硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定范文
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定范文硫脲合成是一种重要的有机化工工艺，以下是硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定的范文，供参考：一、目的及适用范围：本操作规程适用于硫脲合成工序的生产过程，旨在规范工作人员在生产操作中的行为规范，提高生产效率，并保障工作人员的人身安全和设备设施的安全。
二、工艺操作规程：1.在进行硫脲合成之前，应检查生产设备的完好性，并确保设备具备正常运行条件。
2.汽车与要求的合成温度进行调节并设置好温度控制装置。
3.准备好所需的硫脲原料、溶剂等辅助物料，并根据工艺要求进行称量。
4.将硫脲原料和溶剂按工艺要求加入反应釜中，注意操作过程中做到精确称量，避免溢漏。
5.开始加热反应釜，控制升温速率适中，不超过工艺要求，避免因温度升高过快导致产物失控。
6.在加热过程中，保持反应釜内压力与温度的稳定，按工艺要求进行搅拌。
7.当反应达到设定的时间后，停止加热，立即冷却反应釜，以避免产物进一步热分解。
8.反应结束后，将产物进行过滤或离心分离，得到所需的硫脲产品。
9.清洗反应器及周边设备，确保无残留物。
三、安全规定：1.操作人员应戴好防护用品，包括手套、护目镜、防护服等，以保障操作人员人身安全。
2.在操作过程中，要保持清醒，切勿酗酒或使用任何会使人失去集中注意力的物品。
3.良好的通风环境对于工艺的顺利进行和人身安全至关重要，若通风不良，应配备好通风设备。
4.严禁在工作现场吸烟、饮食或带入易燃易爆物品，以免引发火灾或爆炸事故。
5.在工艺操作中，应保持设备设施的完好性，发现异常及时汇报，不得擅自进行修理。
6.如果在操作过程中发生任何有害物质泄漏，应立即通知相关人员，并采取适当的应急措施进行处理。
7.硫脲合成工艺涉及有机物，应储存于专用区域，严禁存放与之相容性差的材料。
8.硫脲合成反应釜内部温度较高，禁止擅自打开盖子、触摸或接近反应釜，防止烫伤。
9.操作人员应参加相关培训，了解硫脲合成工艺的安全要求，并定期进行安全知识的学习。
硫脲的生产工艺
硫脲的生产工艺
硫脲是一种有机化合物，化学式为CH4N2S，主要用于制备生长激素、杀菌剂等化学产品。
下面将介绍硫脲的生产工艺。
硫脲的生产工艺通常包括硫脲的合成反应、结晶分离与干燥等步骤。
首先，硫脲的合成反应通常采用三甲基硅烷（TMS）作为催化剂，硫氰酸铵（或硫氰酸钠）与二甲基硫脲酮作为原料。
反应步骤如下：
(1) 在反应釜中加入TMS催化剂；
(2) 加入硫氰酸铵（或硫氰酸钠）和二甲基硫脲酮原料，保持反应物的摩尔比为1:2；
(3) 控制反应温度在50-70℃，反应2-3小时；
(4) 反应后，冷却至室温。
其次，合成出来的硫脲溶液还存在一些杂质，需要进行结晶分离。
结晶分离步骤如下：
(1) 在结晶釜中加入合成出的硫脲溶液；
(2) 加入适量的乙醇，用以溶解硫脲溶液并分离杂质；
(3) 缓慢升温至70℃，保持一定时间，使得硫脲结晶生成；
(4) 将溶液冷却至室温，硫脲结晶沉淀；
(5) 用离心机将结晶物与溶液分离。
最后，硫脲结晶物还需进行干燥处理，以去除结晶物表面的水分。
干燥步骤如下：
(1) 将硫脲结晶物放置在干燥床或真空干燥器中；
(2) 控制干燥温度在40-60℃，进行适当时间的干燥，通常需要24-48小时。
以上就是硫脲的生产工艺。
其中，合成反应和结晶分离是硫脲生产的关键步骤，需要严格控制反应条件和分离工艺，以保证硫脲的产率和纯度。
另外，还需要注意催化剂的选择和添加量，以及干燥条件的控制，以避免硫脲结晶物受潮和结团。
硫脲生产技术
硫脲生产技术硫脲是一种重要的有机化学品，广泛应用于橡胶、化妆品、医药和农药等领域。
本文将介绍硫脲生产技术的相关内容，包括硫脲的制备方法、反应机理和工业应用。
一、硫脲的制备方法硫脲的主要制备方法包括氰氨酸法、硫酸亚铁法和硫化碳法。
其中，氰氨酸法是最常用的方法之一。
氰氨酸法是通过氰氨酸与硫化氢反应生成硫氰酸铵，再与氨水反应生成硫脲。
这种方法相对简单，原料易得，且产率较高。
具体反应方程式如下：HCN + H2S → NH4SCNNH4SCN + 2NH3 → N2H4SCN + NH4OHN2H4SCN → H2NCONH2 + H2S二、反应机理硫脲的制备反应中，氰氨酸与硫化氢反应生成硫氰酸铵，是一个比较容易进行的反应。
而硫氰酸铵与氨水反应生成硫脲的反应则需要一定的条件。
硫氰酸铵与氨水反应生成硫脲的机理还不完全清楚，但可以总结出以下几个步骤：首先，硫氰酸铵分解为硫酰胺和氨。
然后，硫酰胺与氨水反应生成硫酰胺基氨。
最后，硫酰胺基氨发生内部重排反应，生成硫脲和铵离子。
三、工业应用硫脲作为一种重要的有机化学品，具有广泛的工业应用。
以下是硫脲在几个主要领域的应用介绍：1. 橡胶工业：硫脲是一种常用的橡胶促进剂，可以提高橡胶的硫化速度和硫化效果，增强橡胶的物理性能。
2. 化妆品工业：硫脲可以作为一种抗菌剂和防晒剂，广泛用于化妆品中，具有抑制细菌生长和保护皮肤免受紫外线损伤的作用。
3. 医药工业：硫脲在医药领域有着重要的应用，例如用于合成某些药物的中间体，如抗癌药物和抗生素等。
4. 农药工业：硫脲可以作为一种杀虫剂，用于农业生产中的害虫防治。
总结：硫脲是一种重要的有机化学品，广泛应用于橡胶、化妆品、医药和农药等领域。
其制备方法主要包括氰氨酸法、硫酸亚铁法和硫化碳法，其中氰氨酸法是最常用的方法。
硫脲的反应机理尚不完全清楚，但可以通过硫氰酸铵与氨水的反应总结出几个步骤。
硫脲在工业上有着广泛的应用，包括橡胶促进剂、化妆品抗菌剂和防晒剂、医药中间体和农药杀虫剂等。
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定1. 工艺简介硫脲（化学式CH4N2S）是一种白色晶体粉末，常用于生产动物医药、橡胶及化妆品等领域。
其生产工艺中主要涉及硫脲醚的合成，具体流程如下：1.将甲醇溶液与碳酸钙进行反应，生成甲基碳酸钙。
2.将甲基碳酸钙与氢气氨气混合进行反应，生成次甲基四元烷（DMTH）。
3.将DMTH与氯乙酸进行反应，生成O-（次甲基四元烷基）氯乙酸酯。
4.将O-（次甲基四元烷基）氯乙酸酯与硫脲进行反应，产生硫脲醚，反应后需经过冷却、过滤、干燥等工艺步骤，最终产生纯度较高的硫脲。
2. 设备准备1.反应釜：采用耐腐蚀合金材料，容积需满足生产规模需求，配备搅拌装置、温度控制器等测量和控制设备。
2.泵：根据反应釜的容积和配料需求选择不同种类的泵进行使用。
3.加料桶：用于将固体原料先移到反应釜外，以减少污染和操作难度。
4.冷却器：用于冷却反应液，防止因过热而引起不良反应以及人身安全。
5.过滤器：用于过滤反应液中未反应的固体物料和杂质，保证最终产物的纯度和质量。
6.干燥器：用于干燥硫脲醚，排出水分和其他不纯杂质等。
3. 工艺操作规程3.1. 前期准备1.操作员进入生产车间前，应进行身体检查和更衣，佩戴防护装备，检查设备的完整性和使用状态。
2.操作员应根据生产流程和生产记录书进行操作，准确计量原材料和药剂，将原材料送入加料桶内。
3.预热反应釜，将热媒液灌入反应釜中，加热至反应温度。
同时检查温度控制器和搅拌器是否正常工作。
3.2. 反应操作1.打开氢气气瓶，并透过气瓶前切断装置检测气体管道是否通畅，然后接上气体管道。
2.打开氨气气瓶及其它气瓶、采取标准装置，将所需气体输入反应釜中，并启动搅拌装置。
3.温度控制器应监视反应釜温度，确保反应温度按要求控制在设定的温度内，以增加产物产率。
4.定期检查反应物的加入时间和加入量。
加料结束后，继续加热反应釜，保持反应温度。
5.观察反应过程中的颜色、气味变化等，任何异常均需停止反应、排空反应釜后处理异常。
硫脲树脂生产工艺
硫脲树脂生产工艺
硫脲树脂是一种常见的有机胶粘剂材料，主要应用于木材、纸张、皮革等领域。
下面是硫脲树脂的生产工艺。
硫脲树脂的生产主要分为四个步骤：原料准备、缩聚反应、成型和后处理。
首先是原料准备阶段。
硫脲树脂的主要原料有尿素、甲醛和硫脲。
这些原料需要按照一定的比例准备好。
其中尿素和甲醛是硫脲树脂的主要组分，而硫脲则是用作催化剂的。
接下来是缩聚反应阶段。
将准备好的尿素和甲醛加入反应釜中，并加热至一定温度。
在反应过程中，甲醛会进行缩聚反应，生成一种有机化合物，即硫脲树脂。
在这个过程中，催化剂硫脲起到了重要的作用，它可以加速甲醛的缩聚反应速度。
然后是成型阶段。
缩聚反应完成后，得到了硫脲树脂的溶液。
将这个溶液倒入成型模具中，经过一定的温度和压力，使其凝固成固体硫脲树脂。
这个成型过程可以使用压力成型、注塑成型或压缩成型等方式。
最后是后处理阶段。
成型后的硫脲树脂需要经过一系列的后处理工艺，使其具有所需的性能。
例如，可以通过干燥来去除水分，使硫脲树脂具有一定的稳定性。
还可以进行研磨、修整等处理，以获得平滑光亮的表面。
以上就是硫脲树脂的生产工艺。
通过原料准备、缩聚反应、成
型和后处理等步骤，可以生产出性能良好的硫脲树脂，满足各种应用需求。
工业硫脲的生产工艺流程
工业硫脲的生产工艺流程Industrial Thiourea Production Process.Industrial thiourea production involves several steps to synthesize thiourea from its precursors. The primary methods employed include the dehydration of ammonium thiocyanate and the reaction of hydrogen sulfide with cyanamide.Dehydration of Ammonium Thiocyanate Method.1. Preparation of Ammonium Thiocyanate: Ammonium thiocyanate, the starting material for this method, is typically obtained by reacting ammonia with hydrogen sulfide and carbon disulfide in aqueous solution.NH3 + H2S + CS2 → NH4SCN.2. Dehydration: Ammonium thiocyanate undergoes dehydration under controlled conditions to form thioureaand water. This reaction is typically carried out in a reactor at elevated temperatures (180-250°C) and in the presence of a catalyst, such as activated carbon or silica gel.NH4SCN → SC(NH2)2 + H2O.Reaction of Hydrogen Sulfide with Cyanamide Method.1. Preparation of Cyanamide: Cyanamide, anotherstarting material for this method, is usually synthesized from calcium cyanamide by reacting it with water.CaCN2 + H2O → Ca(OH)2 + H2NCN.2. Reaction with Hydrogen Sulfide: Hydrogen sulfide gas is bubbled through an aqueous solution of cyanamide, leading to the formation of thiourea and water.H2NCN + H2S → SC(NH2)2 + H2O.Purification and Crystallization.After the synthesis step, the crude thiourea solution is purified to remove impurities and obtain the final product in its pure form. This may involve filtration, recrystallization, and drying processes.Dehydration of Ammonium Thiocyanate Method.1. 准备硫氰酸铵，硫氰酸铵是该方法的起始原料，通常通过氨与硫化氢和二硫化碳在水溶液中反应得到。
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定1. 引言本规程是为了保障硫脲合成工序的操作安全、提高生产效率、减少事故和质量问题而订立的。
企业职能部门对工作人员进行规范和管理，确保每个环节的合理进行，并建立一套科学、完整的安全管理和考核体系。
2. 工艺操作规程2.1 原材料准备和配比1.确保原材料质量符合要求，并在原材料接收时进行检验，合格后进行配比。
2.依据工艺配方，精准明确计量每种原材料，确保配比准确，比例合适。
2.2 反应操作1.在反应罐中准确加入所需原材料。
2.加入原材料后，启动搅拌设备，并掌控搅拌速度，保持适当的反应温度和时间。
3.在反应过程中，如发现异常情况，应立刻采取相应措施，包含及时中断反应，调整温度和搅拌速度等。
4.完成反应后，进行反应液的冷却和过滤，确保反应液的纯洁度。
2.3 结晶和干燥1.将反应液转移到结晶罐中，并进行适当的冷却和搅拌，促使结晶的形成。
2.结晶完成后，进行过滤分别固体和溶液。
3.将固体产物进行适当的洗涤和干燥处理，确保固体质量和含水率符合要求。
2.4 包装和存储1.包装应选择符合要求的容器，包装前应对容器进行清洗和消毒。
2.包装过程中，确保重量准确、密封可靠，标签清楚。
3.产品包装后，及时进行标识，并存放在指定的存储区域。
3. 安全规定3.1 工作时的安全措施1.确保全部员工参加安全培训，并定期进行复习。
2.在操作区域明显位置设置安全标示牌，指明禁止吸烟、禁止饮食、禁止乱丢废弃物等。
3.员工必需佩戴符合要求的个人防护装备，并严格依照要求使用。
4.确保操作区域通风良好，保持恒定的温湿度。
3.2 突发事件应急处理措施1.建立健全的事故应急预案，明确员工应急职责和应急措施。
2.供应必需的应急设备和药品，并定期检查和维护。
3.发生事故时，快速采取应急措施，包含人员疏散、通知相关部门、隔离不安全区域等。
4.对事故进行调查和分析，总结经验教训，并及时进行改进。
3.3 安全生产管理1.建立安全责任制度，明确各岗位的安全职责和权责。
硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定
编号：SY-AQ-01054( 安全管理)单位：_____________________审批：_____________________日期：_____________________WORD文档/ A4打印/ 可编辑硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定Operation procedures and safety regulations of thiourea synthesis process硫脲合成工序工艺操作规程及安全规定导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。
在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。
一、工艺操作规程式1、开车前准备（1）接碳化工序准备开车通知后（一般提前半小时通知），班长通知合成工、投料工做好开车前准备，检查各自使用的设备处于良好状态。
（2）检查硫化氢总管阀门、合成罐、气体进气阀、母液进液阀、夹套进水、进气、退水、退气阀、合成罐放液阀、石灰氮投料孔盖均处于关闭状态。
（3）投料工根据班长要求准备投小成石灰氮原料，并检查提升机是否工作正常，等待合成工进一步投料通知。
（4）合成工检查母液池母液是否达规定量及一次渣水是否抽入并准备好。
2、开车操作（1）合成罐打二次母液：合成工先将二次吸收液地槽泵出口管头放入合成罐人孔口内，然后将二次吸收罐底阀打开，放液至二次吸收液地槽，同时开启地槽杆式移动泵，将二次吸收液全部批入合成罐内。
关闭二次吸收罐底阀，关闭地槽杆式移动打液泵，将打液胶管从合成罐人孔口取出。
二次吸收液打液操作结束。
（2）合成罐打循环液：打开合成罐上循环母液进液阀，开启循环母液打液泵（潜水泵），补充循环母液，使合成罐内混合液量达8.5M3。
然后关闭循环母液泵，关闭合成罐上循环母液进液阀。
（3）小成投料合成工操作：合成工将提升机二层石灰氮出料口移动出料口接好，并对准合成罐石灰氮进料口，确认牢靠后，开启合成罐搅拌器，确定小成投料数量，并通知投料工准备投石灰氮。
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硫脲合成工序工艺操作规程及安全规
一、工艺操作规程式
1、开车前准备
（1）接碳化工序准备开车通知后（一般提前半小时通知），班长通知合成工、投料工做好开车前准备，检查各自使用的设备处于良好状态。
（2）检查硫化氢总管阀门、合成罐、气体进气阀、母液进液阀、夹套进水、进气、退水、退气阀、合成罐放液阀、石灰氮投料孔盖均处于关闭状态。
（3）投料工根据班长要求准备投小成石灰氮原料，并检查提升机是否工作正常，等待合成工进一步投料通知。
4）合成工检查母液池母液是否达规定量及一次渣水是否抽入并准备好。
2、开车操作
（1）合成罐打二次母液：合成工先将二次吸收液地槽泵出口管头放入合成罐人孔口内，然后将二次吸收罐底阀打开，放液至二次吸收液地槽，同时开启地槽杆式移动泵，将二次吸收液全部批入合成罐内。
关闭二次吸收罐底阀，关闭地槽杆式移动打液泵，将打液胶管从合成罐人孔口取出。
二次吸收液打液操作结束。
（2）合成罐打循环液：打开合成罐上循环母液进液阀，开启循环母液打液泵（潜水泵），补充循环母液，使合成罐内混合液量达8.5M3 。
然后关闭循环母液泵，关闭合成罐上循环母液进液阀。
3）小成投料
合成工操作：合成工将提升机二层石灰氮出料口移动出料口接好，并对准合成罐石灰氮进料口，确认牢靠后，开启合成罐搅拌器，确定小成投料数量，并通知投料工准备投石灰氮。
投料工操作：开启提升机，待运转正常后，将规定量石灰氮投入提升机进料口内
投料完毕后，投料工通知合成工，合成工将合成罐上投料孔盖盖好，并把移动出料口收回原来位置。
（4）二次吸收罐投料：在投小成过程中，合成工可打开二次吸收罐上循环母液进液阀，然后开启循环母液泵，往二次吸收罐内打母液2.5 —3M3 。
然后合成工将二次吸收罐上投料孔盖盖好。
（5）依次打开硫化氢管进口管总阀，投小成后合成罐上的硫化氢进气阀，出气阀及对应二次吸收硫化氢尾气进气阀及该罐的排气阀，检查无误后可通知上工序碳化工开碳。
（6）开碳后开启进气管路上气体冷却水上水阀，使冷却器处于正常工作状态，同时观察二次吸收罐上排气管口是否有气体排出，同时检查合成罐上人孔、投料孔是否盖严、密封，若出现漏气现象，应及时停车，重新盖盖。
均正常后，即可进入巡检工作状态。
（7）正常小成吸收硫化氢气体总量约4—5 塔（每塔钡水 6.5M3 硫化钡浓度约为110—120g/l ）硫化氢气体
680—740kg。
当吸收进入最后一塔时，为控制小成吸收温度，这时可根据气温，入塔母液温度情况，确定合成釜冷却水的通冷时间，确保吸收结束时，吸收液温度在60―― 70C之间。
通冷却水操作，可由合成工打开
合成釜夹套冷却水进口阀及出口阀完成。
（8）在一个合成釜吸收至最后一塔时，与碳化工联系下一个合成能否正常连续吸收，如接通知可进行。
此时即可按上述开车操作（1）—（4）条进行操作，使第二个合成釜处于吸收等待阶段。
（9）当第一个合成釜吸收结束时，即可先打开第二个合成釜硫化氢进气阀、排气阀，对应二次吸收的进气阀、
排气阀。
然后依次关闭第一个合成釜的进气阀、排气阀及对应的二次吸收的进气阀、排气阀。
观察第二个合成的二次吸收罐排气阀是
否正常。
若正
常后，第二个吸收过程即可进入巡检操作阶段。
10）通知投料工大成备料，等待第一个吸收釜的大成投料。
（11）合成工开启第一个合成釜人孔盖及石灰氮投料孔盖，测温取样，根据取样结果，确定大成（合成）石灰氮投料量及根据吸收温度确定分批投料量及次数。
（12）大成投料：合成工通知投料工投料，投料前先将小成吸收过程，夹套内冷却水阀打开，并及时观测大成
投料过程，合成釜内的温度变化。
当温升过快时可适当降低投料速度，一般投料温度控制在90 C左右，当全
部投料结束后合成温度应在95左右，并不溢料。
这时大成投料结束开始计时，反应约3——3.5小时后,取样分
析硫氢化钙及硫脲的含量,当硫脲含量在285g/l 以上时,合成反应结束。
通知下工序准备放合成。
放液后该合成釜操作又进入开车操作过程（1）—（4）阶段，而另一合成釜的操作进入（6）操作阶段，这样循环往复正常
进行。
3、停车操作
接碳化通知后，正常停车时两个合成釜不再投小成操作，釜内保持空罐，在接到碳化停车后，并把所有管道阀门关闭。
4、正常合成过程工艺控制指标
小成：入釜循环液硫氢化钙浓度20—23g/L温度20—25C
循环母液与二次吸收液釜内混合液：硫氢化钙浓度：28g/l 左右体积：8.5M3
吸收过程反应温度60 —70C
投料后硫氢化钙预留值30 ——45g/l
石灰氮投料量＞75袋（含量＞20%
合成温度＞902
反应时间小时。
6、正常操作注意事项
1、一般要求20 分巡检一次，主要观察反应釜盖是否盖好不漏气，二次吸收打液是否过多出气喷液，硫化氢温度是否过高，大成反应温度是否高于90 及对大成反应温度进行控制。
2、巡检时特别注意正在合成阶段的反应釜搅拌减速器是否工作正常。
当有异常响声，应及时检查釜内搅拌是
否工作，若搅拌器已停止工作时，应及时通知主任、班长，做应急处理。
（20 分钟内）
3、注意吸收最后一塔时间对应的二次吸收尾气是否有残臭味（少量硫化氢）出现。
若出现应及时通知碳化停车并对吸收液采样。
4、在准备投小成前后、放合成前后、投大成前后，应及时与投料工、放合成工、顶管工、洗渣工协调操作时间，确保大小合成开、停处于最佳时间，以防小大石灰氮的水解发生及大成硫脲、硫氢化钙的分解发生，从而降低合成、吸收过程目的产物的收率。
、安全注意事项
1、严格执行交接班管理制度生产记录齐全，对吸收合成的反应过程交待清楚，生产异常现象要特别交接。
上岗前必须对正在运行的所有设备进行巡检，观察设备运行情况、工艺反应情况，工作环境等是否都处于正常状态。
2、上岗时，在正式进入车间巡检过程中，必须佩戴防毒口罩，当发现有泄漏工艺气体的盖、阀时，应及时对
现场隔离，并通知非本岗位人员不得入内。
然后按事故处理要求处理事故。
]
3、小成结束后，在打开合成釜投料孔盖及人孔盖时，应戴防毒面具并在小成结束停止供气15 分钟后，方可
进行开盖操作。
打盖时应先打开有拔气筒一边的盖子。
4、发生泄气事故时，首先通知主管安全的领导到场。
现场应设置事故隔离区，并组织临时事故紧急抢修小组及救护小组。
事故处理前，必须用风机对现场死角进行空气对流置换。
置换半小时后方可进入工作现场。
事故处理人员处理事故时应根据情况佩戴防毒面具
或防毒口罩。
5、当事故设备需焊接处理时，应将需焊接的事故设备与气体主管道盲板隔离，并对管道内吹除空气对流置换在确认无残硫化氢气体后方可进行焊接处理。
抢修现场必须有专人监护。
5、不正常现象及处理
序号不正常现象原因处理方法
1硫化氢总管气体温度高气体冷却器水阀未开开阀即可
2小成温度过高或过低吸收过程合成釜夹套冷却水打冷阀控制不好调整吸收过程的打冷时间
3大成投料温升快，温升过高，溢槽石灰氮电石含量高、投料速度快一般采取降低投料速度的办法，当快溢罐时可往釜内补充少量母液。
严禁大成投料夹套开冷却水
4大成投料温升低，温升慢投料结束，釜内物料温度低于投
95小成温度低于60 C石灰氮活性低，投料速度过慢
料结束后，打开合成釜夹套蒸汽阀
5小成吸收规定的硫化氢公斤数（塔数）够后硫氢化钙值较低1、硫化氢管路有漏气现象 2 、小成循环液打的
过多 3 、二次吸收液未打入吸收液中4、小成温度控制过高5、合成釜内吸收管有部分堵塞现象1、消除漏气现
象2、大成保持较低预留投料3、下一罐及时将二次吸收液打入4、及时调整下一罐小成开冷时间及打冷时间 5 、处理釜内堵塞的吸收管道
6大成投料过程中出现起沫，起泡溢罐1、小成温度低 2 、石灰氮电石含量低3、釜内体积缩小（内壁粘附石灰
氮粉过多）1、夹套加热加温2、用扫把人工破泡处理3、处理釜内残留石灰氮粉块4、少量加循环母液（不得
已时使用其所长此方法）
7合成釜搅拌减速器出现异味常响声1、减速器缺油2、搅拌与减速器之间滚键合成搅拌器停止工作 1 、给减速
器加油2、及时放合成（当大成过程发现搅拌器停止工作时要及时放合成）
8小成吸收值高但大成投料后母液硫氢化钙值较低或结晶液颜色发绿1、小成吸收液未打够 2 、石灰氮含量高
或投料过多3、大成反应时间过长1、适当补加循环母液2、修正大成投料系数3、控制大成反温度与时间的比例关系。