铸造铝合金缺陷及分析
铸造铝合金的常见缺陷及应对方法【标准版】
铸造铝合金常见的主要缺陷有6 种。
1. 铸造裂纹因铸件形状复杂，厚薄不均，在凝固过程中，各部位冷却速度不一致产生较大内应力，当应力超过合金材料抗拉强度时，铸件被拉裂。
裂纹分热裂纹和冷裂纹两种。
热裂纹是沿晶开裂，裂缝有氧化黑色，形状不规则，成锯齿状；冷裂纹沿晶内开裂，断口未氧化呈折射状银色发亮。
消除裂纹的工艺措施：合金化学成分应准确，杂质含量不得超标；避免熔体过热和在炉内停留时间不宜长；制订科学合理的铸造温度和铸造速度；液体金属流动和冷却应均匀；防止外来夹杂物掉入熔体等。
2. 花边状组织边界晶粒呈波浪状、锯齿状折线形花边，形状类似铸造孪晶，往往呈羽毛状，显微组织是相互平行呈薄片状。
因化学成分调整不合适，熔体发生过热和停留时间过长，过滤管孔直径过细，铸造温度过高，结晶器过矮和变质细化剂失去作用等所致。
消除花边状组织的措施：严格控制合金化学成分和杂质含量不得超标；科学合理设计过滤系统与结晶装置；精确控制铸造熔炼温度和时间；加入合格变质细化剂等。
3. 光亮晶粒当铸件出现合金元素含量较低的贫乏固溶体时，其晶粒粗大，树枝状网络稀薄光亮晶粒，硬度低于正常组织。
因在铸造过程，漏斗温度低，在底部形成低成分固溶体一次晶的结构，按原成分不断长大，当重量达到一定程度时，便形成光亮晶粒，降低合金强韧度。
防止措施：漏斗材料导热性要好，表面应光亮，漏斗距底部高度适中，漏斗涂料要均匀；浇注前预热漏斗和沉入金属液不宜过深；严格控制铸造温度，均匀平稳供应铝液等措施，能有效消除铸件光亮晶粒缺陷。
4. 浇不足造成铸件产品不完整，因浇注温度低，加快铸件凝固速度，铸件未浇满凝固成形，形成浇不足。
因浇注系统通道狭窄，铝液流量小，形成瓶颈；当浇注流量小于铝液填充速度时，便形成浇不足，成为废品。
防止措施：重新设计和改进浇注系统，加大铝液流量；预热模具，浇注时避免铝液流冷速过快；涂料在型腔分布应合理，厚度适中均匀，涂料不宜太薄；确保模具排气顺畅等措施，可有效消除浇不足形成的废品。
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
19、花纹
（花斑)
特征：
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
检查方法：
目测铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)填充速度太快。
2)涂料用量太多。
3)模具温度偏低。
1)尽可能降低压射速度。
2)涂料用量薄而均匀。
根据产品表面积碳的严重程度，及实际需要，定期清理模具。
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
2）型芯、型壁有压伤痕。
3）合金液粘附模具。
4）铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
16、缩孔
（缩眼、缩空)
特征：
压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响成品质量。
1)合金浇注温度过高。
2)铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3)比压太低。
4)溢流槽容量不够，溢口太薄。
铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法
铝合金重力铸造常见的缺陷和防止办法一、缩孔:这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。
有时铸件表面发白，实际上就是缩松。
产生的原因：1、结晶过程中铸件补缩不够；2、引入合金液的位置不对；3、金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；4、涂料不当或涂料脱落；5、浇注温度过高；6、浇注速度太快；7、铸件冷却太慢；8、铸件毛边太大。
防止办法：1、在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；2、沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；3、调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；4、按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；5、适当降低浇注温度；6、减慢浇注速度；7、在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。
二、冷隔：这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。
铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。
产生的原因：1、模具温度过低；2、铝液温度过低；3、模具排气不良；4、浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；5、浇注速度太慢或浇注中断；6、铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。
防止办法：1、适当提高模具温度；2、适当提高铝液浇注温度；3、气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；4、适当增加内浇口数量和内浇口的截面；5、适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；6、按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。
三、气孔：气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。
铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。
产生的原因：1、浇注速度太快，卷入空气；2、模具排气气不良；3、铝液流动过快；4、熔化温度过高；5、合金除气不良；6、浇注温度过高；7、砂芯不干、排气不良或发气量太大。
防止办法：1、平稳地浇注金属液；2、于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；3、浇注时浇包尽量靠近浇口杯；4、严格控制铝液温度防止超温；5、铝液正确地进行除气；6、泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；7、金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。
铝合金针孔铸造缺陷及原因
铝合金针孔铸造缺陷及原因铝合金是一种常见的金属材料，具有较低的密度、良好的加工性能和耐腐蚀性能，因此在许多领域得到广泛应用，如航空、汽车、建筑等。
然而，在铝合金的铸造过程中，常常会出现针孔等缺陷，影响铝合金的性能和质量稳定性。
本文将介绍铝合金针孔铸造缺陷及其原因。
针孔是在铝合金铸造过程中形成的一种微小气孔，呈球形或卵圆形，直径一般在0.05-2mm之间。
该缺陷通常分布于铝合金铸件的内部，对铸件的力学性能、气密性和耐腐蚀性能均有不利影响。
铝合金的针孔缺陷主要由以下几个方面的原因造成：1.气体溶解度。
铝合金具有较高的气体溶解度，尤其对于氢气的溶解度较高。
在铸造过程中，金属液体中的气体含量会随着温度的下降而增加，当金属液体冷却到凝固温度时，气体会析出并形成针孔。
2.流动状态。
金属液体在填充型腔过程中，可能会遇到流动不畅的情况，例如流道的设计不合理、凝固过程中的液态金属细流等。
这些不畅的流动状态使得气体无法顺利从铸件中排出，从而形成针孔。
3.气氛和浇注温度。
在铝合金的铸造过程中，如果流道系统的气氛不纯净（例如含有水蒸气、氧气等），或者铸件的浇注温度过低，都有可能导致气体吸附在金属液体中，进而形成针孔。
4.孔隙性材料。
如果原材料中存在一些孔隙，这些孔隙会在铸造过程中保留或扩大，形成针孔缺陷。
因此，选择高质量的原材料是防止针孔缺陷的关键。
5.铸造工艺。
不合理的铸造工艺参数，如冷铁位置、浇注速度、冷却时间等，都会导致针孔缺陷的出现。
例如，金属液体在填充型腔过程中速度过快，或者冷却时间过短，都容易造成气体在金属液体中聚集而形成针孔。
为了防止铝合金的针孔缺陷，可以采取以下措施：1.控制气体溶解度。
可以利用真空铸造等工艺减少气体的溶解度，从而减少针孔的产生。
2.优化流动状态。
合理设计流道系统和浇注方式，确保金属液体能顺利流动，避免流动不畅导致的针孔缺陷。
3.提供纯净的气氛和适当的浇注温度。
保持铸造过程中的气氛纯净，确保金属液体中的气体含量较低，并提供适当的浇注温度，减少气体的吸附。
铝合金压铸产品缺陷及处理
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.2 气泡(1)特征：(2)产生原因(3)处理方法1.3 裂纹(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.4 变形(1)特征：(2)产生原因：(3)处理办法：1.5 流痕、花纹(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.6 冷隔(1)特征(2)产生原因：(3)处理方法：1.7 变色、斑点(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.8 网状毛翅(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.9 表面凹陷(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.10 欠铸(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：1.11 毛刺飞边(1)特征：(2)产生原因：(3)处理方法：2、压铸件内部缺陷2.1 气孔(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.2 缩孔、缩松(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.3 夹杂(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.4 脆性(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.5 渗漏(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.6 非金属硬点(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：2.7 金属硬点(1)特征及检查方法：(2)产生原因：(3)处理方法：3、缺陷产生的影响因素3.1 压铸件常见缺陷及影响因素，见表13.2 解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是先调机？或是先修模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：(1)清理分型面、清理型腔、清理顶杆；改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力；增加浇注金属量；这些是靠简单操作即可实施的措施。
(2)调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
铝合金压铸常见缺陷解决方案与预防措施
铝压铸十大缺陷解决方案与预防措施一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。
1.流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。
产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
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铸造铝合金缺陷及分析
一氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。
断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳并应注意挡渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二气孔气泡
缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：
1．浇注合金不平稳，卷入气体
2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)
3．铸型和砂芯通气不良
4．冷铁表面有缩孔
5．浇注系统设计不良
防止方法：
1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3．改善(芯)砂的排气能力
4．正确选用及处理冷铁
5．改进浇注系统设计
三缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。
在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现<br>
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．合金晶粒粗大
6．铸件在铸型中的位置不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取细化品粒的措施
6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度
四裂纹
缺陷特征 :
1．铸造裂纹。
沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。
常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。
或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．铸型局部过热
4．浇注温度过高
5．自铸型中取出铸件过早
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激
防止方法:
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件变形时采用热校正法
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度
气孔分析
压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。
气孔特征。
有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。
表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。
（1）气体来源
1）合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关
2）压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关
3）脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关
（2）原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。
氢的来源：
1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。
2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。
3）工具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产生气体分析
由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。
压铸工艺制定需考虑以下问题：
1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。
2）有没有尖角区或死亡区存在？
3）浇注系统是否有截面积的变化？
4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。
（4）涂料产生气体分析
涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
（5）解决压铸件气孔的办法
先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
1）干燥、干净的合金料。
2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。
可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。
解决缺陷的思路
由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：
1）清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。
这些靠简单操作即可实施的措施。
2）调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。
3）换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。
4）修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。
例如压铸件产生飞边的原因有：
1）压铸机问题：锁模力调整不对。
2）工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
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