特殊路基处理一览表
特殊路基处理大全
(一)特殊路基的处理软土地基处理1. 软土地基处理包括挖除换填、抛石挤淤、设置垫层、超载预压、袋装砂井、塑料排水板、粉喷桩、碎石桩、砂桩、铺设土工织物等一系列施工方法，并应进行路堤沉降观测。
承包人应按图纸或经监理工程师批准的处理方法进行施工。
2. 材料(1) 砂砾料用作垫层的砂砾料，应具有良好的透水性，不含有机质、粘土块和其它有害物质。
砂砾的最大粒径不得大于53mm含泥量不得大于5%(2) 砂及砂袋袋装砂井所用砂，应采用渗水率较高的中、粗砂、大于0.5mm的砂料含量应占总重量的50%以上，含泥量应小于3%渗透系数应大于5X 10-2mm/s。
(3) 碎石碎石由岩石或砾石轧制而成，应洁净、干燥，并具有足够的强度和耐磨耗性，其颗粒形状应具有棱角，不得掺有软质石和其它杂质，粒径宜为20〜50mm含泥量不应大于10%(4) 土工合成材料土工合成材料的选用应符合《公路土工合成材料应用技术规范》(JTJ/T 019-98) 的规定。
并应具有足够的抗拉强度，对土工织物，还应具有较高的刺破强度、顶破强度和握持强度等。
(5) 塑料排水板塑料排水板是由芯体和包围芯体的合成纤维透水膜构成的复合体，应具有很好的耐腐蚀性和足够的柔性，并符合《塑料排水板施工规程》(JTJ/T 256-96) 的规定。
(6) 片石抛石挤淤应采用不易风化的片石，其尺寸应小于300mm。
(7) 水泥水泥各项性能指标应符合图纸要求，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。
所有水泥均应经过试验并符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB 175—1999) 要求。
(8) 石灰石灰应符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034 —2000) 表422所规定的皿级以上的要求。
按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057 —94) 规定的试验方法进行检验。
(9) 粉煤灰粉煤灰应符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034 —2000)有关规定，并同时应满足本规范第305.02-2 条的要求。
特殊路基处理
特殊路基处理特殊路基处理特殊路基处理包括软⼟地基、滑坡地段路基、岩溶地区地基、膨胀⼟地区路基、黄⼟地区地基和盐渍⼟地区路基的处理及其有关的⼯程作业。
第⼀章施⼯⽅案⼀、软⼟地基处理软⼟地基处理包括挖除换填、抛⽯挤淤、设置垫层、超载预压、袋装吵井、塑料排⽔板、粉(湿)喷桩、碎⽯桩、砂桩、PTC管桩、铺设⼟⼯织物等施⼯⽅法。
1)挖除换填、抛⽯挤淤1)材料要求：抛⽯挤淤采⽤的⽚⽯应保证强度要求和尺⼨要求，尺⼨不应⼩于30cm。
2)施⼯要求：根据设计⽂件、规范和监理要求，精确放样；将原路基⼀定深度和范围内的淤泥挖除，换填符合规定要求的材料，换填时，应分层铺筑，逐层压实，使之达到规定的压实度；抛⽯挤淤施⼯时，软⼟地层平坦，应从路堤中⼼成等腰三⾓形向前抛填，渐次向两侧对称地抛填⾄全宽，使泥沼或软⼟向两侧挤出。
当软⼟地层横坡陡于1：10时，应⾃⾼侧向低侧抛投，并在低侧边部多抛填，使低侧边部约有2m的平台顶⾯，待⽚⽯抛出软⼟⾯或抛出⽔落⽯⽔⾯后，应⽤较⼩⽯块填塞垫平，⽤重型压路机压实。
2)砂垫层、砂砾垫层、灰⼟垫层1)材料要求：⽤作垫层的砂砾料，应具有良好的透⽔性，不含有机质、粘⼟块和其它有害物质。
砂砾的最⼤粒径不得⼤53mm，含泥量不得⼤于5%。
2)施⼯要求：在清理的基底上分层铺筑符合要求的砂或砂砾垫层，分层铺筑松厚不得超过20cm，并逐层压实⾄规定的压实度，压实的⽅法应根据地基情况⽽选择振动法（平振、插振、夯实等）、⽔撼法、碾压法等。
若采⽤碾压法施⼯时，应控制最佳含⽔量。
砂砾垫层应宽出路基边脚0.5~1.0m，且⽆明显的粗细料离析现象。
两侧端以⽚⽯护砌，以免砂料流失；填筑砂砾垫层的基⾯和层铺有⼟⼯布时，在砂砾垫层上下各厚10cm层次中不得使⽤轧制的粒料，以免含有裂⼝的碎砾⽯损伤⼟⼯布；施⼯中应避免砂或砂砾受到污染。
当软弱⼟层的厚度在1~3m范围内时，也可考虑⽤灰⼟垫层来提⾼地基承载⼒，通常灰⼟为⽯灰⼟或⼆灰⼟；⽯灰⼟垫层施⼯前必须对下卧地基进⾏检验，如发现局部软弱⼟坑，应挖除，⽤素⼟或⽯灰⼟填平夯实。
LS-18特殊路基处理图CAD图.dwg
五种常见特殊路基处理施工工艺介绍(详细)
五种常见特殊路基处理施工工艺介绍一、重型碾压法加固地基施工工艺：1、将原地面用人工配合推土机进行平整,对地表松土较厚处进行适当清除.2、用15T振动式压路机碾压,碾压2～3遍后再取样检验其干密度或压实度达到97％以上时方可合格.3、若取样检验不合格,则需继续碾压,达规范验标要求为止.二、三七灰土换填,基底铺复合土工膜法加固地基(一)、灰土材料选择及要求1、石灰a.采用熟石灰,并应予过筛,其粒径不得大于5米米.熟石灰中不得夹有未熟化的生石灰块,也不得含有过多的水分.b.采用的熟石灰粉末其质量应符合Ⅲ级以上的标准,活性CaO+米gO含量不低于50%,若要拌制强度较高灰土,宜选用I或II级石灰.当活性氧化物含量不高时,应相增加石灰的用量.c.石灰的贮存时间不宜超过三个月,长期存放将会使其活性降低.2、土料a.采用施工现场就地挖出的粘性土(塑性指数大于4)拌制灰土.b.淤泥、耕土、冻土、膨胀土以及有机物含量超过8%的土料,都不得使用.c.土料应予过筛,其粒径不得大于15米米.3、石灰用量对灰土强度的影响a.灰土中石灰用量在一定范围内,其强度随用灰量的增大而提高,但当超过一定限值后,则强度增加很小 ,并有逐渐减小的趋势.如3：7的灰土,一般作为最佳含灰率,但与石灰的等级有关,通常应以CaO+米gO所含总量达到8%左右为佳.b.石灰应以生石灰块消解(闷透)3～4天后过筛使用.(二)、施工工艺：1、将原地面平整,清除表面松土.2、选择质量好的粘性土,石灰集中拌和,搅拌时要确保拌好的灰土色泽一致,含水量控制在最佳含水量±2%的范围.3、搅拌达标后再用人工配合小型机具铺摊,铺摊碾压采用分段、分层进行.4、每层铺设厚度根据夯实方法选定,采用轻型夯实机械一般为20～25厘米厚,夯实遍数不少于4遍,上、下垫层灰土接缝相错不小于0.5米,当时拌和,当日铺垫,当日夯实.不得隔日使用,隔日夯打.5、夯实的灰土层3天内不得受水浸泡.若刚筑完毕或尚未夯实的灰土如遭受雨淋浸泡,则应将积水及松软灰土除去并补填夯实.6、换填达设计标高后再在其上铺设复合土工膜.(三)、铺设复合土工膜应符合下列规定：1、复合土工膜的品种、规格和性能应符合设计要求.2、砂料应采用含泥量不大于5%的中、粗砂,砂中不得含有尖石、树根等杂物.3、铺设复合土工膜前先整平,压实底层,将换填层顶面做成有2～4%的排水坡,且坡面平整.4、铺设时应理伸、拉直、绷紧,不得有褶皱和破损.接口处搭接长度不小于0.3米.5、铺设多层复合土工膜时,应使上、下层接头互相错开,错开距离不应小于0.5米.6、铺好后应及时上砂覆盖,不得在其上走行车辆和其他机械.7、在复合土工膜上填第一层土时,应先填两边,后填中间,避免挤动面砂,使土工膜松弛.压实应先用轻型压路机碾压3～4遍后改用重型压路机械压至合格.三、强夯加基底铺设土工格栅的方法加固地基(一)、机械设备选用1、据设计单级夯能4000KN·米的要求,选用起重力为50T履带式起重机.2、夯锤选用20T夯锤,锤底面为圆形,直径为2.0米,下部为圆柱,上部为圆台的钢筋混凝土构件.(二)、强夯法施工步骤：1、人工配合推土机将现场平整、碾压以利吊机作业.2、根据各夯点设计位置进行测量放线,定出各夯点位置.用白灰或小木桩标出确保每遍施夯位置准确.3、测量定位后,吊机可就位进行龙门架安装,试吊重锤,试验脱钩器开启情况,测定起锤高度 ,确定脱钩缆绳长度等工作.4、待一切试验性施工完成,取得有关数据后方可正式进行强夯.5、强夯时每个夯点的各次夯击都要记录其平均下沉量,夯击一遍后用推土机将夯坑填平,并测量计算出场地的平均沉落量.6、一次夯击完成后,根据坑外控制桩再次放线定点,再进行下一遍夯击,两次间隔时间在一周以上.7、最后一遍是低落距的满拍,之后,清理场地,撤出夯机.8、强夯结束后,需进行一次夯后检验,准确测出场地最终沉降量与地基承载力等.(三)、施工过程详见图3-1《强夯施工程序框图》.(四)、强夯地基有部分地段需铺设土工格栅,土工格栅铺设应符合下列规定：1、土工格栅的品种、规格和性能应符合设计要求.2、砂料应采用含泥量不大于5%的中、粗砂,砂中不得含有尖石、树根等杂物.3、铺设土工格栅应使其长幅沿线路横断面方向铺设,并应从一端向另一端一幅一幅地向前推进,幅与幅间采用搭接,搭接宽度为10厘米,并用U型钉缝合.4、铺设多层土工格栅时,应使上、下层接头互相错开,错开距离不应小于0.5米.5、铺前应先整平、压实底层,铺设时应理伸、拉直、绷紧,不得有褶皱和破损,紧贴地面.做好锚头后及时上砂覆盖,不得在其上走行车辆和其他机械.6、在土工格栅上填第一层时,应先填两边,后填中间,避免挤动面砂,使土工格栅松弛;压实时应先用轻型压路机碾压3～4遍后,改用重型压路机械压至合格.四、碎石桩加固地基(一)、施工准备1、测量放线：根据该段路基宽度及桩距画出施工桩位平面布置图,用路基中线放出路基宽度,用经纬仪穿出桩位平面纵横轴线,定出桩位,用石灰粉作出标记.2、地面处理：首先挖除0.3米厚的地表种植土(挖除地表植物根系),用土回填至原地面,其顶面做成三角形,中心比两侧高0.2米,以利施工时排水,地面处理宽度不小于路堤加护道宽度.用15t震动碾碾压7遍,检测密度达K=0.91.然后再进行碎石桩施工.3、材料要求及级配选定：碎石选用未风化的干净碎石,含泥量不能大于5﹪,设计时碎石粒径选用10~30米米,35﹪;20~40米米,65﹪.并根据成桩试验每米所需碎石用量.4、碎石的含水量：根据以往施工经验及试验数据,碎石含水量为5.1﹪时达到最佳状态,即为碎石最佳含水量,施工时以此数据经试验可适当调整至最佳状态.(二)、机械选用选用DZ-30Y型电震动打桩机,打桩机下端装有活瓣钢桩靴桩管.(激振力234KN、管长10米).成孔方法为重复压管、振动成孔.(三)、施工过程1、施工顺序控制碎石桩的施工顺序应由外围向中间进行,从而保证桩间土的挤密效果,防止地基土的侧移.施工顺序见图4-1.图4-1 碎石桩施工顺序示意2、机具定位根据施工前安排好的碎石桩施工顺序,移动至指定桩位、对中,用经纬仪观测垂直度,保证桩管位中心与地面桩位点在同一条直线上,垂直度按≤1.5L/100(L为桩长)控制.3、成孔在机械就位后,按技术现场放样的桩位进行振动成孔,成孔深度控制在钻杆上标识.4、加料、拔管、桩管下沉启动震动锤,将桩管下沉到预定的深度.向桩管内施加规定数量的石料,根据施工实验的经验,为提高工效,装石料也可在桩管下沉到便于装料的位置时进行.以不大于1.5米/米in的速度拔管,提升时桩尖自动打开,桩管内的石料注入孔内,抽出管杆h=0.7米,桩管压下高度h=0.3米.见图4-2.0.3米0.7米图4-2拔管、桩管下沉示意图5、留振振冲器下沉留振时间15秒,反复挤压三次,保证碎石桩形成后大于中密状态.(四)、碎石桩施工工序重复以上工序,桩管上下运动,石料不断补充,桩不断增高,桩管提至地面,碎石桩完成.碎石桩施工流程见图4-3.(五)、碎石桩质量控制和检验1、加强对材料的管理与检验,按规定做好碎石质量与含泥量的控制.2、根据沉管和挤密情况,控制填碎石量、提升高度与速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等,以保证挤密均匀和桩身的连续性.3、采用标准贯入、静力触探或动力触探等方法检验桩间土的挤密质量,以不小于设计要求为合格.桩间土质量的检测位置设在等边三角形的中心.地基加固后,复合地基承载力大于150Kpa.4、对于饱和粘性土,待空隙水压力基本消散后进行桩检,间隔时间为１～２周,对于其他土,桩检可在施工结束后３～５天后进行.检验数量不少于桩孔总量的２﹪,如有占检测总数10﹪的桩未达到设计要求时,需采用加桩措施.碎石桩允许偏差及桩深桩径要求见表4-1.碎石桩允许偏差及桩深桩径要求表表4-1图4-3碎石桩施工流程图五、石灰桩加固地基（一）机械、材料的选用1、采用YKC-20冲击成桩机;卷扬机.2、夯锤为直径30厘米的钢筋混凝土重锤,重为150千克.3、生石灰选用粒径为1～5厘米,其含粉量不得超过总重量的10%,CaO含量不得低于80%,其中夹石不大于5%.4、选用灰砂体积比为(2～4)：1的砂填充石灰桩孔隙.(二)、施工顺序先外排后内排,先周边后中间;单排桩应先施工两端后中间,并按每间隔1～2孔的施工顺序进行,不允许由一边向另一边平行推移.对很软的粘性土地基,应先在较大距离打石灰桩,过四个星期后再按设计间距补桩.(三)、成桩1、成孔采用冲击钻机将0.6～3.2T锥形钻头提升0.5米～2.0米高度后自由落下,反复冲击,使土层成孔.2、填夯成孔检验合格后应立即填夯成桩,一般都是人工填料,机械夯实.3、封顶可在桩身上段夯入膨胀力小,密度大的灰土或粘土将桩顶捣实,亦称桩顶土塞,也可用C7.5素混凝土封顶捣实.封顶长度一般在1.0米左右,对于直径500米米的石灰桩,封顶长度取1.5米.(四)、质量检验1、桩身质量的保证与检验.a.控制灌灰量.b.静探测定桩身阻力,并建立p s与Εs关系.c.挖桩检验与桩身取样试验.d.载荷试验.e.轻便触探法进行检验.2、桩周土检验采用静探、十字板和钻孔取样方法进行检验.3、复合地基检验采用大面积载荷板的载荷试验进行检验.10。
特殊路基处理(冲击碾压)
一、 冲击碾压技术
➢ 施工工艺
填料检测
• 密实度 满足重型设备进场施工 • 含水量 满足冲压最佳含水量要求
测量放线，测定标高
• 测量放线 放出中线和边线 标出冲压范围和纵线
一、 冲击碾压技术
➢ 施工工艺
测量放线、测定标高
• 测定标高 设置水准基准点 设置沉降板 设置沉降标 • 沉降板 按照设计要求 • 沉降标 6cm铁钉+红布条 每100m按左中右布设3个断面9个点 左、右点据路基边缘1m
一、 冲击碾压技术
➢ 施工工艺
质量检验
• 检测土层压实度、沉降量，以满足设计规范要求为准 • 检测不合格仍需用冲击压路机对场地进行补压
冲击碾压区刮平、振动碾压
• 检测合格后，冲击碾压结束 • 整平场地后振动碾压
一、 冲击碾压技术
➢ 施工工艺
地基稳定监测
• 沉降板埋设在地基表面，底钢板用中粗砂回填密实，套上保护套管， 上口加盖封住管口
特殊路基施工技术
常见的特殊路基处理：1、冲击碾压、2、 强夯置换、3、振动沉管砾（碎）石桩
冲击碾压技术
主要内容： 一般要求 准备工作 试验段要求 施工工艺 质量检测与验收 安全措施 施工难题及建议
一、 冲击碾压技术
➢ 冲击碾压是利用冲击式压 路机低频高幅的冲击力作 用于土，并快速连续周期 性地作用，对填土或地基 进行压实，提高土的密实 度，减少工后沉降。
完成全部冲压遍数并检测记录最后2遍冲压前、后标高（自检、抽检）
不合格
增加冲压遍数至满足设计要求
合格
冲击碾压区整平、碾压
冲击碾压结束、验收
一、 冲击碾压技术
9特殊路段路基及处理
处理方法：详 细描述采用的 冻土路基处理 方法，如换填 法、保温法、 隔热层法等。
施工过程：简 要介绍施工流 程，包括前期 准备、材料选 择、施工方法
等。
效果评估：对 处理后的冻土 路基进行检测 和评估，包括 稳定性、耐久 性等方面的评
估。
经验总结：总 结该案例中的 经验教训，为 类似工程提供
参考。
检查路基边坡是否稳定、 无坍塌
检查路基排水设施是否畅 通
检查路基防护措施是否完 善
06
特殊路段路基处理 案例分析
某高速公路软土路基处理案例
案例背景：某高 速公路经过软土 地区，需要进行 路基处理以保障 行车安全。
处理方法：采用 砂桩、塑料排水 板、土工布等综 合处理方法。
处理效果：经过 处理后，软土路 基的强度和稳定 性得到了显著提 高。
耐久性原则
路基设计应满足耐久性要求，确保在正常使用条件下不出现破坏或过快磨损。 路基材料应具有足够的强度和稳定性，以抵抗各种自然因素和车辆荷载的作用。 路基结构应合理设置排水设施，防止水分渗透导致路基损坏。 在特殊路段，应根据具体情况采取相应的处理措施，确保路基的耐久性和稳定性。
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特殊路段路基处理 方法
添加项标题
效果评估：对处理后 的膨胀土路基进行检 测和评估，包括强度、 稳定性等方面的检测， 以证明处理方法的可 行性和有效性。
添加项标题
经验总结：总结该 案例的成功经验， 并提出改进意见和 建议，为类似工程 提供参考。
某冻土区公路冻土路基处理案例
案例背景：介 绍冻土区的地 理环境、气候 条件以及冻土 对路基的影响。
• a. 换填法：将软土层挖除，换填强度较高、稳定性好的材料，如砂、碎石等。 • b. 排水固结法：通过设置排水通道，排出软土中的水分，使土体固结，提高承载力。 • c. 搅拌桩法：通过深层搅拌设备，将水泥、石灰等固化剂与软土搅拌混合，形成具有较高强度的桩体。 • d. 土工合成材料法：利用土工合成材料（如土工布、格栅等）对软土路基进行加固处理，提高土体整体稳定性。 • e. 强夯法：通过重锤夯击软土路基，使其密实度提高，承载力增强。
特殊路基处理(石渣垫层)
特殊路基处理（1）新建路段，挖方段基底土质承载力不满足路床填料规范要求，采用上路床下路床换填砂砾，分层压实，压实度按填方路段的路床压实度控制。
改造路段，挖方段基底土质承载力不满足路床填料规范要求，采用上路床下路床换填砂砾，分层压实，压实度按填方路段的路床压实度控制。
路基下沉路段，将面层、基层挖除，垫层、路床部分翻起80厘米，重新翻挖分层碾压，压实度按路床要求控制。
路基纵向两侧开挖按1:3放坡。
路基沉降路段，沉降段两头路面切割开1米宽防滑槽，用基层料将沉降段落补平，加铺面层。
原地面过水或积水路段，路基填高大于0.5米的，将旧路挖除，基底换填80厘米砂砾或碎石土，碎石土料要求其最大粒径不大于15cm,含泥量不大于5%。
换填碎石土分层压实挤密。
重新填筑路基，路基需填筑透水性好的砂砾或碎石土。
原地面过水或浅滩积水路段，路基填高小于0.5米的，旧路按原地面考虑，将基底挖除换填80厘米砂砾或碎石土。
旧路翻浆，基底软弱路段，将旧路挖除，基底换填碎石土80厘米，分层压实。
低填浅挖路基处理，当路基或利用旧路基部分低填浅挖时，为保证路床压实度，应先将原地面或旧路基下挖至路床底面，然后进行基底填前碾压，要求压实度不小于90%，然后再进行路床回填碾压，要求路床压实度不小于95%，当开挖部分土质为不良土质或基底压实度达不到要求时，采用换填透水性好的路基填料处理，换填碎石土(砂砾)单轴压碎值不大于30%，含泥量不大于5%。
（2）对于填挖结合部及陡坡路段，采用挖台阶的处理方法，横、纵向填挖交界处均应将原地面开挖成台阶状，台阶宽度不小于2.0m，向内倾4%。
（3）对于土质不良地段，不良土质主要以腐殖土为主。
设计中采用加大清表厚度，回填挖方利于石碴或换填砂砾加强基底稳定。
（4）砂砾垫层、石渣垫层施工工艺①首先根据图纸对导线点、水准点进行复核，然后对中线及其各点的高程和横断面进行测量，将路线的中桩和边桩放出来。
②对路基底面两侧坡脚范围内进行场地清理，对垃圾堆、杂物进行清除，对草根、树墩、树根进行清除，并将坑穴填平夯实。
特殊路基处理方案
特殊路基处理方案特殊路基处理方案是指对特殊路基条件下的道路进行处理和改善的方法。
在道路建设和维护过程中，会遇到各种特殊路基条件，如软弱地基、高水位、高地下水位、泥炭地等。
这些特殊路基条件会给道路的承载能力、稳定性和使用寿命带来威胁，因此需要采取适当的处理方案来解决问题。
针对软弱地基，可以采取以下处理方案：1.加固地基：可以采用土石方加固或者地基处理技术，如灌注桩、钻孔灌注桩、搅拌桩等。
这些方法可以增加地基的承载能力和稳定性，提高道路的使用寿命。
2.改善排水条件：软弱地基通常具有较差的排水能力，容易导致地基液化和软化。
因此，改善排水条件是关键。
可以采取开挖排水沟、设置排水管道等方法，提高地基的排水能力。
3.使用高强度材料：为了增加路基的承载能力，可以在路基中使用高强度材料，如特殊混凝土、渗透碎石等。
这些材料具有较高的抗压能力和稳定性，能够有效地增加路基的承载能力。
针对高水位和高地下水位，可以采取以下处理方案：1.降低地下水位：可以采取抽水、井水压降等方法，降低地下水位。
这样可以减小地下水对路基稳定性的影响，提高道路的使用寿命。
2.加强排水系统：在设计和建设过程中，需要充分考虑排水系统的设置。
通过设置适当的排水沟、排水管道等，有效排除路基内部和周边的积水，减小水分对路基稳定性的影响。
3.加固路基：通过加固路基的方式，增加其承载能力和稳定性。
可以采用加固层、加宽路基等方法，以应对高水位和高地下水位的挑战。
针对泥炭地，可以采取以下处理方案：1.加固地基：泥炭地地基较为松软，容易沉降和变形。
因此，需要采取加固地基的措施，如灌注桩、搅拌桩、桩基础等。
这些方法可以增加地基的承载能力和稳定性。
2.改善排水条件：泥炭地具有较差的排水能力，容易积水和软化。
因此，需要采取改善排水条件的方法。
可以采取设置排水沟、排水管道等措施，提高地基的排水能力。
3.使用适宜材料：为了满足泥炭地的特殊需求，可以使用适宜的材料。
可以采用渗透碎石、轻质材料等，以减小对泥炭地地基的压实作用，提高路基的稳定性。