丰田花冠制动摩擦片与制动盘的评分标准
盘式制动器的拆装和检测项目评分表
2.先手带入螺栓，然后使用工具，否者不得分
2
20
清洁工具、整理工位
3
21
检查试卷
2
22
报告操作完毕
2
23
在规定时间完成
相同分数，取用时最少者为获胜方
裁判签字：
操作时间:
总分：
2
4.轮胎按要求摆放
（钢圈向下放该项不得分）
2
6
选用合适工具拆卸制动钳装配螺栓
1.选用合适的工具
2
2.按要求拆卸螺栓，拆卸错误不得分。（错误螺栓为制动油管螺栓）
2
7
取下制动分泵的固定螺栓
1.按要求放置螺栓（落地不得分）
2
8
转动制动钳并将其用吊钩挂在悬架的合适位置（螺旋弹簧上）
2
9
拆卸刹车片
2
10
清洁刹车片
2
11
选择正确的制动片
由题目确定
2
12
测量刹车片厚度(测量摩擦片的四个点，看摩擦片是否磨损均匀,)
1.检查制动片的外观动作
2
2.游标卡尺的清洁
2
3.游标卡尺的校零
2
4.测量动作规范
2
5.读数动作规范（目光垂直于游标卡尺刻度）
2
6.读一次数据填写一次工单
2
7.清洁游标卡尺，并放回工具盒
2
13
安装轮胎螺栓，适当拧紧螺栓
2
16
安装刹车片(如果要安装新刹车片,新刹车片会比拆下的经过磨损的刹车片厚,必要时向里推制动钳活塞)
1.区分内外安装顺序
2
17
摘下制动钳并安装装配螺栓
1.按与拆卸相反的顺序拧紧
2
2.先手带入螺栓，然后使用工具，否者不得分
刹车片检测标准
二、我国汽车制动器衬片行业现行标准：GB5763-2008 《汽车用制动器衬片》GB/T17469-1998 《汽车制动器衬片摩擦性能评价小样台架试验方法》GB/T5766-2006 《摩擦材料洛氏硬度试验方法》JC/T472-92 《汽车盘式制动块总成和鼓式制动蹄总成剪切强度试验方法》JC/T527-93 《摩擦材料烧矢量试验方法》JC/T528-93 《摩擦材料丙酮可溶物试验方法》JC/T685-1998 《摩擦材料密度试验方法》QC/T472-1999 《汽车制动器衬片耐水、盐水、油和制动液性能试验方法》QC/T473-1999 《汽车制动器衬片材料内抗剪强度试验方法》QC/T583-1999 《汽车制动器衬片显气孔率试验方法》QC/T42-1992 《汽车盘式制动器摩擦块试验后表面和材料缺陷的评价》三、制动器衬片行业国际标准体系：国外制动、传动衬片（块）及总成标准主要有欧洲系列、美国系列、日本（日本汽车工业协会标准）和ISO系列，ISO系列主要参照欧洲标准制订。
美国标准主要有SAE、FMVSS、AMECA等；欧洲标准主要为法规如AK（如AK1、AK2、AK3、AKM）、ECE（R13、R13H、R90），EEC71/320；日本标准有JASO和JIS D。
美国和欧洲标准又基本分为主机配套用如FMVSS中的FMVSS121、122、105、135及AMECA 和R13、R13H及ISO11057，换装（售后）标准如SAE2430、TP121，R90及满足ECERl3最低要求等。
在美国无强制性标准，但售前必须批准、欧洲为法规市场售前必须进行EMARK认证。
ISO15484-2005（DIS）主要根据原全球规范而制订，引用了SAE、JASO、JIS D、ECE R90，并且规定了质量控制要求，是一个较完善的汽车摩擦材料标准。
从国际及国外汽车发达国家来看，均相当重视制动器衬片标准，都有专门的组织来负责，参照国际惯例，我国制动衬片标准也应归口在汽车行业，并成立专门的分标委来从事该项工作，便于与国际接轨如：⑴ ISO组织ISO制订的有关汽车制动衬片方面的有效标准21项及1项全球规范，另有6个相关标准，其制动衬片标准由TC22/SC2/WG2制订，其WG2工作组为SC2中五个工作组中最大工作组，因制动衬片涉及安全和环保，从2005年开始充实了较多人员，并相继制订了6个标准。
汽车刹车系统磨损指标与更换时机
汽车刹车系统磨损指标与更换时机随着汽车的普及和交通工具的多样化，汽车刹车系统的安全性变得尤为重要。
刹车系统是汽车行驶过程中最为关键的部分之一，其磨损指标和更换时机直接关系到驾驶者的行车安全。
本文将探讨汽车刹车系统的磨损指标和更换时机，以帮助驾驶者更好地了解和维护自己的爱车。
首先，我们需要了解汽车刹车系统的构成。
汽车刹车系统主要由刹车片、刹车盘、刹车鼓、刹车油管和刹车总泵等部件组成。
其中，刹车片和刹车盘是最常见的组合，也是本文重点讨论的对象。
刹车片是刹车系统中最容易磨损的部件之一。
正常情况下，刹车片的厚度在6-12毫米之间，当其磨损到最低厚度时，就需要及时更换。
为了方便驾驶者判断刹车片的磨损程度，一些汽车制造商在刹车片上设计了磨损指示器。
当刹车片磨损到一定程度时，指示器会发出刺耳的噪音，提醒驾驶者需要更换刹车片。
此外，驾驶者还可以通过观察刹车片是否有裂纹、变形或烧蚀等现象来判断其是否需要更换。
如果刹车片的磨损程度超过了正常范围，就会导致刹车性能下降，甚至出现刹车失灵的危险。
刹车盘是刹车系统中另一个容易磨损的部件。
刹车盘通常由铁质制成，其磨损主要体现在表面的厚度减少和表面不平整。
正常情况下，刹车盘的最低厚度为25毫米。
当刹车盘磨损到最低厚度时，就需要更换。
此外，刹车盘表面的不平整也会影响刹车性能，因此，如果刹车盘表面出现明显的凹陷或磨损痕迹，也需要及时更换。
除了刹车片和刹车盘，刹车系统的其他部件也需要定期检查和维护。
刹车油管和刹车总泵是刹车系统中起到传递刹车力的重要部件。
刹车油管应保持完好无损，不得有漏油或渗油现象。
刹车总泵应保持正常的工作状态，确保刹车系统能够正常工作。
如果发现刹车油管有漏油或渗油现象，或者刹车总泵工作异常，就需要及时修理或更换。
那么，什么时候应该更换汽车刹车系统的部件呢？一般来说，刹车片的更换周期为2-3年或行驶2-3万公里。
然而，实际的更换时机还需要根据驾驶条件和使用习惯来确定。
汽车用摩擦片标准
轻卡系列刹车片技术规范（草稿）本规范规定了气压和液压轻型卡车系列刹车片总成的必要需求和功能，用于满足制动应用和顾客期望，所有的测试结果应在被认可的测试设备或有资质的检测机构获得。
1、环境健康与安全为满足各国及国际政府法律以及内部标准所需要求，规定了有关特定物质的限制。
根据GB 12676-1999中4.1.3条明确规定：制动衬片应不含石棉。
2、外观检查衬片外观满足ISO/PAS 22574要求。
3、尺寸下列尺寸为重要尺寸，在新产品的PPAP阶段提供尺寸报告供客户批准，并且保留1套产品用作标准样件留存，后批量供货时，每批次需提供尺寸报告。
3.1 总成半径：符合图纸要求，与鼓比对，0.20mm塞尺不通过。
3.2 垂直度：符合图纸要求。
3.3 焊接对称度：符合图纸要求。
3.4 定位尺寸精修面：≥75%，符合图纸要求3.5 总成平行度：符合图纸要求。
4、物理/机械性能5、摩擦系数5.1 GB5763:2008 中5.3条3类衬片（定速实验）5.1.1 指定摩擦系数：0.40+0.05－0.02，具体数值根据车型匹配确认。
5.1.2 磨损率：10-7cm3/N·m5.2 SAE J661（蔡司/CHASE实验）5.2.1 摩擦系数：FF/GG5.2.2 磨损率：体积比≤8%6、台架测试根据QC/T 479进行测试，评估效能力矩，速度稳定性和衰退率。
7、整车路试7.1 制动距离：按照GB 7258-2004《机动车运行安全技术条件》进行。
7.2 稳定性：未超出2.5m通道宽，排除摩擦片引起的跑偏。
7.3 制动噪音：无显著制动噪音，主观评价。
7.4 对偶磨损：无显著伤鼓现象和MPU（金属转移）问题，使用1个月后目测。
7.5 使用寿命：正常使用至少1个月后进行间隙调整，调试记录。
END。
花冠轿车保养标准参数
3/4圈
中间梁X车身
39 N
下臂X横梁
137 N
球节X下臂
142 N
横梁X车身
A：113 N
B：157 N
中间梁X横梁
52 N
制动卡钳X转向节
107 N
球节X转向节
103 N
减震器X转向节
153 N
稳定杆连接杆X减震器
74 N
稳定杆X稳定杆连接杆
74 N
转向机壳X横梁
58 N
稳定杆X横梁
制动踏板高度
MT:134.9~144.9mm
AT:136.0~146.0mm
制动踏板自由行程
1~6mm
制动踏板行程余量
>60mm
离合器踏板高度
131.6mm~141.6mm
离合器踏板自由行程
5.0~15.0mm
离合器分离点
25mm或更长
方向盘自由行程
30mm
驻车制动器响声
6~9声
安装油底壳放油塞
37 N
驻车制动蹄片厚度
标准：3.5
最小：1mm
制动鼓内径与制动蹄外径差
1mmBiblioteka 前制动卡钳安装螺栓34 N
后制动卡钳安装螺栓
47 N
后制动盘安装螺栓
30 N
210kpa
前盘式制动器
23~25mm
前制动器摩擦片厚度
标准：11mm
最小：1mm
前制动盘跳动量
0.05mm
前制动盘厚度
标准：25mm
最小：23mm
后盘式制动器
后制动衬片厚度
标准：10mm
最小：1mm
后制动盘跳动量
后制动厚度
制动盘的检查与调整评分表
工程：制动盘的检查
序
号
考核
工程
考核内容及及要求〔
评分要
配
分
评分标准
扣
分
得
分
备
注
点〕1拆卸| Nhomakorabea、用举升机将车辆可靠支起
2、拆卸前轮
3、拆卸制动钳并取下制动钳
4、拆以下部件：2个定位弹簧 个摩擦衬片制动盘定位螺钉
5、取下制动盘|
:片、2
20
1〕拆卸方法不正确,扣10分
2）2〕拆卸顺序错乱,扣10分
3、用百分表检查制动盘偏摆：摆差：
5、检测数据：10分
大于0. 06mm时应更换知道
6、不知如何检修,此项不得
4、检查摩擦片 摩损情况〔用游标卡
[分
尺检查〕:极限厚度7mm
3
组装
与调
试
1、安装制动盘
2、安装制动钳总成和制动摩擦片〔制 动钳壳体固定螺栓拧紧力矩为70N.m,制动钳固定螺栓拧紧力矩为40N.m〕3、安装定位弹簧片
10
1、工具、量具使用方法不正
确,一次扣10分
2、损坏工具、量具不得分
用
5
文明
平安
1、服装穿戴整洁
2、文明操作,工具摆放整洁有序
3、场地干净整洁
10
1、工作服装不整洁扣5分
2、乱摆乱放工具,工具脏乱 扣5分
3、场地月乱扣5分
4、安装前轮
5、调整：连续踩几次制动踏板自动调 整制动间隙,是制动块自动到位
20
1、组装顺序错乱扣10分
2、组装是人为损坏机件,此 项不得分
3、技术标准不清楚,一项扣
5分
4、调整方法不正确扣5分
汽车制动性的评价指标
汽车制动性的评价指标
一、制动滞后量。
通过检测汽车在沿坡路段，即开车通过沿坡路段，沿坡路段开车的总
体制动力以及汽车从开始刹车到停止的时间，来评价汽车的制动滞后情况，尽量使汽车刹车时比其他车快，其滞后量越小越好。
二、结构稳定性。
首先，汽车的制动系统必须符合有关标准，这包括刹车系统的结构、
制动滞后量、刹车距离等必须满足标准。
其次，汽车的制动系统必须具有
一定的稳定性，汽车必须能够在急刹车时作出及时的反应，避免发生刹车
失控的状况，以确保司机和乘客的安全。
三、制动系统安全性。
通过对制动系统的配置及结构等要素进行检测，评估制动系统的安全性，使汽车在行驶过程中能够安全运行，防止因车辆制动系统故障而发生
意外。
四、故障率。
通过对汽车制动系统的安全性和稳定性进行检测，查看汽车制动系统
的故障率，汽车在制动时是否有故障发生，故障率越低，汽车制动性评价
越高。
五、消耗寿命。
汽车制动系统的消耗寿命。
制动摩擦片试验项目
制动摩擦片试验项目制动摩擦片试验是对制动系统进行评估和性能测试的重要步骤。
它主要用于测试摩擦片在制动过程中的摩擦性能、磨损情况以及热衰减等参数。
本文将从人类视角出发，详细描述制动摩擦片试验项目的过程和意义。
在进行制动摩擦片试验之前，首先需要准备好试验样品和试验设备。
试验样品通常是摩擦片和制动盘，而试验设备包括制动试验机和相应的测试仪器。
试验过程中，我们需要将试验样品安装到制动试验机上，并通过控制系统模拟真实的制动操作。
试验开始时，制动试验机会施加一定的力或压力来使试验样品开始制动。
通过控制仪器和传感器，我们可以实时监测和记录试验过程中的关键参数，比如制动力、制动时间、摩擦片温度等。
这些数据将被用于后续的分析和评估。
在试验过程中，我们可以通过改变试验条件，比如制动速度、压力等，来模拟不同的制动工况。
通过对不同工况下的试验数据进行对比分析，我们可以评估摩擦片的摩擦性能和磨损情况。
同时，我们还可以通过测量摩擦片的温度变化来评估其热衰减性能。
制动摩擦片试验项目的意义在于确保制动系统的安全和可靠性。
制动系统是车辆行驶过程中的重要保障，而摩擦片作为制动系统的关键部件，其性能直接影响着制动效果和持久性。
通过制动摩擦片试验，我们可以及时了解摩擦片的性能和磨损情况，及时采取措施进行维修或更换，从而保障制动系统的正常运行。
制动摩擦片试验项目是对制动系统进行评估和性能测试的重要环节。
通过模拟真实制动工况，我们可以评估摩擦片的摩擦性能、磨损情况和热衰减性能。
这一过程对于保障制动系统的安全和可靠性至关重要。
通过制动摩擦片试验的结果，我们可以及时采取维修或更换措施，确保车辆的制动效果和持久性。
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班级姓名学号评分人
序号
作业项目
考核内容
评分标准
配分
得分
1
摩擦片的拆卸与检查
1用相应工具拆卸制动分泵下端固定螺栓，上端用铁钩挂起2取下摩擦片，用直尺测量摩擦片三个位置厚度，并填写记录表
选择工具错误或工具落地扣6分，用铁钩错误或不用扣7分，测量方法不正确扣7分未测量三点扣6分，未填写记录扣7分
18
总分
100
制动摩擦片与制动盘记录表
名称
第一点
第二点
第三点
维修意见
外侧摩擦片极限值3mm
更换维修调整
内侧摩擦片极限值3mm
更换维修调整
制动盘极限值22mm
更换维修调整
备注：在维修意见处只需打勾有无磨损状况，测量厚度三点
未清洁扣7分，未检查其表面扣6分，千分尺使用前未清洁校零扣8分，测量方法不对口8分，未记录扣7分，使用后千分尺未归位和校零扣8分
44
3
安装摩擦片
安拆卸顺序安装摩擦片，注意扭矩为34n/m
安装方法不正确扣7分，扭力不正确扣6分，安装后未归位整理工具扣10分