热处理作业指导书
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热处理作业指导书1.渗碳：1.1装炉：将工件装置于吊具上，用行车将其放于井式炉中央工件不得接触炉壁，装毕后盖上炉盖。
1.2 升温：启动升温按钮，温度指示表达到860 ℃左右时,将产品入炉，保温90分钟左右。
1.3 甲醇气体保护：开启风扇，尽快排出炉内空气，以防止零件氧化。
1.4初渗：当炉内温度到达900-930 ℃时，关闭甲醇，放入试棒，关小排气口。
开启渗透剂（煤油）、初渗时间 1 小时左右，煤油滴量每分钟70滴左右。
1.5强渗：初渗完成后进入强渗，时间2 小时左右，煤油滴量每分钟160滴左右。
1.6 试棒检查：达到标准，关闭电源，将煤油滴量定位每分钟40滴左右。
当温度降至840-850℃时进入淬火程序，时间80分钟左右。
2.淬火：2.1装炉：将工件装置于吊具上，用行车将其放于井式炉中央工件不得接触炉壁，装毕后盖上炉盖。
2.2 升温：启动升温按钮，温度指示表达到860℃停止升温，进行保温。
2.3保温：开启风机使炉内热量均匀，并保持炉内温度860 ℃保温时间 0.5小时2.4淬火：打开炉盖，吊出工件到油箱中中淬火，保证工件全部侵入油中，淬火后将工件提出油箱放于指定地点进一步冷却晾干。
3.回火3.1 装炉：将工件置于吊具上，用行车将其放于井式炉或卧式炉中央工件不得接触炉壁，装毕后盖上炉盖。
3.2 升温：启动升温按钮，温度指示表根据不同的工件要求使温度在150℃-550℃之间，停止升温。
3.2 保温：开启风机使炉内热量均匀，根据不同的工件要求并保持炉内温度在150℃-550℃之间。
保温时间根据不同的工件要求约在1-3个小时不等。
3.3 冷却：打开炉盖，吊出工件放于指定地点，空冷至常温。
4. 退火：4.1 装炉：将工件置于吊具上，用行车将其放于井式炉或卧式炉中央工件不得接触炉壁，装毕后盖上炉盖。
4.2 升温：启动升温按钮，温度指示表达到900 ℃停止升温。
4.3 保温：开启风机使炉内热量均匀，并保持炉内温度 900 ℃，保温时间 2小时左右。
热处理作业指导书
热处理作业指导书第一部分：引言热处理是一种广泛应用于金属制造加工领域的关键工艺。
通过控制金属材料的加热和冷却过程，可以改变材料的晶格结构、硬度、强度和耐腐蚀性能。
为了确保热处理过程的质量和一致性，本指导书将为热处理操作人员提供一些基本的工作指导和安全注意事项。
第二部分：工作准备在进行热处理之前，必须进行充分的工作准备，以确保操作的顺利进行。
以下是一些必要的准备工作：1. 材料选择：选择适合热处理的金属材料，确保其符合应用要求。
2. 设备检查：检查热处理设备的运行状况，确保其完好无损。
3. 清洁材料表面：在进行热处理之前，必须彻底清洁材料表面，以去除污垢、油脂和其他杂质。
4. 预热设备：在进行热处理之前，必须将热处理设备预热到所需的温度范围。
5. 工作环境：确保工作环境干净、整洁，并提供足够的通风。
第三部分：热处理过程1. 加热阶段- 将材料放入热处理设备中，并确保其放置位置合适。
- 根据材料类型和要求，将设备加热到适当的温度。
- 在加热过程中，确保材料均匀加热，避免过度加热或局部过热。
2. 保温阶段- 将设备的温度保持在所需的保温温度，以确保材料达到所需的晶格结构和性能变化。
- 根据具体要求，保温时间可能从几分钟到几小时不等。
- 在保温过程中，严禁打开炉门或其他干扰保温环境的操作。
3. 冷却阶段- 在保温时间结束后，将设备的温度逐渐降至环境温度。
- 可以使用风冷、水冷或其他冷却方法，根据具体要求进行选择。
- 冷却过程中，必须严格控制冷却速率，以避免材料出现裂纹或其他损伤。
第四部分：安全注意事项在进行热处理操作时，务必注意以下安全事项：1. 热防护措施：在操作过程中，必须佩戴适当的防护手套、工作服和面罩，以保护皮肤和呼吸系统。
2. 设备操作：熟悉热处理设备的操作程序和安全规定，在操作时遵循正确的操作步骤。
3. 灭火设备：在操作区域附近配备灭火器，并确保操作人员知道如何使用灭火器进行应急处理。
4. 空气质量监测：定期检查操作区域的空气质量，确保其处于安全范围内。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的工艺。
本作业指导书旨在提供热处理作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确定热处理的目的和要求，包括材料类型、硬度要求、工艺规范等。
2. 检查热处理设备和工具的状态，确保其正常工作和安全性。
3. 准备所需的材料和试样，确保其质量和数量满足要求。
三、作业步骤1. 清洁和预处理a. 将待处理的材料进行表面清洁，去除油污、灰尘等杂质。
b. 检查材料的尺寸和形状，确保其满足要求。
c. 对于需要预处理的材料，如去除氧化皮、切割等，按照相应的工艺要求进行处理。
2. 加热a. 将材料放置在热处理设备中，确保其与设备接触良好。
b. 根据热处理要求，设置加热温度和保温时间。
c. 启动加热设备，逐渐升温至设定温度，并保持一定时间。
d. 监测和记录加热过程中的温度变化，确保温度控制在规定范围内。
3. 冷却a. 加热结束后，立即将材料从加热设备中取出。
b. 根据热处理要求，选择合适的冷却方法，如水淬、油淬等。
c. 进行冷却过程中，注意安全防护措施，确保操作人员的安全。
d. 监测和记录冷却过程中的温度变化，确保冷却速度符合要求。
4. 淬火和回火（根据需要）a. 对于需要淬火的材料，将其迅速放入冷却介质中，以快速降低温度。
b. 对于需要回火的材料，将其放入回火炉中，按照工艺要求进行加热和冷却。
c. 监测和记录淬火和回火过程中的温度变化，确保控制在规定范围内。
5. 检验和评估a. 对热处理后的材料进行检验，包括硬度测试、显微组织观察等。
b. 根据检验结果，评估热处理的效果和质量，是否符合要求。
c. 记录检验和评估结果，作为质量控制的依据。
四、作业注意事项1. 在操作过程中，严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备。
2. 确保热处理设备和工具的正常运行，及时进行维护和保养。
3. 控制加热和冷却过程中的温度，避免温度过高或过低导致材料性能不符合要求。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的温度和时间来改变其物理和化学性质的过程。
它在许多工业领域中被广泛应用，包括金属加工、汽车创造、航空航天和能源行业等。
本指导书旨在提供热处理作业的详细指导，确保操作人员能够正确执行热处理过程，以获得所需的材料性能。
二、作业准备1. 确定热处理工艺：根据材料的类型和要求的性能，选择适当的热处理工艺。
这包括淬火、回火、退火等不同的处理方法。
2. 检查设备和工具：确保热处理设备和工具的正常运行。
检查加热炉、冷却设备、温度计等设备是否正常工作，并准备好所需的工具。
3. 准备样品：根据作业要求，准备好需要进行热处理的样品。
确保样品的质量和数量满足要求，并做好标记。
三、操作步骤1. 样品装夹：根据热处理工艺要求，将样品装夹在适当的装夹工具中。
确保样品与装夹工具之间的接触良好，并避免任何变形或者损坏。
2. 加热过程：将装夹好的样品放入预热好的加热炉中。
根据热处理工艺要求，控制加热炉的温度和时间。
确保温度的均匀性和稳定性，以避免样品浮现不均匀的热应力。
3. 冷却过程：根据热处理工艺要求，选择适当的冷却方法。
这可以包括水淬、油淬、气体冷却等不同的方法。
确保冷却速率符合要求，以获得所需的组织和性能。
4. 温度控制：在整个热处理过程中，使用温度计对样品的温度进行监测和控制。
确保温度的准确性和稳定性，以避免过热或者过冷导致的质量问题。
5. 回火处理（可选）：根据需要，对已经完成热处理的样品进行回火处理。
这可以提高材料的韧性和可加工性。
6. 检查和测试：完成热处理后，对样品进行检查和测试。
这包括外观检查、硬度测试、金相分析等。
确保样品的质量和性能符合要求。
四、安全注意事项1. 确保操作人员具备必要的技能和知识，了解热处理过程的原理和操作要点。
2. 佩戴适当的个人防护装备，如安全眼镜、耳塞、手套等，以保护自身安全。
3. 注意热处理设备和工具的安全使用，避免发生意外事故。
4. 遵循操作规程和相关标准，确保热处理过程的准确性和可靠性。
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热处理作业指导书一、引言热处理是一种常见的金属加工工艺，通过改变材料的组织结构和性能，以达到提高材料硬度、强度、耐磨性等目的。
本文将详细介绍热处理的基本原理、作业流程、注意事项以及常见问题解决方法，以帮助操作人员正确进行热处理作业。
二、热处理原理1. 金属热处理的基本原理金属热处理是通过加热和冷却的方式改变金属的晶体结构和性能。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火、回火等。
退火可以消除材料的内部应力，提高延展性；正火可以提高材料的硬度和强度；淬火可以使材料达到最高硬度；回火可以降低材料的脆性。
2. 热处理设备和工具热处理作业需要使用热处理炉、温度计、钳子等工具和设备。
热处理炉应具备稳定的温度控制系统，能够达到所需的加热温度和冷却速度。
温度计应准确、灵敏，能够实时监测材料的温度变化。
三、热处理作业流程1. 准备工作（1）检查热处理设备和工具是否完好，确保安全可靠；（2）选择合适的热处理方法和工艺参数；（3）准备好待处理的金属材料。
2. 加热（1）将金属材料放入热处理炉中，注意避免堆积和相互接触；（2）调节热处理炉的温度至所需加热温度；（3）根据材料的类型和尺寸，确定加热时间，保持温度稳定。
3. 冷却（1）根据热处理方法的要求，选择适当的冷却介质，如水、油等；（2）将加热后的金属材料迅速放入冷却介质中，确保材料均匀受冷却；（3）根据冷却速度的要求，控制冷却时间。
4. 检验和调整（1）取出冷却后的金属材料，进行外观检查，如有变形、开裂等问题应及时记录；（2）使用硬度计等测试设备，测量材料的硬度，与目标硬度进行对比；（3）根据检验结果，如有需要，进行后续的调整和处理。
四、热处理作业注意事项1. 安全操作（1）热处理作业需要进行高温操作，操作人员应穿戴好防护设备，如耐高温手套、护目镜等；（2）避免操作人员直接接触热处理设备和工件，以免烫伤。
2. 温度控制（1）热处理炉的温度应准确可靠，操作人员应定期校准温度计；（2）加热温度和冷却速度应根据材料的要求进行调整，以免影响热处理效果。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和化学性质的工艺。
本指导书旨在提供热处理作业的详细指导，以确保作业过程的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确定热处理工艺：根据材料类型、要求性能和工艺规范，选择适当的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。
2. 材料准备：清洁材料表面，去除油污和其他污染物，以确保热处理效果。
3. 设备检查：检查热处理设备的运行状态，包括加热炉、冷却设备和控制系统等，确保其正常工作。
4. 工艺参数设定：根据工艺要求，设定加热温度、保温时间和冷却速率等参数。
三、作业流程1. 材料装夹：根据材料形状和尺寸，选择适当的装夹方法，确保材料在热处理过程中的稳定性和均匀性。
2. 加热过程：a. 将材料放入预热炉中，按照设定的温度曲线进行加热。
b. 控制加热速率，确保材料温度均匀上升，避免温度梯度过大引起应力集中。
c. 达到设定温度后，保持一定的保温时间，使材料达到所需的组织状态。
3. 冷却过程：a. 根据热处理工艺要求，选择适当的冷却方式，如水淬、油淬或空冷等。
b. 控制冷却速率，避免快速冷却引起材料的裂纹和变形。
4. 温度监控：在整个热处理过程中，通过温度传感器和控制系统实时监控和调节材料的温度，确保工艺参数的准确性和稳定性。
5. 作业记录：记录热处理过程中的关键参数，包括加热温度、保温时间、冷却方式和材料性能等，以备后续分析和追溯。
四、安全注意事项1. 确保作业场所通风良好，防止有害气体积聚。
2. 佩戴个人防护装备，如防护眼镜、耳塞、手套和防护服等。
3. 遵守操作规程，禁止在未经许可的情况下进行个人行为，如吸烟、饮食等。
4. 注意热处理设备和材料的温度，避免烫伤和热飞溅。
5. 使用合适的工具和设备进行作业，避免意外事故发生。
五、质量控制1. 检验方法：根据热处理工艺要求，选择适当的检验方法，包括金相显微镜、硬度计、拉伸试验机等，对热处理后的材料进行性能测试。
热处理作业指导书
热处理作业指导书引言概述：热处理是一种重要的金属加工工艺，通过控制材料的温度和时间来改变其结构和性能。
为了确保热处理作业的质量和效率，制定一份热处理作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍热处理作业指导书的内容和要点。
一、热处理前的准备工作1.1 清洁工作：在进行热处理之前，要确保工件表面干净无杂质，可以采用化学清洗或者机械清洗等方法。
1.2 检查工件：对工件进行外观检查和尺寸测量，确保工件符合要求。
1.3 准备热处理设备：检查热处理设备的工作状态，保证设备正常运行。
二、热处理工艺参数设定2.1 确定热处理工艺：根据工件材料和要求，选择合适的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。
2.2 设定热处理参数：根据热处理工艺要求，设定炉温、保温时间和冷却速度等参数。
2.3 监控热处理过程：在热处理过程中，要及时监控温度和时间，确保工艺参数的准确性。
三、热处理作业操作流程3.1 上料：将清洁的工件放入热处理炉中，注意罗列方式和间距。
3.2 加热保温：根据设定的工艺参数，进行加热保温处理，保证工件达到所需温度。
3.3 冷却处理：根据工艺要求选择合适的冷却方式，如空冷、水冷或者油冷等，确保工件的结构和性能。
四、热处理后的检验与评定4.1 金相检验：对热处理后的工件进行金相组织观察，评定组织结构是否符合要求。
4.2 硬度测试：进行硬度测试，检测工件的硬度值是否符合标准。
4.3 尺寸测量：对工件的尺寸进行测量，确保尺寸精度符合要求。
五、热处理作业记录与存档5.1 记录数据：对热处理过程中的关键数据进行记录，包括炉温、保温时间、冷却方式等。
5.2 制作报告：根据记录的数据，制作热处理作业报告，包括工艺参数、操作流程和检验结果等。
5.3 存档管理：将热处理作业报告进行存档管理，确保数据的完整性和可追溯性。
结语：热处理作业指导书是热处理作业的重要参考依据，通过严格遵守指导书的要求，可以确保热处理作业的质量和效率。
热处理作业指导书
热处理作业指导书一、引言热处理是一种通过控制材料的加热和冷却过程，改变其微观结构以达到改善材料性能的工艺。
本指导书旨在为热处理作业提供详细的指导，确保作业的安全性、高效性和质量。
二、作业准备1. 确认热处理工艺：根据材料种类和要求，确定适当的热处理工艺，包括加热温度、保温时间和冷却方式等。
2. 检查设备和工具：确保热处理设备完好无损，工具齐全，并进行必要的维护和检修。
3. 检查材料：仔细检查待处理材料的质量和数量，确保符合要求。
三、作业流程1. 材料准备a. 清洁材料：使用适当的清洁剂和工具，将待处理材料表面的污垢和油脂彻底清除。
b. 标记材料：在材料上进行清晰可见的标记，以便追踪和识别。
2. 加热处理a. 材料装夹：根据工艺要求，将材料进行适当的装夹，确保材料的稳定性和均匀加热。
b. 加热设定：根据工艺要求，将热处理设备设置到指定的加热温度，并确保温度的稳定性和均匀性。
c. 加热操作：将装夹好的材料放入热处理设备中，按照工艺要求进行加热操作，控制保温时间和温度。
d. 监控和记录：在加热过程中，对温度进行实时监控，并记录相关数据，以备后续分析和验证。
3. 冷却处理a. 冷却方式：根据工艺要求，选择适当的冷却方式，如水淬、油淬或空冷等。
b. 冷却操作：将加热处理后的材料放入冷却介质中，控制冷却速度和时间，确保材料的均匀冷却。
c. 监控和记录：在冷却过程中，对冷却介质的温度进行实时监控，并记录相关数据，以备后续分析和验证。
四、作业安全1. 人员防护：作业人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套和防护鞋等。
2. 设备安全：确保热处理设备的安全性能，包括设备的接地、电气线路的绝缘和设备的稳定性等。
3. 灭火设备：在作业现场配备足够的灭火设备，并确保操作人员熟悉使用方法。
4. 废气排放：合理安排废气排放系统，确保废气排放达标，减少对环境的污染。
五、作业质量控制1. 温度控制：确保加热和冷却过程中的温度控制准确，避免温度过高或过低导致材料性能不稳定。
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热处理作业指导书一、范围本技术条件规定了钢制零件热处理技术要求和检验方法。
本技术条件适用于钢的正火与退火、淬火与回火、感应与火焰淬火和渗碳淬火等热处理件。
本技术条件未规定的技术要求应在图样或专用技术革新文件中规定。
二、一般规定适用于钢的正火与退火、钢的淬火与回火，钢表面淬火和钢的渗碳钢淬火件。
1.工件的工艺路线应正确，材料牌号与图样相符，代料要有代料单。
2.工件材料的化学成分应符合国家标准、部（行业）标准或工厂标准中相同牌号的规定。
3.淬火、表面淬火和渗碳淬火件热处理前表面不得有裂纹、飞刺、锈蚀、斑痕和油污等影响热处理质量的缺陷。
4.工件的最终热处理要求应在图样中标注或说明。
5.工件的机械化性能要求（硬度除外）应在图样中标注具体项目和数值要求。
6.工件热处理工艺简图应能反映出工件的轮廓尺寸、有效截面尺寸、表面淬火及渗碳淬火部位等。
7.热处理件的补焊检查按GB8539规定执行。
8.齿轮、齿轮轴的检验等级按GB8539规定分为ML级（常规检验）、MQ级（一般检验）和ME级（严格检验），各级别的检验项目及指标均见附录A（提示的附录）。
9.对检验合格的热处理件应按规定标识；外协件应有出厂或进厂合格证明或报告单。
三、钢的正火和退火1.钢的正火适用范围a)适用于中碳钢、低碳钢和低合金钢的铸件、锻件消除应力、细化组织、降低硬度，改善切削性能；并为最终热处理做好组织准备；作为某些零件的最终热处理。
b)适用于碳素钢、低合金钢件在重复淬火时消除应力、改善组织，以防止重新淬火时产生变形与裂纹。
2.钢的退火适用范围a)钢的完全退火适用于中碳钢、中碳合金铸钢件、锻件、轧制件和重要焊接件的细化组织、降低硬度、改善切削加工性能及充分消除内应力。
b)钢的不完全退火适用于晶粒未粗化的中、高碳钢和低合金钢、轧制件的降低硬度、改善切削加工性能及消除内应力。
c)钢的等温退火适用于中碳合金钢、低碳合金渗碳钢和某些高合金钢大型铸锻件及冲压件，使其获得更为均匀的组织和硬度。
d)钢的球化退火适用于共析钢和过共析钢的锻、轧件进一步改善切削性能；并为淬火做好组织准备。
e)去应力退火适用于机械加工件、焊接件消除残余应力。
3.技术要求a)工件装炉必须放在确定的有效加热区中，装炉量、装炉方式应保证工件的均匀加热和冷却。
b)工件正火与退火的加热温度、加热速度、加热时间、冷却速度等应严格按工艺进行。
c)密封构件去应力退火前应钻有φ6以上的放气孔，防止密封腔内空气受热膨胀引起变形或爆裂。
d)作为预备热处理的正火和退火工艺，在图样上不用标注硬度要求。
e)正火或退火加回火作为最终热处理的重要啮合件（如有硬度差要求的软齿面齿轮副的齿轮）允许在图样上标注HB要求的范围，45钢为HB 156～207。
ZG340～640钢为HB 166～217。
f)对于低合金结构钢用正火、正火加回火或退火的硬度值应≤HB 241。
个别钢件≤HB 269，碳素结构钢应≤HB217，这些在图样中均不标注。
4.质量检验a)正火与退火件的质量检验项目是外观、硬度、晶粒度、变形和机械性能。
b)锻件按JB4385，铸钢件按JB5676、JB/ZQ4297进行质量检验。
c)工件有要求做超声波深伤、磁粉探伤等规定时应100%检验。
d)铸钢件有机械性能要求时，每一熔炉号、每一热处理炉次至少留用三件试样坯。
试样符合GB6397规定，按GB228、GB229和GB2106做机械性能检验。
四、钢的淬火和回火1.适用范围a)适用于产品零件的调质热处理、高硬度件的淬火热处理。
b)适用于机修件、工艺装备件的调质热处理、高硬度件的淬火热处理和工、模具淬火热处理。
c)不适用于感应及火焰淬火2.技术要求a)淬火与回火件一般需对其工作面进行粗加工后，方可进行热处理，热处理前所留机械加工余量、倒角、圆角按规定执行；粗切齿调质齿轮参见附录C。
b)淬火与回火件一般不允许黑皮毛坯进行热处理。
c)轴类经淬火与回火后弯曲变形超过加工余量的2/3时应进行校直。
粗大轴类可在回火温度下热校直并不再回火。
硬度大于或等于HRC40的轴类校直后，必须进行补充回火。
d)图样上标注有机械性能要求（硬度除外）的淬火与回火锻件，其试样坯原则上应同零件是一体的，铸钢件允许单独浇铸试样坯。
e)试样坯与零件同炉热处理后按GB6398、GB2975、JB/ZQ4287、JB/ZQ4288把试样坯加工成试样，并按GB228和GB229和GB2106等进行机械性能试验。
f)图样上标注的硬度无特殊说明的均是指热处理零件成品时的工作部位的表面硬度。
g)图样中有机械性能要求者（硬度除外），应以机械性能为验收条件，硬度仅作参考。
h)零件的机械性能（含硬度）不合格时，应重新热处理，重新热处理总淬火次数不得超过三次，回火次数不限。
i)调质热处理齿轮对不加工表面进行喷砂或抛丸处理以去除氧化皮。
3.质量检验a)外观检查可用目力或低倍放大镜观察零件有无裂纹、烧损和碰伤等。
必要时可用着色、超声波法检查裂纹。
b)调质件用布氏或其他硬度计测量硬度，用其他硬度计按GB1172换算；当低于25HRC时不允许用洛氏硬度计测量。
c)调质件批量生产时按热处理炉抽检率为轴类1/3，齿轮轴、齿轮类2/3，但不少于三件，单件生产100%测定。
d)齿轮调质热处理后，在外圆表面或端面用砂轮磨一水平面（粗糙度为Ra≤6.3μm），所测硬度应控制在图样要求的上限或按工艺硬度控制。
几种钢工艺硬度与图样硬度差值附录B（提示的附录）。
e)成品齿轮硬度应在齿面或轮缘端面半径方向半厚度处用无损检测硬度计测定。
f)硬度测量时轴类在外圆柱一条母线上进行，轮类在外圆互成120°的三等份线上进行每件至少测量三点。
检测结果应符合图样要求。
检测中若有个别点超出规定，则在该点附近加测，加测合格为合格，若加倍检测仍有不合格，则应全部检查或按不合格处理。
g)高强度螺栓、螺母的验收检查按GB90、GB3098.1和GB5779.1～5779.3执行。
h)钢的淬火与回火件（包括调质件）表面硬度的误差按JB3877执行。
五、钢的表面淬火1.适用范围a)适用于工业频率（50Hz）、中频频率（2500Hz、8000Hz）的感应加热设备及火焰加热设备对零件表面进行淬火。
b)适用于车轮、水平轮、制动轮、滚轮、齿轮、齿轮轴、链轮、内外齿圈、齿轮盘接手、销轴、滑轮和卷筒绳槽的表面淬火。
2.技术要求a)预备热处理对于碳素结构钢可以进行正火或正火回火处理，对于合金结构钢可进行调质处理，对于低合金结构钢制的轮类零件允许采用正火工艺。
b)工件表面淬火前的加工余量应符合规定，齿轮的加工余量见附录D。
c)轴类局部表面淬火件要求的淬火长度两端允许波动范围中频淬火为±5mm，火焰淬火为±8mm。
d)轴类全长中频表面淬火时，允许两端有10mm以内的未淬硬区域。
e)阶梯轴中频表面淬火时，阶梯处软带不大于12mm。
f)带沟槽、退刀槽的轴表面淬火时槽两端应有2～3mm的倒角时，槽两端允许有不大于8mm的软带。
g)外圆柱表面连续顺序淬火时，其软带条数为一条，软带宽度中频淬火不大于15mm，火焰淬火不大于20mm。
h)埋入式齿轮轴齿部表面淬火时齿顶圆直径与相邻部位直径之差不大于10mm。
i)模数16以下的齿轮轴、齿轮齿部表面淬火没有沿齿廓硬化层要求时，允许全齿一次加热表面淬火。
j)表面淬火件允许返修，表面淬火总次数不得超过三次数不限，重新淬火前应感应正火处理。
k)表面淬火件表面淬火后均应回火，对于合金结构钢和高碳钢的表面淬火件应及时回火或立即回火。
3.质量检验a)用目力、低倍放大镜检查外观，不得有裂纹、烧伤和碰伤等缺陷，必要时可用着色或磁粉探伤裂纹。
b)被检验零件表面的粗糙度Ra≤3.2μm；所测硬度不取平均值，其最低硬度也应符合图样要求，表面硬度的偏差按ZB/T170014执行。
c)工件表面淬火回火后，可按GB230、GB231、GB4340和GB4341规定的方法检测硬度，当不通用硬度计检测时可用标准锉刀检测。
d)对于车轮、制动轮、齿轮、齿轮轴表面淬火的硬度检测率为100%，其他类零件无特殊规定时，表面硬度的检验率为2/3。
所有件100%检查裂纹。
e)轴类零件检测表面硬度在外圆表面一条母线上左、中、右三个部位进行；轮类零件在外圆表面互成120°的三等份线的上、中、下三个部位进行。
f)单齿表面淬火必须测量齿面硬度，齿面硬度系指轮齿节圆附近的硬度。
g)齿轮轴齿部表面淬火后齿顶圆径向跳动大于0.25mm时应进行校直，校直后进行补充回火。
其他轴类零件的校直后也要进行补充回火。
h)车轮中频加热淬火时出现的轮缘裂纹和从踏面到幅板出现贯穿裂纹时，应对断口及化学成分进行分析后进行判废工作。
i)车轮中频淬火后踏面下的硬度梯度检测应定期对车轮进行解剖，用硬度法检测踏面下的硬度梯度。
j)表面淬火有效硬化层深（DS）的测定按GB5617进行。
六、钢的渗碳淬火1.适用范围a)适用于齿轮、齿轮轴、花键轴、链轮类零件的齿面高硬度渗碳淬火。
b)适用于其他轴、销轴、滚子钢套等要求高硬度高耐磨性等零件。
2.技术要求a)预备热处理i)渗碳零件一般预备热处理为正火或正火加回火处理，其硬度符合有关标准规定；钢的晶粒度5级以上。
ii)对于可靠性要求高的齿轮以及模数较大的齿轮，可在粗滚齿后进行去应力退火，然后半精滚再渗碳淬火。
b)对于可靠性要求高的齿轮以及模数较大的齿轮，可在粗滚齿后进行去应力退火，然后半精滚再渗碳退火。
c)对于可靠性要求高的齿轮可预先进行超声波或磁粉探伤，按GB8539执行。
d)零件不渗碳部分涂防渗涂料，其技术指标按ZBG51108执行。
e)随炉试样随炉试样可分为渗碳层试样、表面碳浓度剥层试样，心部组织试样和齿形试样等；试样的材料与预备热处理及晶粒级别与渗碳零件相同。
i)渗碳层试样见表1表1模数试验尺寸（直径×长度）≤6 16×35＞6～18 25×50＞18 直径=1/2齿高处齿轮截面内切圆直径，长度=（2～3）×直径ii)心部硬度与心部组织检验试样见表2表2 mm模数试验尺寸（直径×长度）≤6 32×76＞6～10 56×130＞10～18 76×180＞18 90×205iii)剥层定碳分析试验尺寸为φ25×105mm。
iv)齿形试样至少含有三个轮齿，齿宽为3～4倍模数，但不小于25mm，齿根圆以下的厚度为至少两倍模数，但不小于10mm。
v)随炉试样数量根据设备类型和装炉情况确定，试样在炉中应放置在能代表齿轮热处理质量的部位。
f)渗碳淬火件的工艺控制按JB3999执行。
g)渗碳淬火件的表面硬度为54HRC±2HRC、56HRC±2HRC、58HRC±2HRC、60HRC±2HRC。