热焊接的商品名称为CADWELD，这是为了纪念查尔斯·卡特威尔博士(Dr. CharlesCaldwell) 1938年首次将这一技术应用到有色金属上。
目前铝热焊接应用领域有:钢轨焊接;铜芯电缆连接;接地极导线连接;铁路信号线的连接。
随着管道事业的发展、高压、薄壁高强度管道钢的应用，对焊接的热影响区有着更加苛刻的要求，NACE(美国腐蚀工程师协会)通过大量试验认定铝热焊可以应用在高强度的输油、气管道上，已列进了标准ANSI B31.4及31.8。
在接地连接技术中，IEEE(国际电工协会)第80号标准也推荐采用CADWELD技术。
在国内近几年颁布的防蚀标准中，电缆铝热焊接技术也是首选技术，如SYJ 36-89。
二、铝热焊接的技术原理2.1定义铝热焊接（也称热剂焊）就是利用金属氧化物和金属铝之间的放热反应所产生的过热熔融金属来加热金属而实现结合的方法。
铝热焊接是一种把两个或是多个导体或是多个导体焊接起来的焊接工艺，此工艺多用于阴极保护中管道与管道之间的连接；铝热焊接工艺通常是铝热焊剂和铝热焊模两者的组成品。
铝热焊焊接技术
铝热焊(1)焊接设备焊接设备主要包括砂模侧模板、砂模底板、砂模固定夹具、灰渣盘、坩埚叉、对正钢直尺、预热装置（包括预热枪、调压表、胶管及接头）和支架（包括丙烷、氧气导气管。
丙烷、氧气调压表）。
(2)施工工艺及焊接方法钢轨铝热焊工艺流程图见图5.2.5.2所示。
（1）施工准备将已经调整好的轨道，再一次复测，是否符合设计及规范要求。
复核两段钢轨接头处是否预留15mm左右的缝隙，否则调整好。
用对正钢直尺对正两钢轨，两钢轨必须对直。
将离钢轨两接头位置的轨道压板螺丝松开，垫起钢轨，使接头处的钢轨与行车梁有一定的缝隙。
一般要求是能垫进去底模板和底砂模。
（2）清理钢轨接头用锉子将轨道接头横断面及旁边铁锈杂物锉干净。
（3）安装砂模及卡具图5.2.5.2现场铝热焊工艺流程图安装砂模之前，要安装底模板和侧模板来固定砂模，砂模底板在下固定底砂模，侧模板在侧面固定左右砂模，侧模板一对，有左右之分。
安装顺序为：安装底模板→底砂模→左右侧砂模→左右侧模板→调整固定。
（4）密封用耐高温封箱泥密封钢轨和砂模之间的缝隙，密封时用手将泥柔软搓成条状，然后用细钢钎塞进缝隙里，注意一定密封结实。
用耐高温密封膏密封砂模之间的缝隙，前后底砂模与侧砂模之间的缝隙，前后两侧模之间的缝隙。
安装灰渣盘和密封其之间形成的缝隙。
灰渣盘底部铺一层细沙，以免泄露出来的钢水和灰渣盘发生结晶等情况，粘在一块。
然后用耐高温密箱泥密封其缝隙。
（5）预热①安装预热装置安装氧气和丙烷的调压表，用氧气和丙烷导气管接通预热枪。
②调整丙烷和氧气压力表数值，点燃预热枪，调整火焰。
定好位置用预热支架固定。
开始加热，同时计时，一般4分钟左右就可达到要求。
（6）点燃铝热焊剂施焊打开一次性坩埚，装好铝热焊剂，插好高温火柴;预热完成后迅速将准备好的坩埚放在两侧模上面，点燃助燃剂;盖好顶盖。
（7）拆除器具一般拆除器具室按照后装的先拆，先装的后拆的顺序拆除。
反应完成后用坩埚钳移开废弃的坩埚，然后移开灰渣盘;拆除侧模板和卡具;等焊接完成的钢轨接头完全冷却，一般要2～3小时，然后拆除左右侧砂模和底砂模。
钢轨铝热焊(自学附图)
钢轨铝热焊自学(铝热焊)2016-8-28公子小白目录1.工艺流程 (1)2.工艺操作 (1)2.1 在焊接现场的准备 (1)2.2轨道的准备 (1)2.3 钢轨端头的对正 (2)2.4立砂模 (3)2.5预热 (4)2.7浇注 (5)2.8拆除砂模、推瘤 (6)2.9 热打磨 (6)2.10 冷打磨 (7)2.11收尾 (7)3.附注： (7)钢轨铝热焊施工工艺1.工艺流程该工艺流程共分13个步骤：到焊接现场前的准备→在焊接现场的准备→轨道的准备→钢轨端头打磨、除锈→钢轨端头对正→立砂模→预热→装焊药、放置坩埚→点火、钢水浇注→拆除砂模、推瘤→热打磨→冷打磨→焊头检测。
为确保工地现场铝热焊接质量，施工时必须严格按照工艺流程进行操作，控制好每一个步骤。
2.工艺操作2.1 在焊接现场的准备(1)测量轨温，掌握施工时的轨温情况。
(2)确认钢轨类型并记录，检查是否和焊剂类型一致。
(3)在线外合适的地方挖一个深300mm的坑，放置浇注后的坩埚等废弃物，要注意是否有地下光电缆。
(4)钢轨两端各卸掉3~6根轨枕上的扣件，如果是曲线部分，需依据曲线半径的大小去掉更多的扣件。
2.2轨道的准备(1)检查轨道的直度和表面，同时用钢丝刷或打磨机清理钢轨端头10~15cm，除去氧化物；检查轨头是否有压塌现象，如有压塌，应先进行锯轨；锯轨时，应注意保证钢轨断面的垂直度，垂直公差为1mm，不能内斜，确保浇注时钢水能灌满轨逢，锯轨外斜时，应保证两轨头上下间距均在23~27mm范围内。
(2)检查钢轨端头位置，其距离轨枕应≥10cm，否则应调整轨枕。
2.3 钢轨端头的对正这是焊接过程中的一道重要工序，钢轨端头对正时，须依次考虑四个参数，即间隙、尖点、水平对正和扭转。
(1)间隙调整：轨端间隙必须为25±2mm(如果间隙<23mm将达不到预热的效果，而且熔化的钢水会因过量而溢出废渣盘。
如果间隙>27mm，预热也将达不到效果，而且熔化的钢水还会注不满整个间隙)，间隙尺寸检测采用梯度式测距尺或采用端带尺分别测量钢轨头部和根部的两点，得到四个尺寸，四个尺寸必须在公差范围内(23~27mm)。
铝热焊接作业流程
铝热焊接作业流程 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】目录新建赣韶铁路道岔焊接施工专项方案一、编制依据根据中华人民共和国铁道行业标准TB/、客货共线铁路轨道工程施工技术指南TZ201-2008。
新建赣州至韶关铁路工程的无缝线路设计图纸;施工合同以及合同的有效组成文件；钢轨焊接试验参数；二、工程概况新建赣韶（赣州～韶关）铁路地处我国华南地区的江西省和广东省，位于赣南和粤北两地区，连接我国两条南北铁路大干线——京广线和京九线。
线路自京九铁路南康站引出，经江西省南康市、大余县，广东省南雄、始兴、仁化等市县，接入京广铁路韶关东站。
全线共16个车站，其中新建车站14个，新建线路所1个，改建车站1个即韶关东站，道岔 113 组。
三、劳动力配置针对道岔焊接施工及数量，全线站场内道岔焊接数量为1000个头。
根据现阶段站场铺设情况以及施工进度计划，本次腊石坝车站道岔铝热焊配置1组共24人专业道岔钢轨铝热焊施工队伍进行施工。
其中4人为专业焊接人员，其余为劳动力。
根据以往道岔接触焊1个头需要30分钟完成，这期间需进行钢轨对正、钢轨打磨、焊接道岔、焊头打磨、完成作业。
为此，项目部经过研究决定，道岔焊接采用流水线作业施工，共分3组进行道岔焊接。
一组为钢轨对正及打磨、二组为道岔焊接及打磨、三组为安装扣配件及调整线路方向。
四、机具设备根据腊石坝车站焊接数量及施工进度计划，配制专业机具设备进行钢轨铝热焊施工，主要工具见附表：五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图铝热焊接工艺流程图根据设计道岔焊接采用“道岔铺设好后进行焊接施工”。
道岔内焊接采取铝热焊接方式，采用法国拉伊台克公司的焊接材料及技术。
铝热焊工艺流程图焊接顺序图道岔焊接顺序图设计提供的道岔钢轨焊接的锁定轨温是32±5℃六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求1、寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷，并对焊接区域做好保温措施。
起重机轨道铝热焊接作业流程
起重机轨道铝热焊接施工专项方案一、工程概况二、劳动力配置针对起重机轨道焊接施工及数量，全线车间内接口焊接数量为50个头。
根据现阶段车间情况以及施工进度计划，本次车间轨道铝热焊配置2组共4人专业钢轨铝热焊施工队伍进行施工。
其中2人为专业焊接人员，其余为劳动力。
根据以往轨道接触焊1个头需要60分钟完成，这期间需进行钢轨对正、钢轨打磨、焊接道岔、焊头打磨、完成作业。
为此，项目部经过研究决定，轨道焊接采用流水线作业施工，共分2组进行轨道焊接。
一组为钢轨对正及打磨、二组为道岔焊接及打磨、安装扣配件及调整线路方向。
三、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图铝热焊工艺流程图四、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求1、铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。
2、砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。
3、坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。
配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。
4、冬季使用氧气、丙烷采取保温措施，以保证气体的压力正常。
五、施工作业步骤5.1 施工准备5.1.1 检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，影响施工。
5.1.2 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。
用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。
5.1.3 检查轨道的平直度和表面情况。
检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。
有大于2mm深的掉角等必须锯除。
5.1.4 检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。
焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。
5.1.5 测量轨温。
在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
5.1.6 焊接钢轨两侧50m范围内必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。
铝热焊接技术交底
受潮的砂型不能使用。
砂模的浇注孔要略作修整，防止高温时砂粒脱落。
将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴。
砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡。
在扭紧夹具时，应有一人完成，均匀夹紧。
底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。
注意：如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果。
五、安全及环保要求
1、安全要求
1.1、 施工时必须戴防护眼镜及其它劳动保护用品。
1.2、施工前应对工具认真的检查是否齐全良好，并整理摆放在工作身旁以便使用方便，同时再次检查轨头是否有损伤、裂缝等。
1.3、铝热焊接前，应对钢轨端面进行打磨，清除轨端锈迹。对打磨好的钢轨端面要抓紧施工，除锈打磨后的接头待焊时间若超过24小时或有水、油污染时必须重新打磨处理。尽量缩短接头在空气中的暴露时间。
2.3、对汽车运输的施工便道要经常洒水，防止尘土飞扬，污染空气。
做好施工驻地及施工现场的布置和排水系统设施，保证生活污水、生产废水不污染环境；生活垃圾定点堆放，掩埋覆盖，严禁乱仍。
2.4、加强机械设备的维修保养和达标活动，减少机械废气、排烟对空气的污染；加强生活、生产设备管理维修和使用，减少烟尘排放，净化空气环境。
新建铁路天津至秦皇岛客运专线
滨海车站高速场轨道工程
道岔铝热焊接技术交底
编制：
复核：
单位：中铁电气化局西安铁路工程公司
津秦客专第二项目部
日期：2013年4月3日
施 工 技 术 交 底 记 录 表
中铁电气化局西铁工程公司津秦客专第二项目部
工程名称及项目
滨海车站高速场轨道工程道岔铝热焊接技术交底
技术交底内容
2.7封箱
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目录一、编制依据 (1)二、工程概况 (1)三、劳动力配置 (1)四、机具设备 (2)五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图 (2)六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求 (3)七、施工作业步骤 (3)八、焊接接头直线度和表面质量要求 (9)九、探伤 (10)十、焊接记录 (10)十一、安全质量措施 (11)十二、铝热焊操作规程 (12)十三、铝热焊安全操作规程 (12)新建赣韶铁路道岔焊接施工专项方案一、编制依据1.1根据中华人民国铁道行业标准TB/T1632.3-2005、客货共线铁路轨道工程施工技术指南TZ201-2008。
1.2新建至铁路工程的无缝线路设计图纸;1.3施工合同以及合同的有效组成文件；1.4钢轨焊接试验参数；二、工程概况新建赣韶（～）铁路地处我南地区的省和省，位于赣南和粤北两地区，连接我国两条南北铁路大干线——京广线和京九线。
线路自京九铁路南康站引出，经省南康市、大余县，省南雄、始兴、仁化等市县，接入京广铁路东站。
全线共16个车站，其中新建车站14个，新建线路所1个，改建车站1个即东站，道岔113 组。
三、劳动力配置针对道岔焊接施工及数量，全线站场道岔焊接数量为1000个头。
根据现阶段站场铺设情况以及施工进度计划，本次腊石坝车站道岔铝热焊配置1组共24人专业道岔钢轨铝热焊施工队伍进行施工。
其中4人为专业焊接人员，其余为劳动力。
根据以往道岔接触焊1个头需要30分钟完成，这期间需进行钢轨对正、钢轨打磨、焊接道岔、焊头打磨、完成作业。
为此，项目部经过研究决定，道岔焊接采用流水线作业施工，共分3组进行道岔焊接。
一组为钢轨对正及打磨、二组为道岔焊接及打磨、三组为安装扣配件及调整线路方向。
四、机具设备根据腊石坝车站焊接数量及施工进度计划，配制专业机具设备进行钢轨铝热焊施工，主要工具见附表：五、铝热焊接工艺流程图和焊接顺序图5.1铝热焊接工艺流程图根据设计道岔焊接采用“道岔铺设好后进行焊接施工”。
道岔焊接采取铝热焊接方式，采用法国拉伊台克公司的焊接材料及技术。
铝热焊工艺流程图5.2焊接顺序图道岔焊接顺序图施工准备轨端干燥轨端除锈去污调整轨缝、轨端对正拆模、推瘤砂模安装钢轨预热坩埚安装点火浇铸打磨封箱探伤、记录按上图所示焊接顺序，顺序为1、2、3、4、5、6、详述如下：①辙叉轨排与导轨连接部，先直股，后曲股；②导轨与尖轨跟部，先直尖轨，后曲尖轨。
③基本轨焊接，先直股，后曲股；④道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直股，再曲股。
设计提供的道岔钢轨焊接的锁定轨温是32±5℃六、施工作业环境及施工设备和产品使用技术要求1、寒冷、刮风及下雨天焊接时，必须搭设帐篷，并对焊接区域做好保温措施。
气温低于0℃及大风、大雨天气严禁焊接。
当温差变化大时必须使用拉轨器在保证轨缝大小稳定的情况下进行焊接。
2、铝热焊剂应当密封包装，要有干燥的储藏环境，要有包装标记，便于识别产品类型，生产日期。
3、砂模是预制好的，并与待焊钢轨断面吻合；包装上有标记，便于识别产品类型，生产日期；不得受潮、破损、开裂。
4、坩埚使用前不得受潮、破损、开裂。
配备限制钢水飞溅的坩埚盖；坩埚底部易熔塞用来控制钢水流下的时间，必须保持完好状态。
5、冬季使用氧气、丙烷采取保温措施，以保证气体的压力正常。
七、施工作业步骤7.1 施工准备7.1.1 检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏5 24136带，影响施工。
7.1.2 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。
用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。
7.1.3 检查轨道的平直度和表面情况。
检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头。
有大于2mm深的掉角等必须锯除。
7.1.4 检查轨缝大小与位置以及接头相错量情况。
焊缝不得落在轨枕上，轨缝位置须距轨枕边100mm以上，保证左右股钢轨拉伸时接头相错量满足小于100mm的要求。
7.1.5 测量轨温。
在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于0℃时不进行焊接。
7.1.6 焊接钢轨两侧50m围必须严格按规定上紧扣件，确保焊接时轨缝间隙不得发生移动，影响焊接质量甚至发生钢水泄露。
7.2 轨端干燥7.2.1 对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米围烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。
7.3轨端除锈去污7.3.1 用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，围为100-150mm，特别要重视轨底的清洁，轨端不垂直度≤1mm。
7.4对轨7.4.1 轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足25±2mm。
焊接过程中保持间隙不变，从对轨开始禁止在焊缝两端各50m围松扣件、起拨线路、拉轨撞轨和通行车辆，直至焊接完毕，轨温降至300℃以下为止或浇注30分钟以后。
7.4.2 尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.6mm左右。
7.4.3 水平对直：用1m直尺分别紧贴钢轨的轨头、轨腰,并用钢板尺紧贴轨脚，一般情况下必须做到三处均密贴方为水平对正。
必须保证接头的作用面一侧水平对正，钢轨侧纵向要求平直，以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。
7.4.4対轨先调高低，后调水平，最后调整不等倾斜。
7.5 砂模安装7.5.1 检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。
有裂痕或受潮的砂型不能使用；7.5.2 砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落；7.5.3 将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴；7.5.4 如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果；7.5.5 底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。
7.5.6 砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡；7.5.7 砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐。
7.5.8 在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。
7.5.9 要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适。
7.6 封箱封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。
7.6.1 在封箱时要盖上一块干净的纸板，防止砂粒落入砂型中形成夹渣；7.6.2 封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，分两遍抹成7.7预热过程的控制7.7.1 工作压力控制氧气压力为0.49MPa，丙烷压力为0.07MPa。
针对60kg/m的钢轨预热时间为5分钟左右，轨头颜色变为红色。
在调压过程中，将预热枪上的氧气和丙烷开关全部打开，顺时针调节调压表，调节氧气和丙烷的压力。
7.7.2 预热火焰的调节先稍开丙烷阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至丙烷阀门完全打开为止，再通过调节氧气阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，预热枪头应距轨头50mm；7.7.3 密切关注整个预热过程在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，预热时间为5分钟左右，其颜色为鲜红色；7.7.4 预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。
7.7.5预热完后，先关氧气开关，枪头朝上，注意安全。
7.8坩埚的使用7.8.1 使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。
7.8.2 须清除坩埚的杂物,易熔塞表面须干净。
7.8.3 从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽。
7.9 焊剂高温反应焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。
注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身安全。
反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。
7.10 拆模浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。
浇铸完成5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。
注意a、在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。
b、拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。
7.11 推瘤浇铸完成 6.5分钟以后开始推瘤。
浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。
注意a、推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。
b、推瘤过迟会给推瘤带来困难。
C、打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由向外敲击。
7.12 热打磨7.12.1 推瘤完成后，就可以进行粗打磨。
焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。
7.12.2 打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。
7.12.3 打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。
7.13冷却打磨7.13.1 当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及侧工作面、轨底上表面、轨底。
7.13.2 使钢轨表面整体平齐。
7.13.3 焊缝两侧100mm围不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。
7.13.4 焊头须打磨至0——+0.3毫米，不能低凹。
时速200公里以上线路打磨要求为0——+0.2毫米。
7.14 外观及探伤检查焊头冷却到50℃以下对钢轨焊头进行探伤。
焊缝探伤分为目测和仪器检测。
焊缝表面的缺陷主要有划伤、碰伤等，可以通过目测判断；焊缝部的缺陷主要有气孔、夹杂、未焊透等，可通过仪器进行探伤。
焊接接头的轨头工作面经过外形精整后的表面不平度应满足:在焊缝中心线两侧各500mm围,表面不平整度不大于0.2mm。
轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。
7.15 经打磨后的焊接接头轨头部位满足7.15.1 不应出现裂纹；7.15.2 可出现1个最大尺寸为1mm的气孔；7.15.3 在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂；7.16 焊接接头焊筋表面应满足：7.16.1 最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔；7.16.2 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合下表的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面；焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸缺陷面积mm2 缺陷深度mm≤10 ≤3≤15 ≤2≤20 ≤17.17 收尾工作7.17.1 检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。
7.17.2 清理道床，按标准方枕。
7.17.3 加强捣固焊接接头两侧的两根轨枕。
7.17.4 将轨道恢复正常，并进一步清理焊接现场。
7.17.5 把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。
禁止将其乱丢在铁路沿线，造成对铁路沿线的污染。
八、焊接接头直线度和表面质量要求8.1 平直度要求轨头工作面1m长度平直度允许的最大偏差应符合表1规定。