轴上螺纹车削加工基本知识
轴类零件加工基本知识
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4、轴类零件种类：
有光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、十字轴、 偏心轴、曲轴及凸轮轴等。
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二、轴类零件的技术要求
1、加工精度： 尺寸精度：主要指轴的直径尺寸精度。影响轴的回转 精度和配合精度。
一类是支承轴颈，要求较高IT5～IT7；
另一类是配合轴颈，要求稍低IT6～IT9。
项目二 了解车工技术 任务二 轴类零件加工基本知识
教学目的 1、懂得轴类零件的相关基本知识； 2、懂得车削。轴类零件的装夹。 教学重点 1、轴类零件的技术要求分析； 2、车削轴类零件的三种装夹方式。
精选ppt
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传动精轴选pp装t 配图
2
传动精轴选pp零t 件图
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一 、轴类零件的功用及结构特点
1、轴类零件的功用： 主要起支承传动件和传递运动和扭矩的作用。
用两顶尖安装工件，必须在工件的端面钻出中心孔。
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中心孔的作用及结构：
中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。
A型
B型
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C型
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3、用一夹一顶安装工件
特点： 一端卡盘夹住（三爪、四
爪卡盘均可），另一端用后 顶尖顶住的装夹方法。能承 受较大的轴向切削力，安装 刚性好，比较安全，可提高 切削用量。车削轴类零件时 最好用这种方法。
高速重载轴可选20Cr、20CrMnTi等。
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2、毛坯：
●光轴或直径相差不大的阶梯轴：一般采用热 轧圆棒料；成品零件尺寸精度与冷拉圆棒料相符合 时采用冷拉圆棒料（外圆可不加工）；
●重要轴多采用锻件：毛坯加热锻打后，金属 内部晶格沿表面均匀分布，得到较高的机械强度；
车工第六章3螺纹加工
z1 z3 P工 z2 z4 P丝
3）调整机床间隙 间隙大，车削螺纹时容 易产生“扎刀”现象。所以在车螺纹之前， 应调整中、小滑板的镶条间隙，使之松紧适 当。间隙过小，则操作不灵活，摇动滑板费 力。
4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮 的位置
螺纹车削调整项： ①调整主轴转速；
②调整螺距；
③脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。
例如：P=2.5mm的米制螺纹，进给手柄如何 交换？ 按图（铭牌表）6-30并找到手柄所属的位置 手柄Ⅰ置于B上，将手Ⅱ柄2置于Ⅱ处，将手轮3 拉出转到6与 相对的位置后，便可。 交换齿轮箱的齿轮分别是：A=63，B=100，
弹性刀杆螺纹刀
低速车三角形螺纹进给次数进刀格数表
M24 P=3mm
进刀 次数
中滑板进 刀 格 数
小滑板赶刀格数
左
右
1
30
0
中滑板进 刀 格 数
M20 P=2.5mm 小滑板赶刀格数
左
右
30
0
2
15
6
15
6
3
13
6
13
6
4
10
4
8
4
5
8
4
5
2
6
7
2
3
2
7
5
2
2
0
8
3
1
1
1
M16 P=2mm
中滑板 进 刀 格 数
C=75.
2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
史上最全的螺纹的基本知识
史上最全的螺纹的基本知识螺纹是指在圆柱表⾯或圆锥表⾯上，沿着螺旋线形成的、具有相同断⾯的连续凸起和沟槽，如图1所⽰。
注：⽛顶：⽛的顶端表⾯⽛底：沟槽底部表⾯图1⽣产实际中加⼯螺纹有多种⽅法，图2为在圆柱表⾯上车削螺纹的过程。
在⼯件外表⾯形成的螺纹称为外螺纹，在⼯件内表⾯形成的螺纹称为内螺纹。
⼀、螺纹的结构要素（摘⾃GB/T14791，圆柱螺纹）（1）螺纹⽛型：在通过螺纹轴线的断⾯上，螺纹的轮廓形状称为螺纹⽛型。
常见的螺纹⽛型见表1。
表1名称普通螺纹管螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹矩形螺纹特征代号M G TrB（⽆）图样（2）⼤径、中径、⼩径：表2名 称代 号解 释图 样⼤径d、D与外螺纹的⽛顶或内螺纹的⽛底相重的假想圆柱直径（即螺纹的最⼤直径）⼩径d1、D1与外螺纹的⽛底或内螺纹的⽛顶相重合的假想圆柱直径（即螺纹的最⼩直径）中径d2、D2在⼤径和⼩径之间假想有⼀圆柱，其母线通过⽛型上沟槽宽度和凸起宽度相等的地⽅，此假想圆柱称为中径圆柱，其母线称为中径线，其直径称为螺纹的中径代号（d、D）、（d1、D1）、（d2、D2）中，⼩写字母代表外螺纹直径，⼤写字母代表内螺纹直径。
（3）线数：圆柱端⾯上螺纹的数⽬，⽤n表⽰。
沿⼀条螺旋线形成的螺纹为单线螺纹；沿两条或两条以上，在轴向等距离分布的螺旋线所形成的螺纹，为多线螺纹，如图3所⽰。
(a) 单线螺纹(b) 双线螺纹图3（4）螺距和导程：如图3所⽰。
螺距（代号：P）：相邻两⽛中径线上对应两点间的轴向距离。
导程（代号：Ph）：螺旋线形成的螺纹上的相邻两⽛，在中径线上对应两点间的轴向距离。
对于单线螺纹，螺距 = 导程，对于多线螺纹，螺距 = 导程/线数。
（5）旋向：如图4（b）所⽰。
顺时针旋转时旋⼊的螺纹，称为右旋螺纹逆时针旋转时旋⼊的螺纹，称为左旋螺纹。
(a)左旋 (b)右旋图4⽛型、⼤径、螺距、线数和旋向是确定螺纹⼏何尺⼨的五要素。
只有五要素完全相同的外螺纹和内螺纹才能相互旋合在⼀起。
螺纹轴加工与工艺
螺纹轴加工与工艺第一章螺纹轴简述工艺分析与设计1.1 螺纹的简述在轴类零件的加工表面，车出螺旋线形状的相等截面和连续凸起部分叫螺纹，按照工件的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其错在工件的位置可分为外螺纹、内螺纹，按照截面压型的形状可分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、及其他特殊型螺纹，三角形螺纹主要用于两物体的连接、紧固。
按照螺旋线的分类可分为左旋螺纹和右旋螺纹，加工方向的不同所得到的螺旋线方向不同，按螺旋线的数量可分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹。
按其使用的场合这些种类功能都不同。
1.2数控加工工艺分析和设计数控加工工艺分析的规程是：充分考虑采取各种措施保证产品质量，以最低的成本保证要求的生产率。
在制定工艺规程时，应尽力做到技术上先进，经济上合理并具有良好的生产条件。
制定工艺规程的工作主要包括准备工作、工艺过程的拟定和工序设计三个阶段，其内容步骤如下：（1）分析零件图和产品装配图；（2）选择毛胚；（3）选择定位基准；（4）拟定工艺路线；（5）确定加工余量和工序尺寸；（6）确定切削用量和时间；（7）确定各工序的设备、刀具夹具量具及辅助工具；（8）确定工序的技术要求及检验方法；（9）确定所有准备的合理性；在准备阶段工作的基础上，拟定以工序为单位的加工工艺过程再对每个工序确定详细内容，将所有步骤反复检查修改。
最后对制定的工艺规程进行综合分析与评价，看能否满足所设计的要求。
本设计零件有端面、倒角、圆弧、锥度、槽、螺纹。
该类零件适合数控车床加工，选择华中系列的数控机床。
加工工艺路线的拟定是制造工艺过程的总体布局，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的数目，各个工序内容拟定过程中应首先确定各次加工定位基准和装夹方法。
然后再将所需的辅助、任务处理等工序插入相应的顺序中，得到工件的加工工艺路线。
1．2.1工艺基准在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
车削加工的基本内容
车削加工的基本内容车削加工是一种常见的金属加工方法，它是通过旋转工件，利用刀具对工件进行切削加工的过程。
车削加工可以用于加工各种形状的工件，包括圆柱形、锥形、球形等形状。
本文将介绍车削加工的基本内容。
1. 车床车床是进行车削加工的主要设备，它是一种用于旋转工件的机床。
车床通常由床身、主轴、进给机构、刀架等部分组成。
床身是车床的主体部分，它支撑着主轴和进给机构。
主轴是用于旋转工件的部分，它可以通过电机或其他动力源驱动。
进给机构是用于控制刀具在工件上的运动轨迹和速度的部分。
刀架是用于固定刀具的部分，它可以沿着床身移动，以便进行不同位置的切削。
2. 刀具刀具是进行车削加工的关键部分，它是用于切削工件的工具。
刀具通常由刀片和刀杆组成。
刀片是用于切削工件的部分，它可以根据需要更换。
刀杆是用于固定刀片的部分，它可以与刀架配合使用，以便进行不同位置的切削。
3. 切削参数切削参数是进行车削加工的重要参数，它包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度是刀具在工件上运动的速度，它通常以米/分钟为单位。
进给量是刀具在工件上移动的距离，它通常以毫米/转为单位。
切削深度是刀具在工件上切削的深度，它通常以毫米为单位。
这些参数的选择将直接影响车削加工的效果和质量。
4. 车削加工的应用车削加工广泛应用于各种工业领域，包括航空、汽车、机械制造等。
它可以用于加工各种形状的工件，包括轴、齿轮、螺纹等。
车削加工可以提高工件的精度和表面质量，同时也可以提高生产效率和降低成本。
车削加工是一种重要的金属加工方法，它可以用于加工各种形状的工件，包括圆柱形、锥形、球形等形状。
车削加工需要使用车床、刀具和切削参数等设备和参数，以便获得良好的加工效果和质量。
车螺纹
例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与 终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6
车工知识与技能
乌兰察布职业学院
二、外三角螺纹的尺寸计算
牙型角α： α=60° 原始三角形高度：H=0.866P 牙形高度: h=5H/8=0.5413P
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样图中，螺距P是已知参数，用于确定进给量；而牙形高度 h需要通过计算或查表计算得知，牙形高度h 用于确定车螺 纹时的总背吃刀量。（参看P135表6-2）
教学视频
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3）、车螺纹的方法和步骤
教学视频1
教学视频2
具体步骤如下：
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3）、车螺纹的方法和步骤
1）确定车螺纹切削深度的起始位臵，将中滑板刻度调 到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速 将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。 2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件 端面8~10牙处，横向进刀0.05左右。开车，合上开合螺 母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退 出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺 检查螺距是否正确。如图a所示。 3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图d。螺纹 的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每 次的背吃刀量约0.1左右。 4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退 出车刀，然后开反车退出刀架。如图e。 5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型如图f。
车削螺纹的步骤
车削螺纹的步骤车削螺纹是机械加工中常见的一种操作，用于在工件上加工出螺纹结构。
螺纹结构广泛应用于各种机械设备中，能够实现零部件的连接和固定。
下面将介绍车削螺纹的步骤。
1. 准备工作在进行车削螺纹之前，首先需要准备好相应的工具和设备。
常用的工具包括车床、刀具、卡盘等。
此外，还需要准备好待加工的工件和螺纹规格的要求。
2. 安装工件将待加工的工件安装在车床上，确保其夹紧牢固。
根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
在安装时，要注意保持工件的水平和垂直度，以确保后续加工的准确性。
3. 选择合适的刀具根据螺纹规格和工件材料的不同，选择合适的刀具进行车削。
常用的刀具有螺旋铣刀、内螺纹刀等。
刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削深度等因素，以保证加工效果和刀具寿命。
4. 设置车床参数在进行车削螺纹之前，需要设置好车床的参数。
主要包括主轴转速、进给速度和刀具进给量等。
这些参数的设置要根据具体的工件材料和螺纹规格来确定，以保证加工质量和效率。
5. 调整刀具位置根据螺纹规格和刀具形状，调整刀具的位置和角度。
确保刀尖与工件表面接触，并且与螺纹轮廓相吻合。
调整刀具位置时要小心谨慎，避免碰撞和损坏刀具或工件。
6. 开始车削确认所有准备工作完成后，可以开始进行车削操作了。
根据车床上的操作面板或控制系统，启动车床并逐步加工螺纹。
在车削过程中，要保持稳定的进给速度和切削速度，并及时清理切屑。
7. 检查加工质量在完成车削后，需要对加工质量进行检查。
主要包括螺纹轮廓的尺寸、形状和表面质量等方面。
可以使用测量仪器如千分尺、外径规等进行检测，并与螺纹规格进行对比。
8. 清洁和保养在完成车削螺纹后，要对车床和刀具进行清洁和保养。
清除切屑和废料，并对刀具进行润滑和磨损检查。
及时更换磨损严重的刀具，并做好防锈措施，以延长其使用寿命。
总结：车削螺纹是一项精密而复杂的机械加工操作，需要严格按照步骤进行，并注意安全和质量控制。
通过合理选择刀具、设置车床参数和调整刀具位置，能够实现高效、精确的螺纹加工。
干货,螺纹加工常见问题及解决方法,车工必备
扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。
2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。
（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。
此时应对车刀加以修磨。
（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。
乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。
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人应该站在工件的左边
头部离工件太近
手撑在机床上，工件垂 直放在主轴箱上
用手直接清除铁屑
卡盘在转动时不能转换刀架
工件加工完毕， 没取下卡盘扳手
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
5、严格遵守教学常规
不准迟到、 早退；不准在场 地吃早点、零食 和打闹、睡觉； 听从教诲，服从 安排 。
3）刀具造成的伤害
4）被加工的零件造成伤害
5）电器系统造成的伤害
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6）手用工具造成伤害
7）其它伤害
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
4、车削操作安全违章情景（一）
没穿工作服
袖口没扣
工作服没扣
女生没戴帽子
装夹工件没关电源
实训中玩手机
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
4、车床的结构
车床主要由床身、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、拖板、刀架、尾 座、床腿几大部分组成。
主轴箱
刀架
拖板
尾座
挂轮箱
床身
进给箱
溜板箱
床腿
进给方向 转换手柄 进给变 速对照表
进给变 速手柄
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
主轴变速手柄 刀架手柄
刀具相对工件的运动—进给运动
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3、车床种类
常用的有立式车床、卧式车床，其中卧式车床应用较广。
立式车床
卧式车床
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车床的型号
C A 6 1 32
类代号（车床类） 结构特性代号（加重刑） 组代号（落地卧式车床组） 系代号（卧式车床系） 主参数代号（工件最大回转直径的1/10）
20~25
垫刀片位置摆放
车刀位置的摆放
刀尖对工件圆心
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3、阶梯轴的车削工艺顺序
1)车端面
2)车外圆
3)车台阶
4)倒角
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4、阶梯轴的质量检测
测量大外圆直径
测量小外圆直径
测量长度
测量台阶深度
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和副切削刃的交点）
副后刀面
刀尖
主切削刃 主后刀面
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3、车刀的几何角度
车刀几何角度有：前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
前刀面
副后刀面
副切削刃
主偏角
90 °-93 °
主切削刃 前角
5 °-10 °
主后刀面
刀尖
副偏角
5 °-10 °
副后角
6 °-12 °
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
机械制造基础与实训
——车削加工基本知识
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
机械制造基础与实训
一、传统制造技术
车床
铣床
磨床
钻床
车削类零件
铣削累零件
磨削类零件
钻削类零件
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二、现代制造技术
数控车
数控铣
加工中心
线切割
根据刀具材料不同分
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2、车刀的组成
车刀由刀头和刀体两部分组成。刀头承担切削工作，刀体用于安装，刀 头一般由“三面、两刃和一尖”组成。
三面：前刀面、主后
刀面、副后刀面
前刀面
两刃：主切削刃（前刀
面和主后刀面的交线）、副
副切削刃
切削刃（前刀面和副后刀
面的交线）
一尖：刀尖（主切削刃
若是早点听师训， 何必伤腿折胳膊。
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
2、漠视安全的结果
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
3、 机械设备伤害事故的种类
1）机械设备零、部件作旋转运 动时造成的伤害
2）机械设备的零、部件作直线运 动时造成的伤害
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
主后角
6 ° -12 °
刃倾角
-5 °- 5 °
4、车刀的刃磨
磨 前 刀 面
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》 磨 主 后 刀 面
磨
副 后 刀 面
修 刀 尖
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三、车工安全知识
1、、长期的安全意义?
➢ 带来幸福、安定、企 业发展与和谐的基本 条件。
➢ 对安全的漠视…… 。
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车削实训
车床 车刀 安全知识 典型零件的加工
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
一、车床
1、车削加工范围
车削加工范围
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
2、车削的运动
车削是以工件的旋转运动为主运动，刀具相对工件的运动为进给运动。
工件旋转—主运动
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
四、台阶轴的加工
台阶轴零件图
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
1、零件的装夹
将工件安装在车床主轴的卡盘里，用卡盘钥匙夹紧。工件伸出卡 爪的长度要大于加工长度10mm左右。
《机械制造基础与实训——车削加工基本知识》
2、车刀的正确安装
车刀安装在刀架里。用前面两个螺钉夹紧；选择合适的垫刀片， 垫在车刀的下面，使刀尖对准工件的中心。
工程训练中心 ——旋转教研室
小拖板手柄
横向手动 进给手柄
光杆、丝杆 转换手柄
车床各手柄功能
主轴旋转 操纵手柄
纵向手动 自动进 进给手柄 给手柄
丝杆
光杆
操纵杆
《机械制造基础与实训——车刀的分类
根
据
刀
具
用
途
端面 外圆 切断 螺纹 镗孔 圆弧
不
同
分
根
据
刀
具
结
整体式 焊接式 机夹式
构
不
同
分
高速钢
硬质合金