工艺文件标准化

株洲联诚集团有限责任公司

Z H U Z H O U L I N C E G R O U P C O.,L T D. 创造轨道交通装备部件新境界

标准化通讯

第7期

产品开发部

2010年7月

本期目录

1 产品制造过程标准化---工艺标准化 (1)

2 工艺文件和工艺装备设计图样标准化审查内容 (19)

批准： 阳吉初

审核： 翟方志

编制： 王金花

产品开发部

2010年7月31日

产品制造过程的标准化---工艺标准化 工艺是指根据产品图样和有关技术文件的要求，将原材料、半成品加工成产品的方法，是企业进行生产准备、加工操作、技术检验和生产管理的依据。

工艺标准化是企业标准化工作的重要组成部分。工艺标准化是在总结实践经验和科学研究的基础上，以缩短生产准备周期、降低加工成本为目的，运用标准化的原理和方法，对有重复性等特征的工艺文件、工艺要素、工艺过程进行统一、简化、协调、优化及标准的制定和贯彻实施的活动。

1企业工艺标准体系构成

企业工艺标准体系是企业技术标准体系中一个非常重要的子休系，是企业标准体系不可缺少的组成部分。企业工艺标准体系一般由工艺基础标准、专业工艺技术标准、工艺装备标准和工艺管理标准四大类构成。其内容见下图。

1)工艺基础标准：是指适用于面较广的工艺标准。如：工艺术语、符号、代号、工艺文件、工艺参数及工艺余量等。

2)专业工艺技术标准：是指直接涉及产品制造质量的标准。包括工艺材料及各类工艺方法(车、铸、焊、冲压等)的技术条件、操作方法、试验和检测等的统一规定。

3)工艺装备标准：是指产品制造过程中所采用各种工具的标准。包括对各类工具

及其零部件的结构、材料、尺寸、规格、精度及技术要求等的统一规定。

4)工艺管理标准：是为科学地计划、组织和控制各项工艺工作全过程的标准，包括对某些重要的工艺工作如产品生产工艺准备、生产现场工艺管理、工艺装备管理以及工艺定额管理等的内容、程序、要求等的统一规定。

2工艺术语、符号、代号标准化

工艺术语、符号、代号的标准化，是指对工艺文件中所用的术语、符号、代号通过制定和贯彻标准，采用科学、合理的术语、符号和代号，使其成为工艺设计和技术交流的共同语言。

对常用的工艺概念，如生产对象、工艺方法、工艺要素、工艺文件、工艺装备与工件装夹、典型表面加工及装配等，已经制定了术语的国家标准和行业标准，企业应贯彻执行。

目前已颁布了相关的工艺符号和代号标准，如：工艺流程图符号，工艺装备的类、组划分和数学代号，机械加工定位支承和夹紧符号，热处理工艺代号等。企业应参照有关的标准或资料，根据科学合理和实用性原则进行筛选，制定企业标准，以满足企业编写工艺文件和进行其他工艺工作的需要。

3工艺文件标准化

工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种文件，是企业组织和指导生产和工艺管理的重要依据。工艺文件的科学性、实用性和规范性，直接体现工艺水平，影响产品质量和企业经济效益。为保证工艺文件的适用性，必须开展工艺文件完整性、文件格式统一性、文件管理有序性等一系列标准化工作。

(1)工艺文件的种类和用途

工艺文件按照其使用范围，一般分为管理和指导生产现场操作用两大类，共涉及到四个方面。其内容包括：工艺准备工作的基本文件、生产管理文件用工艺文件、指导现场作业用的工艺文件和产品质量控制用工艺文件。

1)工艺准备工作的基本文件

成批生产中使用的各种工艺文件的编制工作，都是在工艺准备期|间完成的，其中最基本的文件是产品结构工艺性审查记录、工艺方案和工艺验证书。

a)产品结构工艺性审查记录

这项工作是在对产品及零部件结构工艺性进行分析的基础上完成的，目的是使

新设计(或改进设计)的产品在满足使用功能的前提下，具有良好的工艺性，以便在企业现有生产技术条件下采用经济合理的方法制造出来，同时便于维修。

b)产品工艺方案

工艺方案是新产品工艺准备工作的总纲和基本依据，内容包括：

——自制件、外购件和外部协作的项目；

——企业内部分工与工艺路线的安排：

——关键工序的质量保证措施；

——专用工艺装备的设计和制造；

——各种工艺文件的完整性要求以及重要工艺方法的开发与试验等。

在样品试制的初期，产品结构工艺性审查之后，即应拟定工艺方案在样机试制和小批试制中予以实施，经过小批试制考验后加以修改、补充，提出正式生产的工艺方案，据此部署全部生产工艺准备。

c)工艺验证书

工艺验证书是以工艺方案为依据，通过小批试制考验工艺设计的正确、合理和可行性。最终保证正式生产能够顺利进行，产品质量稳定可靠。验证时，可根据工艺的复杂性和工序的重要度，划分关键工序、重要工序和一般工序。工艺验证书中对于关键工序都要有详细验证记录，凡有具体数据的要做定量分析(如工序的能力指标等)；一般工序允许做定性的验证核实，可以不做具体的统计计算。

2)生产管理用工艺文件

这类工艺文件用于安排企业内部的分工协作和各种生产准备工作，主要由产品零部件的工艺路线表和各种明细表组成。

a)产品零部件的工艺路线表

零部件的工艺路线表是以产品为单位，根据毛坯的选择和制造、零件加工与特殊工艺类别、外协件技术条件以及装备等要求编制的，其内容包括：——毛坯准备；

——机械加工：

——热处理与其他工艺处理顺序；

——部件装配：

——产品完工入库等全部生产过程的分工。

b)各种明细表

明细表的种类繁多，如：零件明细表、外协件明细表、外购件明细表、外购工具明细表、专用工艺装备明细表、工位器具明细表以及材料消耗工艺定额明细表等，按工种或管理部门分别编制，作为计划、调度工作的依据。

3)指导现场作业用的工艺文件

这类工艺文件通常称为工艺规程，主要用于生产现场指导工艺操作，同时又是企业组织生产和管理生产的基本依据。按照内容范围的不同，可分为综合性的和单项的，前者如工艺过程卡片，后者是各种工艺卡片、工艺守则和工序卡片。

a)综合性的工艺规程

常用的综合性工艺规程是工艺过程卡片，它按照工艺的先后顺序，简要的描述零件制造与装配过程各工序的工作内容和质量要求，以及有关的主要工艺信息(如设备、工装、工时定额等)。

工艺过程卡片又可分为：零件制造的全过程卡片(内容从毛坯准备工序开始，经过成形加工、性能及表面处理，到零件完工入库的全部工艺过程)。产品与部件的装配过程卡片，以及机械加工的工艺过程卡片。

b)单项目工艺规程

这类工艺规程有三种代表性的类型：工艺卡片、工艺守则和工序卡片。

工艺卡片：是分工种编的一种工艺规程。如：

——毛坯准备用工艺卡片(铸造、锻造、冲压、坯料切割及落料等工艺卡片)；

——性能或表面处理工艺卡片(热处理、表面防护、电镀、油漆及喷沙等工艺卡片)；

——特种工序工艺卡片(塑料压制、注射成形、粉末冶金等工艺卡片)；

——工艺过程卡片(只在某一工种内完成全部工艺过程，但实际上包含若干工艺过程的工艺卡片。如：各种带螺纹的零件、弹簧、线圈及铁芯等工艺规程)。

工艺守则：是某一种通用的基本作业(操作)规程，可以在综合性的工艺过程卡片或其他工序中引用。如：

——产品装配与调整工艺守则；

——划线工艺守则：

——线圈浸漆工艺守则；

——造型工艺守则；

——铸造工艺守则等。

工序卡片：是为某道工序编制的工艺规程，包含该工序的加工内容和要求。如果是某零件专用的工序卡片，则隶属于该零件的工艺过程卡片，或者它是专门为该过程卡片中某工序编制的详细工艺规程，如果是通用的工序卡片，则成为独立的工艺规程，可以被多种零件的工艺规程卡片所引用。

c)机床设备的调整和使用卡片

机床设备的调整卡片，用来指导结构、功能比较复杂的加工设备的调整，以保证其性能、精度符合工艺要求。如：自动、半自动机床和某些特种机加工机床(齿轮机床、螺纹磨床等)的调装卡片。

机床设备的使用卡片，用来指导正确使用多功能的、作业过程复杂的加工设备。如数控机床和加工中心。

4)产品质量控制用工艺文件

是对产品质量特性起决定作用的关键、重要零部件，工艺上有特殊要求并对下道工序的加工、装配有重大影响的工艺项目，以及现时质量尚未稳定的薄弱工艺环节，设置质量控制点，配有较详细的工艺文件加以严格管理。

这类文件主要包括：

a)表明生产过程中质量管理活动内容和对重要工序的质量影响因素进行控制的基本要求。如；质量控制点明细表、工序质量分析表以及质量检验计划等：

b)质量控制点上用的作业(操作)指导书、检验卡片、机床调整及工序质量控制图表等；

c)为保证重要设备、专用工艺装备、量检具符合工艺要求而编制的定期检查、修理表；

d)为保持作业现场的整洁、有序而设计的作业环境布置图表；

e)其他，如工艺关键件明细表、质量控制点工作人员明细表等。

(2)工艺文件完整性

工艺文件完整性，是指产品在生产制造中应具备的成套工艺文件，它是企业加强工艺管理、严格工艺纪律、保证产品制造质量的必要条件。

工艺文件完整性要求，一般是根据产品的复杂程度、生产性质、生产类型和企

业生产条件来确定。简单产品的工艺文件种类要少一些，内容也应简化一点，对于同样复杂程度及生产批量的产品，如果企业组织生产的方式存在差异，其采用工艺文件的种类和数量也不一样。企业应根据其具体情况参照相关的标准如JB／T 9165. l- 1998《工艺文件完整性》的规定而确定，见表14。

（3）工艺文件格式标准化

工艺文件格式标准化是控制文件杂乱无序，保证工艺文件质量和简化文件编制工作的一项必要措施。工艺文件格式统一和简化，不仅有利于技术管理和资料管理，也为实现计算机辅助工艺设计创造了条件。

企业应结合产品生产规模、制造方式和生产管理特点，可参照相关标准（如：JB

／T 9165. l- 1998）《工艺规程格式》和JB／T 9165. 3 - 1998《管理用工艺文件格式》)制定本企业各类工艺文件的格式要求，力求用最精简的标准化工艺文件组合成各种产品在生产中所需要的成套工艺文件。工艺文件中使用的术语、简化用语，以及指导工艺操作的图形、符号、代号、计量单位等，必须简明、准确地表达工艺设计的意图和传递工艺信息，保证操作者能直观地掌握和运用。

(4)工艺文件管理标准化

为保证工艺文件完整、正确和统一，企业应制定工艺文件管理标准或办法，对工艺文件审核、会签、标准化审查等程序和要求统一规定，并明确文件批准后方可发布、实施。

保证文件有效性是工艺文件管理的目的，其内容包括：工艺文件的复制、发放、保管、修改和更换必须遵守的要求和工作程序。各企业应根据本企业工艺管理的现状参照相关标准如JB／T 9169. 7 - 1998《工艺管理导则工艺文件标准化审查》、JB ／T 9169．8—1998《工艺管理导则工艺文件修改》制定相应的企业管理标准(或办法)，以保证企业工艺文件管理的规范化及工艺文件质量的稳定有效。

4．工艺要素标准化

工艺要素是与工艺过程有关的主要因素。工艺过程是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。因此，工艺要素包含了影响成品或半成品形状、尺寸、相对位置和性质等诸多因素，如工艺参数、工艺尺寸和工艺余量等。工艺要素的标准化是企业根据产品特点及工艺实践经验积累，将同类工序或同类工序操作中的有关工艺要素制定成标准或规范，满足不同加工对象在类似工序中重复使用，以简化工艺文件的编制和生产现场管理，便于操作人员掌握工艺技术。在多品种生产中．必须同工艺典型化和成组工艺相结合，提高工艺要素标准的重复利用系数。

(1)工艺参数标准化

工艺参数是指为了达到预期的质量要求和技术指标，在工艺过程中所需选用和控制的有关量，如：几何参量、物理参量或化学参量。其具体类别和数据是由加工对象(工件)质量要求和工艺自身特点所决定的。

工艺参数标准必须满足产品设计的预期质量要求，同时反映工艺特点和水准，因此，必然与所用设备、工装、工艺方法的先进性以及操作人员的素质相关。

工艺参数方面有关技术要求通常称为工艺规范。这方面的标准是对工艺技术参量所作的定量规定。例如：切削工艺规范、铸造工艺规范、锻造工艺规范、热处理工艺规范以及焊接工艺规范等。

工艺规范可以是单独制定的标准。这时应当编制工艺参数的使用指导文件，使之在现场作业或编写工艺规程等技术标准或工艺文件时便于采用。有时也可以将工艺参数的优化定量数据列入有关的工艺操作标准。不作为标准的工艺参数数据，可作为有关工艺技术文件的内容，推荐使用。

为实现工艺参数标准化，首先要通过分析，确定影响工艺质量的参数项目，然后根据它们之间内在联系，进行优化和定量，并根据标准化原理扩大其适用范围、提高其重复利用的效果。

工艺参数标准是以达到预期的技术指标为目的。不同的生产条件和工艺专业有不同的技术要求。如金属切削加工应保证的是工艺尺寸精度、几何公差和表面粗糙度等要求，焊接则应保证焊缝的质量要求。此外，还要考虑加工对象的加工数量和批量要求，设备和工艺装备的条件，加工对象的工艺性要求。有时，还要考虑加工条件和生产环境变化所带来的影响。

工艺参数确定的方法．通常可根据加工对象的材质、技术要求和工艺方法，从有关专业性资料中选取，并通过工艺验证确定。成批大量生产中，工艺参数标准根据已有推荐性标准资料和企业自身的生产经验，在稳定工艺过程中对工艺参数进行分析、优化处理后制定出工艺参数标准。对多品种单件小批生产条件,可采取典型化方法，通过工艺验证来确定。

(2)工艺尺寸标准化

工艺尺寸是根据工艺加工需要，在工艺附图或工艺规程中给出的尺寸。这些尺寸随工序而变，因而有毛坯尺寸、工序尺寸等名称。

毛坯尺寸的标准化，有助于减少批件的品种、规格和边角余料的损失。

工序尺寸的标准化，可以压缩切削加工工具、夹具、量具的尺寸规格，提高工艺准备和工艺操作的效率，在经济上有重要意义。

直接导致工序尺寸多样化的主要因素，一是工件结构要素，其中包含零件的结构要素，如圆角、倒角、退刀槽的尺寸规格等；二是工艺性要素，如中心孔、起吊孔、螺孔与光孔的中间加工的过渡尺寸等；三是工艺余量的选用。这种多样化若不

加以控制，就会带来物质上和工作效率上的损失。

(3)工艺余量标准化

工艺余量是为后序工序加工时所留出的尺寸裕度，它是毛坯余量和工序余量的总称。工艺余量是一种工艺性损耗。若余量过大，会增加工时和材料的浪费。反之，过小的余量会增加加工难度，导致工序不台格率上升。所以，工艺余量的合理性对提高产品质量，减少材料、能源、工时消耗具有重要意义。

工艺余量标准可分为通用工艺余量标准、工艺尺寸公差标准、下料标准。

1)通用工艺余量标准

通用的工艺余量不限定它适用于某种具体的零件，如毛坯的工艺余量。毛坯是生产零件的第一道工序，其工艺余量是为保证毛坯加工后必须达到的工件表层质量要求而提出来的。工件表层质量应包含化学成分要求和力学性能要求，以及经过机械加工的精度和表面粗糙度等要求。

在制定通用工艺余量标准时，首先要考虑的是专业工艺(如铸造、锻造、电镀、热处理及表面处理)对加工对象的工艺性保证要求，同时还要考虑专业自身的条件和技术经济指标要求，以及加工对象的工艺过程中其他专业工艺性要求，力求互相协调，科学合理。

2)工艺尺寸公差标准

工艺尺寸公差标准制定的目的性和技术准备工作，与前述的通用工艺余量标准是一致的。工艺尺寸公差标准的使用范围较窄，标准中规定的技术内容较为简单，标准的制定比较容易。

3)下料标准

下料标准的作用与毛坯余量相似，但又有其特殊性。通常，下料部门往往按较长(或宽)尺寸下料，因而，增加了生产车间切断零件(或去除余量)的加工负担。如果下料长度尺寸偏短(或窄)时，也不利于装夹加工，可能会影响生产效率。所以，在制定下料标准时，应以加工的对象出发，以方便生产操作和提高生产效率为原则。

(4)工艺规程典型化

工艺规程的典型化是根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制定统一的加工方法和过程，编制典型工艺。使具有相似性的零件族共同使用典型的工艺规程，有利于提高工艺设计水平、缩短工艺准备周期、简化生产管理，为多

品种小批量生产创造条件，并可促进成组工艺的应用。

1)零件工艺典型化

编制加工零件的典型工艺规程，首先组织零件加工族，按零件的几何形状相似性、尺寸相似性和工艺相似性筛选分类而形成，以便于制定各类零件的工艺路线和加工工艺守则(选择机床规格、装卡方法、工卡量具、加工工艺等)，并实旌典型化。

对一组相似零件的典型工艺设计，一般可采用复合零件法和复合路线法。复合零件法是对拥有同组零件的全部待加工表面要素的零件设计的加工工艺，该零件可以是实有的或虚拟的，称之为复合零件。该工艺必然可适用于同组其他零件，只需将多余的工序内容删除。复合路线法是选出同组零件中最复杂的工艺路线为基础，再加上各零件工艺路线中未包括的工序，便形成满足全组零件加工要求的复合工艺路线。

工艺典型化后，编制具体零件工艺规程时，用比较对照法，从典型工艺规范中，找出需要的内容填入工序卡。

2)零件工序典型化

对零件加工中某个工序的设备条件、工艺参数、操作方法等加以规范,扩大本工序工艺操作的重复使用范围，称之为典型工序。一般以工序卡的形式表述，如：机械加工后的涂油防锈工序、电镀前的酸洗工序及涂漆前的喷砂工序等。

3)工艺方法典型化

企业中应用的工艺方法种类很多，例如冷加工、热加工、表面处理等。对不同的工艺方法，应根据本企业产品特点及工艺装备、生产组织状况，通过试验研究分析，将某种工艺条件、参数、操作方法、工艺装备等典型化．以某工艺方法的通用工艺守则的形式固定下来。

5．工艺管理标准化

工艺管理是指计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。工艺管理标准化一般包括：工艺工作程序规范化、生产现场工艺管理标准化和工艺定额管理标准化三方面的内容。

(1)工艺工作程序规范化

工艺工作程序是指在新产品设计和开发从设计工艺调研开始直到产品包装入库结束，贯穿产品生产全过程的工艺工作程序。包括工艺方案、工艺路线、工艺规程、

工艺装备等设计工作，小批试制中的工艺验证，工艺准备及验证工作的检查总结和工艺整顿对工艺规程、工艺装备中存在问题的处理。

企业应根据产品特点、自身的工艺条件和生产管理状况，参照相关的标准(如：JB/ 9169 2—1998《工艺管理导则 产品工艺工作程序》)，制定本企业的工艺工作程序标准。使工艺工作程序科学化、规范化。

(2)生产现场工艺管理的标准化

生产现场工艺管理内容较多，其核心是保证产品及其零部件的加工制造质量。主要包括工序质量控制标准化和现场定置管理标准化。

1)工序质量控制标准化

工序质量控制是为了保证受控的工序能稳定地生产合格产品，其原则是抓住关键工序。对工艺要求高、加工难度大和通过一般检查不易发现质量问题的重要工序，应设置工序质量控制点进行重点控制。在工序质量控制的标准化工作中最重要的是工序质量因素分析、工序能力测定和编制工序控制的技术规范。

a)工序质量因素分析

工序质量因素包括操作者、设备、工艺装备、工件材料、操作方法和环境条件等。通过分析确定这些因素对该工序被控制量特性值的影响程度。其标准化工作主要是指工序质量分析表的统一简化和分析方法的规范化。

b)工序能力分析的测定

工序能力是指该工序能在多大程度上保证生产出质量稳定的合格产品的能力。它与设备、工艺装备、加工对象的精度要求和操作者的操作方法等有关，以工序能力指数衡量。工序能力指数是表示工序能力满足公差范围要求程度的量值，一般用Cp 口或Cpk 表示，见式(1)和式(2)。

Cp=_工序能力公差范围-σ

6T ………………(1) 式中：T —公差范围：

σ一_总体标准差。

Cp=Cp(1-k) (2)

式中：k=2ε/T —偏离度。

工序能力测定后，应建立技术档案，并适时复查。

c)制定工序控制规范

工序质量控制规范性文件，包括操作指导卡(作业指导书)，设备“点检卡”和设备维修规范，工艺装备检查维修规范，计量器具周期检查卡片和量仪校正、维修规范，工序质量信息反馈及处理办法等，作为工序质量控制的依据。

2)现场定置管理标准化

定置是对生产和工作现场的各类物品，根据需要科学地确定其固定位置。定置管理是通过对工艺路线分析和方法的研究，改善生产现场人、物与场地之间的结合状态，以消除或减少人的无效劳动和事故隐患，建立文明的生产秩序，提高生产效率和产品质量。

定置管理的标准化主要内容有：

a)人、物、场地结合状态的分类与标志

企业可根据相关标准，如JB/T 9169. 10一1998《工艺管理导则生产现场工艺管理》，把三者的结合状态分为A、B、C、D四类；A类为紧密结合状态；B类为松弛结合状态；C类为相对固定状态；D类为废弃状态，并规定相应的标志符号。生产现场人、物和场地的结合状态见表15。

b)工作和生产场地标准化

工作和生产场地的标准化包括：定置区的大小、通道宽度、护栏高度。

c)定置区管理的标准化

定置区管理标准化包括：定置的物品数量，最长定置期限，各类物品和定置区域的代号、标志、颜色、标牌和台帐，以及物流登记表的格式等。

d)工位器具标准化

存放各类物品的工位器具应便于物品的存放，并能防止工件变形和相互磕、碰、划伤等。工位器具标准化主要是对其结构、尺寸和材料进行统一规定。

三、工艺装备标准化

工艺装备是产品制造过程中所用的各种工具如刀具、量具、夹具、模具、辅具、钳工工具和工位器具的总称。它是制造产品，保证产品质量，提高生产效率的物质条件。没有工艺装备，工艺过程无法实现。

1．工艺装备标准化的作用

开展工艺装备标准化首先应贯彻实施国家、行业的工艺装备标准，尽量采用外购的标准工艺装备；其次要合理压缩工艺装备的品种规格，扩大工艺装备的通用化，减少专用工艺装备；第三要对重复使用的工艺装备制定企业标准。企业工艺装备的设计、制造、验证、保管、使用都应制定相应的管理标准，使之有序化、规范化。

工艺装备标准化有利于减少工艺装备设计的重复性劳动，提高设计水平：有利于节省原材料，降低成本；有利于缩短工艺装备准备时间，加快新产品的开发速度，提高企业的竞争能力。

2．工艺装备标准化的内容

(1)刀具标准化

刀具包括：切刀、孔加工刀具、铣刀、螺纹刀具、特性刀具等。多数已经标准化，由专业厂生产。企业开展刀具标准化应结台本企业产品结构的特点和工艺状况进行。

企业刀具标准化的主要内容是：

1)应尽量采用标准刀具。企业应将企业常用的标准刀具品种、规格、图样汇集成册，供工艺设计选用。

2)制定企业的刀具标准。将本企业重复使用的、又没有国家、行业标准可循的刀

具，作为企业的通用刀具，制定本企业的刀具标准。企业刀具标准的内容除几何形状和尺寸外，还应当用简明的附表说明刀具代号、公称尺寸、极限偏差和各部分的尺寸，以及热处理等技术要求。

(2)量检具标准化

常用量检具包括：通用量具、光面量规、螺纹量具、特性量具等，都已经标准化，并由专业厂生产。但企业在生产中所使用的非标准量检具，如非标准量规、样板等，也为数不少。因此，量检具标准化也有不少工作要做。

企业量检具标准化工作的主要内容是：

1)合理选择标准的量检具。凡标准量检具能够保证工艺要求和测量精度的，应尽量不使用专用量检具。企业应编制标准量检具品种、规格和精度范围一览表，供工艺人员使用。

2)对企业中经常使用的专用量检具，可作为企业的通用量检具．同样汇集成册，供工艺设计选用。

(3)夹具标准化

夹具包括：车工夹具、钻模、镗工夹具、铣工夹具、磨工夹具、插床夹具和检验夹具等。夹具分为通用夹具和专用夹具。通用夹具已经标准化，并已有专业厂生产，企业可以外购。夹具标准化的主要内容是开展专用夹具的标准化。

专用夹具标准化工作的主要内容是：

1)制定夹具典型结构标准

将确定的夹具典型结构绘制成图样．标注尺寸和技术要求，作为生产制造的依据。

2)夹具零部件标准化

夹具的种类和结构虽然千变万化，但组成一般机械夹具的零部件主要有以下几类：

a)基础件。如各种座、架、体等；

b)定位件。如各种定位销、定位键、定位心轴及定位v形块等；

c)导向件。如各种导板、导套(包括钻套、镗套)、导柱等：

d)紧固件。如各种螺钉、螺栓、螺母、垫圈等；

e)夹紧件。如各种压板、压块、偏心轮等；

f)操作件。如各种手柄、手把、操纵杆等。

夹具零部件的标准化是夹具标准化工作的重点。夹具零部件标准化可以是整个零部件尺寸的标准化，也可以是主要连接尺寸或某些结构要素的标准化。企业夹具零部件标准化程度，往往可以反映企业工艺装备标准化水平的高低。

3)夹具组合化

夹具组合化就是利用可重复使用的标准或通用夹具零部件和少数专用件，根据工艺需要，组合成易于组装和拆卸的各种组合夹具。

(4)模具标准化

模具的种类比较多。如冲模、锻模、挤压模、压铸模及成形模等。虽然各类模具各有自身的特点，但每类模具都有一些共性组成部分。其中除阳模和阴模随被加工零件而异外，其他各部分的结构是基本相同或相似的。因此，模具标准化是十分必要的，也是可行的。

模具标准化的主要内容是：

1)制定、实施模具零部件标准

企业在制定模具标准时，应首先采用国家标准或行业标准。若国家标准或行业标准规定不够详细，企业可以进行细化，使之能直接用于生产。国家标准或行业标准未规定的项目，企业可以结合具体情况进行补充。

2)设计、制造各种通用模架

企业可根据模具种类和结构设计各类模具使用的通用模架，以缩短模具设计和制造的时间。在设计通用模架时，也应尽量采用模具的标准件和通用件。

3)编制典型模具图册、模具通用零部件图册。

(5)机床辅具标准化

机床辅具是连接机床和刀具的工具，如刀架、刀杆、接杆、接套等。各类机床都需要有一套相应的辅具，如车床辅具、铣床辅具等。机床辅具除少数由机床厂随机床仪器供应外，大部分辅具都需要由使用单位自己设计制造。

机床辅具标准化的主要内容是：

1)制定、贯彻各类标准机床辅具

ISO和各工业发达国家都有不少机床辅具标准。我国从1983年起也陆续批准发布机床辅具标准，包括车床辅具标准、拉床和刨床辅具标准、钻床辅具标准、镗床

辅具标准、铣床辅具标准、齿轮加工机床辅具标准、磨床辅具标准和自动车床辅具标准。应该说，机床辅具标准已经基本齐全配套。各企业可采用这些标准。企业也可以结合具体情况，补充制定本企业特殊的辅具标准，但应特别注意辅具与机床刀具连接部位的尺寸和精度，避免相互矛盾。

2)编制辅具生产图册

现有的机床辅具标准都是型式尺寸标准，只规定了主要连接部分的结构尺寸和外形尺寸，对内部的详细结构、尺寸和非标准结构、尺寸均没有具体规定。因此，企业在采用这些标准时，还应根据企业的具体情况进行细化设计。细化设计最好采用生产图册的形式，将本企业常用的各类辅具的全部零件都设计出来，以便直接按图册进行生产。

(6)钳工工具标准化

钳工工具包括划线工具(如划针、划规等)、拧紧工具(如扳手、螺纹旋具)、打击工具(如手锤、冲头等)和切削工具(如锉刀、刮刀等)。

钳工工具标准化的主要内容是：

1)采用已有标准和补充制定企业标准

国家或行业已经批准发布相当数量的钳工工具标准。各企业应尽量采用这些标准。但企业也可以将那些企业常用的，特别是结构复杂、精度要求比较高的钳工工具制定为企业标准。制定这类企业标准，应绘出全部零件图，以便直接按图生产。

2)钳工工具的通用化

企业可编制通用钳工工具明细表，规定各种通用钳工工具的名称、代号、使用范围等。并可编制常用钳工工具图册，以便直接按图加工。

(7)工位器具标准化

工位器具是在工作地或库房中用以存放生产对象或工具的各种装置。如工具箱、工具柜、工件架等。它已经成为生产中不可缺少的工具。采用合适的工位器具，一方面可以防止工件的相互磕碰、划伤，另一方面也可以改善生产现场环境，提高生产和工作效率。

工位器具标准化的主要内容是：

1)制定企业标准

工位器具目前尚没有国家标准或行业标准。各企业应结合自身需要，对经常重

复使用的工位器具的结构和尺寸进行优化、统一，并制定企业标准。

2)编制工位器具图册

企业中使用的工位器具，若需自制时，最好统一设计、制造，并同已有的工位器具(包括外购的)汇集成册。既便于使用，也可以促进其标准化、统一化。

3．工艺装备管理标准化

工艺装备管理标准化是对工艺装备的设计、制造、使用和维护保养等管理工作的优化、协调、统一，使其科学化、有序化、规范化。

工艺装备管理标准化可分为设计管理标准化和制造、使用管理标准化两部分内容。

工艺装备设计管理标准化主要包括：工艺装备设计选择规则，工艺装备设计任务书的编制规则，工艺装备设计程序和验证规则等，可参见JB/T 9167-1998《工艺装备设计管理导则》。

工艺装备制造、使用管理标准化主要包括：工艺装备管理的基本任务、工艺装备的保管、使用中的管理与监督，工艺装备的维护、检修、报废等管理要求，可参见JB／T 5060-2006《工艺装备制造与使用管理导则》。企业在实施相关的行业标准时，应结合本企业实际情况制定工艺装备编号、验证、库存、保管使用和更新报废、工艺装备的制造与采购等一系列管理标准或办法。