故障诊断流程分析
汽车故障案例诊断流程及故障分析
汽车故障案例诊断流程及故障分析英文回答：The process of diagnosing car malfunctions involves several steps. Here is a general outline of the diagnostic flow and fault analysis:1. Gather Information:Start by collecting information about the specific symptoms or issues the car is experiencing.Ask the owner or driver about any recent incidents or changes that could be related to the problem.Check if there are any warning lights or error codes displayed on the car's dashboard.2. Visual Inspection:Conduct a visual inspection of the car's exterior, engine compartment, and undercarriage.Look for any visible signs of damage, leaks, loose connections, or worn-out components.Inspect the tires, brakes, lights, and other essential parts for any potential issues.3. Diagnostic Tools:Connect the car to a diagnostic scanner or computer system to retrieve error codes and data.Use the scanner to access the car's onboard computer and identify any specific fault codes.Analyze the data to pinpoint the potential causes of the problem.4. Test Components:Perform functional tests on various components and systems to verify their operation.Use specialized tools or equipment to test the electrical, mechanical, or hydraulic systems.Check the battery, alternator, starter, fuel system, ignition system, sensors, and other critical parts.5. Analyze Symptoms:Analyze the symptoms observed during the visual inspection and component tests.Look for patterns or commonalities that could help identify the root cause of the problem.Consider the information gathered earlier and compare it with the symptoms to narrow down the possibilities.6. Troubleshooting:Use technical manuals, wiring diagrams, and other resources to troubleshoot the potential causes.Follow step-by-step procedures to isolate and eliminate possible faults.Conduct further tests or inspections as necessary to confirm or rule out suspected issues.7. Repair or Replace:Once the faulty component or system is identified, decide whether it can be repaired or needs replacement.Estimate the cost and time required for the repair or replacement process.Communicate the findings and recommendations to the car owner or driver.8. Post-repair Verification:After the repair or replacement, conduct a final test to ensure the problem is resolved.Clear any error codes and verify that all systems are functioning correctly.Take the car for a test drive to confirm that the issue is fully resolved.中文回答：汽车故障诊断流程包括以下几个步骤：1. 收集信息：首先，收集有关汽车出现的具体症状或问题的信息。
电力设备的故障诊断与故障树分析
电力设备的故障诊断与故障树分析电力设备故障的诊断与修复对于保障电力系统的稳定运行至关重要。
而其中一种常见和有效的方法是故障树分析。
故障树分析是一种定性的分析方法，通过对故障的逻辑关系进行推理和分析，找出导致故障发生的根本原因，进而制定相应的修复措施。
本文将介绍电力设备故障诊断的一般步骤以及如何运用故障树分析方法。
一、电力设备故障诊断的一般步骤1. 收集故障现象和数据在进行故障诊断之前，首先需要收集电力设备故障的现象和数据。
这包括通过仪器仪表获取的参数、设备的运行状态、故障前的预警信息等。
通过收集这些信息，可以更好地了解故障的性质和表现。
2. 初步判断故障类型根据收集到的故障现象和数据，初步判断故障的类型。
电力设备故障可以分为电气故障、机械故障、过载故障等不同类型。
初步判断可以帮助缩小故障范围，提高诊断效率。
3. 寻找故障原因根据故障类型的初步判断，进一步寻找故障的具体原因。
这可以通过检查电力设备的相关部件、分析数据记录以及借助专业仪器进行测量等方式来实现。
在寻找故障原因的过程中，需要有系统性的思维，排除一些常见且可能造成故障的因素。
4. 故障树分析如果上述步骤无法确定故障根本原因，可以运用故障树分析方法。
故障树分析通常使用逻辑门进行推理和分析，并将导致故障的各个因素进行组合，得出导致故障的最基本原因。
在故障树分析中，识别最顶层事件是非常重要的，这将帮助确定最佳的修复方案。
5. 制定修复措施最后，根据故障树分析的结果，制定修复措施。
修复措施可能涉及更换故障部件、优化系统参数、加强维护等方面。
制定修复措施时，需要综合考虑成本、效果和时间等因素。
二、故障树分析方法故障树分析方法是一种建立逻辑关系图的定性分析方法，它通过分析事件之间的逻辑关系，找出导致事故或故障发生的最基本原因。
下面是一个简单的故障树分析图的例子：（在此插入一个故障树分析图的示意图）在这个故障树分析图中，最顶层事件是故障的发生，而根本原因可以通过多个逻辑门的组合来确定。
汽车故障诊断流程
汽车故障诊断流程一.前期准备：1.车辆信息填写。
2.安装三件套。
（内、外）。
3.安装翼子板布和前格栅布二.安全检查：1.工具箱锁止2.安装车轮挡块、插尾气抽气管。
3.检查手刹和挡块。
拉开机盖.4.检查车辆状态（水、电、油、蓄电池电压测量、皮带、各部线束连接）三．诊断仪连接：在车电门的开关关闭情况下，连接KT720诊断仪、并打开电源，打开诊断电脑、开机、进入桌面，进入诊断状态四.症状确认：以上检查全部完成后，诊断仪连接完成，确认启动安全后请求裁判启动发动机，确认故障现象（如发动机灯启动马达吸铁工作情况，马达运转等等。
）五.目视检查如发动机可以启动.则观察发动机运转有无明显状况。
如发动机加速无力。
怠速运转不稳等现象六.故障码和数据流检查：不管能否启动发动机，运用诊断仪进入诊断模式，读取故障码。
并记录，清码，启动发动机再次读码，记录真实的发动机故障码。
如无码，则读取数据流分析故障。
1记录故障码定格数据2记录相关故障码特征的动态数据记录七.元器件测量：1确定范围后、做基本检查、如保险丝检查、线路连接器外观及连接零件安装等情况2确认故障部件后进入部件的相关检查，对怀疑部件进行测试包括电压法电阻法示波器，根据实际情况运用，一般用万用表检测电压和电阻。
八.电路检测：1对被怀疑的线路进行测量2工单记录，注明插件代码插脚的编号，控制单元针脚代号以及测量结果九.故障与确认和排查：根据以上所有检查结果，确定故障内容并注明具体的排除方法十.填写工单相关记录：根据要求。
根据故障内容检测相关电路波形，并填写被测元件端口编号.并画出故障波形图和标准波形图。
小结：考试按照维修手册的规范，在规定的时间内完成作业流程，发现和确认故障类。
按照裁判现场要求排除故障，完成准确填写《汽车故障诊断记录》，作业中要求较熟练地查阅维修资料，正确使用工量具和仪器设备，准确测量技术参数和判断故障类，正确记录作业过程和测试数据。
安全文明作业。
设备的故障诊断操作规程
设备的故障诊断操作规程一、引言故障诊断是设备维护和管理中的重要环节，它能帮助我们及时准确地发现设备问题并采取相应的措施进行修复，保障设备的正常运行。
本文旨在提供一套操作规程，以帮助操作人员进行设备故障诊断。
二、故障现象的观察与记录1. 系统设备的故障通常会伴随着一些明显的现象，例如声音异常、运行速度下降、指示灯闪烁等。
操作人员在进行故障诊断时，应仔细观察设备的工作状态，并记录下来。
2. 记录时应包括故障发生的时间、故障现象的具体表现、操作员对设备的操作等信息。
这些记录将对接下来的故障诊断和维修工作提供有价值的参考。
三、故障诊断步骤1. 设备断电并等待一段时间，以确保设备电源已完全关闭。
2. 检查设备的外观，包括外壳是否存在变形、触摸面板是否有异常等。
3. 根据设备的使用手册或操作说明，检查设备是否正常连接。
4. 继续检查设备的各个部分，包括电源线、信号线、电池等是否存在损坏或松动的情况。
5. 使用专业的测量仪器对设备进行检测，确定设备是否存在电压、电流或阻抗等方面的异常。
6. 如果设备连接了外部设备或传感器，检查其连接是否正常，并查看相关的故障指示灯是否亮起。
7. 根据设备的故障现象和检测结果，进一步缩小故障范围，排除由设备之外的其他因素引起的问题。
8. 根据故障现象和检测结果，结合设备的使用手册或操作说明，对可能导致故障的部件进行详细检查，并寻找解决方案。
9. 如果故障仍未解决，可以联系设备厂商或专业维修人员进行故障诊断和修复。
四、故障诊断的注意事项1. 操作人员在进行故障诊断时，应采取安全措施，确保人身和设备安全。
2. 在开始故障诊断之前，应确保操作人员已经熟悉设备的使用手册和操作说明。
3. 在故障诊断过程中，操作人员应专注于设备本身，避免其他因素干扰判断。
4. 若无法确定故障的具体原因，不要随意更换设备的部件或进行其他操作，以免导致更严重的问题。
五、故障诊断的记录与总结1. 在故障诊断过程中，操作人员应及时记录每个步骤的结果和操作细节。
机械的安全故障诊断的基本流程及实施步骤
故障诊断包括诊断⽂档建⽴和诊断实施两⼤部分。
诊断实施过程是故障诊断的中⼼⼯作，它可以细分为4 个基本步骤:
(1) 信号检测。
按不同诊断⽬的选择最能表征设备状态的信号, 对该类信号进⾏全⾯地检测, 并将其汇集在⼀起, 形成⼀个设备⼯作状态信号⼦集, 该⼦集称为初始模式向量。
(2) 特征提取 ( 或称信号处理 ) 。
将初始模式向量进⾏维数变换、形式变换, 去掉冗余信息, 提取故障特征, 形成待检模式。
(3) 状态识别。
将待检模式与样板模式 ( 故障档案)对⽐, 进⾏状态分类。
(4) 诊断决策。
根据判别结果采取相应的对策。
对策主要是指对设备及其⼯作进⾏必要的预测和⼲预。
新能源汽车故障诊断基本流程
新能源汽车故障诊断基本流程1.接受故障报告：首先，技术人员需要接受车主的故障报告。
这些报告可能是口头告知或者书面记录，报告中应包含车辆的故障现象、发生时间、行驶里程等信息。
2.故障现象分析：技术人员需要详细了解故障现象，对故障进行归类。
根据车主提供的信息和自身的经验，技术人员可以初步判断故障可能出现的位置，例如是电池、电机、控制系统等。
3.故障重现：在诊断过程中，技术人员需要通过一定的方法将故障重现。
可以要求车主提供更多实际情况下出现故障的条件，例如在何种情况下出现故障、是否有特定操作等。
4.故障检测与获取故障代码：在重现故障后，技术人员需要进行故障检测，并通过汽车的故障诊断系统获取故障代码。
故障诊断系统可以通过连接汽车的诊断接口获得各个模块的故障代码，帮助技术人员进一步分析故障可能的原因。
5.故障原因分析：通过获取的故障代码，技术人员可以查阅相应的故障代码库，分析可能的故障原因。
同时，技术人员还需要结合对车辆的实际检测，例如通过检查传感器、电池、电机等部件的状态，以进一步确认故障的原因。
6.故障修复：在确认了故障的原因后，技术人员需要制定相应的修复方案，进行故障修复。
修复过程可能涉及到更换部件、调整参数、修复线路等。
7.故障后检测：在进行修复后，技术人员需要再次对车辆进行检测，确保故障已经完全解决，确保车辆的正常运行。
8.故障报告与记录：在故障修复完毕后，技术人员需要给车主反馈修复情况，并进行相应的记录。
这些记录可以为后续的故障诊断和维护提供参考。
以上是新能源汽车故障诊断的基本流程。
在实际操作中，技术人员需要灵活运用各种测试设备和技术手段，结合自身的经验和知识，快速、准确地对故障进行诊断，并及时采取措施解决故障，以确保车辆的正常运行。
故障维修流程介绍
故障维修流程介绍故障维修是指在设备或系统出现故障时，通过一系列的步骤和流程来修复和恢复其正常运行状态。
本文将介绍故障维修的一般流程，以帮助读者更好地了解和应对故障维修的过程。
一、故障报告与记录故障维修的第一步是故障报告与记录。
当发现设备或系统出现故障时，操作人员应立即向维修人员报告，并详细描述故障的现象、时间和影响。
维修人员会记录这些信息，以便后续分析和处理。
二、故障诊断与分析故障诊断与分析是确定故障原因的关键步骤。
维修人员会根据故障报告和记录，结合自身经验和专业知识，对故障进行初步诊断。
他们会逐一排除可能的原因，通过测试和检查来确认故障的具体原因。
在这个过程中，可能需要使用各种工具和设备来辅助诊断。
三、维修方案制定一旦故障原因确定，维修人员会制定维修方案。
维修方案包括所需的材料、工具和步骤，以及预计的维修时间和所需的人力资源。
维修人员还会评估维修方案的可行性和安全性，并与相关部门和人员进行沟通和协调，以确保维修工作的顺利进行。
四、维修实施在维修方案制定完成后，维修人员会开始实施维修工作。
他们会按照预定的步骤和流程，使用所需的工具和材料进行维修。
在整个维修过程中，维修人员需要注意安全事项，并及时处理可能出现的问题和风险。
五、测试与验证维修完成后，维修人员会进行测试与验证。
他们会对修复的设备或系统进行功能测试，确保其正常运行和符合预期要求。
如果测试结果仍存在问题，维修人员会重新诊断和修复，直到问题完全解决。
六、故障报告与总结故障维修的最后一步是故障报告与总结。
维修人员会记录维修过程中的关键信息和操作步骤，并撰写故障报告。
故障报告包括故障的原因、维修过程、使用的材料和工具，以及维修结果和建议。
这些信息对于未来的维修工作和故障预防非常重要。
综上所述，故障维修流程包括故障报告与记录、故障诊断与分析、维修方案制定、维修实施、测试与验证，以及故障报告与总结。
每个步骤都有其重要性和必要性，只有严格按照流程进行，才能高效地解决设备和系统的故障，并确保其正常运行。
故障诊断系统流程说明
故障诊断系统流程说明英文回答：Fault diagnosis system is a crucial tool in identifying and resolving issues in various systems and equipment. It involves a systematic process to identify the root cause of the problem and provide appropriate solutions. Let me walk you through the general process of a fault diagnosis system.1. Initial Observation and Gathering Information:The first step in the fault diagnosis process is to observe and gather relevant information about the problem. This can be done through direct observation, interviewswith users or operators, or by analyzing error logs or system data. For example, if a car is not starting, I would gather information about when the issue started, any recent repairs or modifications, and any warning lights or abnormal sounds.2. Problem Identification:Based on the collected information, the next step is to identify the problem. This involves analyzing the symptoms and narrowing down the possible causes. In the car example, if the engine is not cranking, the problem could be a dead battery, a faulty starter motor, or a problem with the ignition switch.3. Hypothesis Generation:Once the problem is identified, the next step is to generate hypotheses or possible explanations for the problem. This requires knowledge and expertise in the specific system or equipment being diagnosed. Continuing with the car example, I would hypothesize that the dead battery could be due to a faulty alternator not charging it properly.4. Testing and Validation:To validate the hypotheses, various tests andexperiments are conducted. This can involve using diagnostic tools, performing measurements, or conducting simulations. In the car example, I would test the battery voltage, check the alternator output, and inspect the wiring connections to validate the hypothesis.5. Root Cause Analysis:Once the tests are completed, the results are analyzed to determine the root cause of the problem. This involves comparing the expected behavior with the observed behavior and identifying any discrepancies. In the car example, if the battery voltage is low and the alternator output is normal, the root cause could be a faulty battery.6. Solution Proposal and Implementation:Based on the root cause analysis, potential solutions or corrective actions are proposed. These can range from simple repairs or replacements to more complex system modifications. The proposed solutions should address the root cause and prevent the problem from recurring. In thecar example, the solution could be replacing the faulty battery with a new one.7. Testing and Verification:After implementing the proposed solution, further testing and verification are conducted to ensure that the problem has been resolved. This can involve retesting the system or equipment under normal operating conditions. In the car example, I would start the engine multiple times to verify that the new battery resolves the starting issue.8. Documentation and Reporting:Finally, the entire fault diagnosis process, including the identified problem, root cause, and implemented solution, is documented and reported. This documentation serves as a reference for future troubleshooting and can be used to improve the fault diagnosis system itself.中文回答：故障诊断系统是在各种系统和设备中识别和解决问题的关键工具。
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自主创新实践报告设计题目机床故障检测流程分析学生姓名卢朦专业机电一体化班级机电1101指导教师赵曾贻摘要机电设备故障诊断技术已发展为一门独立的跨学科的综合信息处理技术，本文介绍了目前机电设备故障诊断所使用的几种常用的传统技术和方法，分析了目前存在的突出问题，通过分析指出，引入跨学科的理论和技术，把先进的理论与实践应用相结合，进一步完善目前的技术，将是今后主要的发展方向。
关键词：机电设备，故障诊断，发展目录摘要 (2)第一章.故障诊断技术的发展历程及我现状 (4)1.1故障诊断的发展历程 (4)1.2故障诊断的现状 (5)第二章.常用的检测技术方法及问题 (6)2.1常用的检测方法 (6)2.2存在的问题 (7)第三章.基于检测树的铣床故障检测方案 (9)3.1VFP6.0软件介绍 (9)3.2VFP关系数据库 (10)3.3故障表合并整理，知识挖掘 (10)第四章.设计实验过程 (11)4.1IDEF系列一级IDEF3过程图 (11)4.2故障树建构(图4.2.1-4.2.5) (11)第五章.实现结果及使用说明 (14)第六章.展望未来 (15)第一章.故障诊断技术的发展历程及我现状1.1故障诊断的发展历程机电设备故障诊断技术是目前国内外一项发展迅速、备受欢迎的重要技术，是一门了解和掌握设备在使用过程中的工作状态，检测设备故障隐患，确定其整体和局部是否正常，早期发现设备的故障及其产生原因，并对故障发生部位、性质做出估计，能够预报故障发展趋势的技术。
由于它可及时发现机器故障和预防设备恶性事故发生，从而避免人员伤亡、环境污染和造成巨大经济损失，还可为设备维修管理提供依据，具有保障生产正常运行、防止突发事故、节约维修成本等显著特点，在确保设备安全运行，提高产品质量和产量，节约维修费用，降低成本，在现代化大生产中发挥着重要作用，越来越受到人们普遍重视。
现代化生产中机械设备的故障诊断技术越来越受到重视，人们投人大量精力进行研究，机电设备故障诊断技术取得了很大的进展：探索出一系列新的理论方法与技术应用于实际，增加了对设备故障判断的效率，奠定了对设备实施故障诊断分析与修复的坚实基础，产生了明显的经济效益和社会效益。
机电设备诊断技术最初来自军事上的需要，在第二次世界大战初期问世。
当时能用仪表进行设备状态参数测定，相继又开发了快速、多功能自动监测仪器；20世纪60年代以来，随着航天工业的发展，可靠性理论的应用，使设备诊断技术迅速发展；70年代，随着微电子技术的发展，计算机技术、传感器技术的应用，机械设备故障诊断技术更加完善，主要用于航天、核电等部门；20世纪末已经在冶金矿山、交通运输、化工、发电、农业和机械制造等部门的机械设备上开始应用设备诊断技术，其发展日新月异，经济效益日益明显；进入新世纪，这一技术迅速渗透到国民经济各部门，应用已相当普及，设备故障诊断技术水平的提高，开始向智能化方向发展。
回顾历史，不难看出机械故障诊断技术的发展经历了3个阶段：诊断结果取决于领域专家的感官及专业知识和经验对诊断信息判断的初级阶段；以传感器、动态监测技术为手段，基于计算机信号处理的现代诊断技术；实现诊断系统智能化，向监测、诊断、管理和调度的集成化发展。
美国从1967年在美宇航局和海军研究所的倡导下，由企业和大学参加成立了机械故障诊断技术的研究组织，开展机械设备的故障机理，检测、诊断和预测等方面的研究。
另外俄亥俄州立大学开展了根据振动的解析对轴承、齿轮、发动机及一般回转机械的诊断技术研究。
相继锅炉、压力容器等静止机械的检测诊断中心，根据美国机械工程学会（ASME）的规定开展静止机械的故障诊断技术研究，制定了一系列规程标准。
同时一些监测仪器设备公司也研制并生产各类型检测诊断仪器，如Atlanta公司开发的M600旋转机械在线监测装置在实际应用取得良好效果。
日本、英国、德国、瑞典等国的机械设备故障诊断技术的研究工作也起步较早，并在某些方面处于领先地位。
1.2故障诊断的现状我国机械设备故障诊断技术的研究工作起步较晚，但发展较快。
西安交通大学在旋转机械故障诊断进行了研究。
天津大学开展了轴承和齿轮的状态监测研究。
华中理工大学和哈尔滨工业大学开展了汽车发动机和汽轮机状态监测和诊断系统。
石化系统研究和应用红外诊断和声发射定位系统。
机械部门继一汽、二汽之后洛阳轴承厂开发了轴承故障诊断系统；冶金部门继太钢、宝钢之后武钢进行离心鼓风机和透平压缩机的状态监测和故障诊断；中国矿业大学开发了KTD型旋转铁谱仪及计算机磨屑图像分析系统。
北京科技大学对矿用汽车故障诊断有较深的研究探讨。
此外，设备诊断仪器的开发取得较大进展，为设备诊断提供各类仪器。
这些发展为我国设备状态监测和故障诊断技术的推广应用奠定了稳固的基础。
我国机械设备的维修制度正在经历由以运转时间为基础的定期维修制度向以机械技术状况为基础按需维修制度发展。
正常运转设备可不停车，在发现故障征兆后及时停车，按诊断故障性质和部位有目的地进行检修。
实现按需维修的前提，必须应用先进的设备故障诊断技术与手段，提高对设备运行的状态检测和故障诊断的准确性，以保证设备安全、稳定运行，增加机械设备正常运转时间，大幅度提高劳动生产率，产生巨大经济效益。
第二章.常用的检测技术方法及问题2.1常用的检测方法机电设备故障诊断技术发展到今天，已形成了一门集数学、物理、化学、电子技术、计算机技术、通讯技术、信息处理、模式识别、基础与信息科学、系统科学和人工智能等多学科交叉的综合性技术。
但传统的诊断技术仍然在大量地使用，主要包括：振动监测技术、噪声监测技术、红外测温技术以及，射线扫描技术等。
1.振动监测诊断技术振动监测诊断技术是通过检测设备的振动参数及其特征来分析设备的状态和故障的方法。
由于振动的广泛性、参数多维性、测振方法的无损性、在线性，决定了人们将机械设备振动监测诊断作为机械设备故障诊断的首选方法。
机械运行过程中要产生振动，机械状态特征凝结在振动信息中。
机械振动的测量参数有速度、加速度和位移，可根据机械设备频率来选择测量的参数和传感器。
为了检测到足够数量，又能真实地反映机械状态的信号，要恰当地选择振动测量点。
通常选择能够对机械振动状态作全面反映的机械振动敏感点，离机械诊断的核心部位最近的关键点和容易发生劣化现象的易损点，以保证机械振动信号测量的有效性。
通过各种振动传感器检测的设备状态信号经放大滤波处理后，送入A/D转换器，把模拟信号转换为数字信号，送入数据处理分析诊断装置进行时域分析、频域分析、时序模型分析、倒谱分析、共轭解调分析以及三维全息谱分析等分析处理后以振动位移随时间变化的曲线和频谱图形式输出，作为诊断的依据，以判定设备运行状态，并采取相应的措施。
由于振动监测诊断技术能实时地、直观地、精确地表征机械动态特征及其变化过程，监测诊断方法简单实用，而被广泛应用。
2.油液磨屑分析检测诊断技术通过对油液磨屑粒形状态识别或观察油液介质的物理、化学成分的变化来判断机械运行状况。
主要用于机械设备润滑系统和液压系统。
油液中磨屑微粒来自磨损和污染，机械摩擦幅的金属表面间不同磨损方式和磨损速度造成油液中微粒总量、尺寸分布和形态的差异，可以根据金属微粒的总量判断磨损所处阶段；根据尺寸分布判断磨损的程度；根据微粒形态判断磨损类型；根据化学成分判断磨损部位。
油液分析方法如下所述。
利用各种元素受到一定能量激发时具有发射或吸收特定波长光的特性，当各类型光谱仪对油液发射光谱化学分析时就可检测到油液中各种物质在特定条件下发出具有特定波长的光确定其化学成分和含量，就可准确地判断设备的磨损部位和程度。
其特点分析速度快，诊断方便、准确，适用于磨屑粒径小于10μｍ的磨损状态分析。
3.红外测温诊断技术通过对机械设备各部位的不同温度或温度变化来分析判断机械设备运行状态的方法。
机械磨损、发动机排烟管堵塞、液压系统油液性能优劣、电器接点烧坏等常见故障都会造成相应部位温度升高，另外材料机械性能也与温度有关，机械故障的温度检测占有重要地位，占工业检测５０%左右。
对高速旋转机件采用一般传感器测温不能获得准确测量值，而红外测温仪具有显著优越性；可以远距离，非接触式测温，具有信息处理、运算和判断功能，可精确地确定仪器工作环境温度状态与变化情况，如农业机械经常处于暴晒或风雨雪的露天作业，环境温度影响监测系统温度。
因而可对测量数据进行修正与补偿，减少温度误差，提高测量准确度。
测量数据存取使用方便，具有通用接口可与计算机通信，便于实现全系统监控，易于实现有关常数设定与更换如报警装置的设定于更换。
通过测温判断机械状态的薄弱环节如磨损加剧、油液劣化及材料缺陷，以便采取相应措施，改善性能，保证机械正常运转以提高使用寿命。
2.2存在的问题虽然机电设备故障诊断技术得到很大发展，但是至今为止尚未形成一套完整的理论体系和有效的诊断技术。
绝大多数技术都是针对特定的故障、特定的设备来研究，目前设备故障诊断的研究都是根据故障的种类、特定的设备、特定的层次建立自己的机电设备故障诊断技术。
这些理论和方法在实际中广泛应用的较少，即使在实际中得到应用，也没有一个完善的评价体系对其效果做出合理的评价。
此外，故障诊断准确性也是一个急于解决的问题。
提高故障诊断准确性的关键在于确定故障与特征（信号）间的因果关系，但这是一个比较复杂的问题。
因为故障与特征间的关系可能是多元的，往往不能认为是一一对应关系。
如机械制造、材质和安装运行维护上的差异可导致振动特征相差很大。
振动响应的非线性，在多因素产生特征的叠加时，有用和无用信号混在一起，要用信号提纯、分解、融合等方法加以处理难免产生误差。
有时故障可能是间歇性的，不一定连续出现，监测仪表的功能、质量和可靠性也影响诊断的准确性。
故障诊断是依赖于人们认识和经验的学科，诊断从分析机械状态特征入手，但人们认识局限性以及对事物认识永无止境，机械及其组成零件的个体差异，使得通过特征来判断设备状态带有某些不确定性，特别是机械设备状态的正常与异常中间无明确界限，多为渐变性过渡的，一些设备状态处于边缘状态也使诊断人员做出定性的结论是困难的。
目前，机电设备故障诊断技术是一个开放性课题，有必要建立一套完整的理论方法体系来指导机电设备故障诊断技术的研究。
目前存在的具体问题有：模糊理论、神经网络、小波分析、智能方法等研究热点主要停留在理论研究上，实际应用较少；搭建的故障诊断操作平台繁琐且可操作性差，应用在实际生产中既不便操作，也不便管理；许多机电设备故障诊断技术主要注重故障的诊断而没有考虑设备故障的修复，为后面的修复工作带来不便；企业对设备故障诊断的重视不够，追求短期效益，成熟的诊断技术应用于生产实际的较少。
第三章.基于检测树的铣床故障检测方案根据铣床故障点，用电压发一一检测个故障点，并做好相应的记录，应用关系数据库收集整理先验的检测方法与流程，进行根据属性的只是挖掘抽取整理，应用通用企业建模软件过程图表示检测树，检验修改检测树，完成应用说明。