8、钢管焊缝无损检测报告
钢材及焊缝无损检测报告模板(磁粉法)
钢材及焊缝无损检测（磁粉法）检测报告报告日期：2019年01月20日钢材及焊缝无损检测（磁粉法）检测报告工程名称/ 委托/任务编号RW-2019-0012 委托单位/ 样品编号2019-0012-0001 施工单位/ 设计单位/监理单位/ 检测地点室内构件名称对接焊钢板构件编号/构件状态表面打磨至光洁检测环境条件室内检测比例100% 检测日期2019年01月20日设计要求一级焊缝检测类别现场考核检测依据1、《钢结构现场检测技术标准》GB/T 50621-20102、《焊缝无损检测磁粉检测》GB/T 26951-20113、《焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级》GB/T 26952-20114、设计图纸及相关技术资料检测项目分项检测结论及存在问题磁粉检测1、检测构件共1 件，检测焊缝共1 条，检测焊缝总长554 mm，合格。
2、返修构件共/ 件，返修焊缝共/ 条，返修焊缝总长/ mm，同一部位经/ 次返修后合格。
检测部位示意图/ 备注/钢材及焊缝无损检测（磁粉法）检测报告附页工程名称/构件名称对接焊钢板焊缝种类●平板○环缝○T型○管座焊接方式●手工电弧焊○CO2保护焊○埋弧焊材质及规格Q235B452×293×20mm仪器名称磁粉探伤仪（自编号：17-57）仪器型号B310检测工艺编号/ 磁化方法连续法磁粉种类黑油磁悬液灵敏度试片型号A1-30/100μm 磁悬液浓度2ml/100mL 磁化方向单磁轭交叉垂直磁化电流交流电提升力≥45N 磁化时间2S 触头（磁轭间距）75-200mm检测等级1级依据标准GB/T 50621-2010 GB/T 26951-2011 GB/T 26952-2011检测部位缺陷情况序号焊缝部位编号焊缝长度（mm）检测长度（mm）缺陷编号缺陷类型缺陷磁痕尺寸（mm）缺陷处理方式及结果最终评级打磨后复检缺陷补焊后复检缺陷性质磁痕尺寸（mm）性质磁痕尺寸（mm）1 1# 554 554 / / 0 ∕∕∕∕I级/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /。
钢材及焊缝无损检测报告模板(超声法)
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检
测
部
位
示
意
图
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备注
1、检测的构件已安装成型，检测的焊缝外观基本无异常。
2、NI：无应记录缺陷，RI：有应记录缺陷，UI：有应返修缺陷。
钢材及焊缝无损检测（超声法）检测报告附页
试验室名称：/报告编号：/
工程名称
试块
CSK-IA
检测等级
B级
依据标准
GB/T 11345-2013、
GB/T 50621-2010
序号
构件名称（编号）
检测部位（编号）
检测长度
检测结果
备注
1
1#
构件中部
554mm
○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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○NI○RI○UI
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焊缝探伤检测报告(超声波)模板
12
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Ⅰ级
NI
以下空白
H
(mm)
波高区域
波幅
（SL±dB)
指示长度
S2-S1(mm）
-3层、-2层、-1层（见-4层部位）牛腿、及框架梁上、下600mm范围
8
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Ⅰ级
NI
9
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Ⅰ级
NI
10
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Ⅰ级
NI
11
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Ⅰ级
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Ⅰ级
NI
2
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Ⅰ级
NI
3
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Ⅰ级
NI
4
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Ⅰ级
NI
以下空白
一次返修总长：/ mm
二次返修总长; / mm同一部位经/次返修后合格。
序号
缺陷位置
缺陷尺寸
评定
等级
备注
S1
(mm)
S2
(mm）
新冶特钢无缝管检测报告
新冶特钢无缝管检测报告
一、报告文号：FXME17501259
二、检测产品：冶特钢焊接无缝钢管
三、规格（外径×壁厚）：88.9mm×4.75mm
四、检测结果如下：
1、外观检验：合格
2、尺寸检验：尺寸满足标准规定,均符合GB/T8162-2008标准
3、宏观检验：无裂纹及明显的焊缝不平整，试样符合国家标准
GB/T8162-2008
4、化学成分检验：
C Si Mn P S Cr Mo Cu Al ≤0.07% 0.17-0.37% 0.35-0.70% ≤0.035% ≤0.035%
0.30-0.60% 0.08-0.25% 0.30% ≤0.020%
5、细观检验：试样表面光洁度良好，细观检验符合标准
6、杂质检验：杂质检验符合 GB/T8162-2008标准要求
7、抗拉强度和屈服强度检测：
抗拉强度满足452MPa(满足标准要求），屈服强度满足304 MPa（满足标准要求）
8、无损检测：根据GB/6314-2008标准要求无损检测完成，无损检测结果合格。
综上所述，冶特钢焊接无缝钢管检验全部合格，符合GB/T8162-2008标准要求。
焊缝探伤工作总结
焊缝探伤工作总结
在焊接工作中，焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能和安全性。
为了保证焊缝的质量，焊缝探伤工作就显得尤为重要。
经过一段时间的工作总结，我们发现了一些有效的探伤工作方法和经验，现在就来进行总结。
首先，探伤工作要有明确的计划和流程。
在进行焊缝探伤之前，要对焊接工艺进行认真的分析和评估，确定探伤的位置和方法。
在探伤过程中，要严格按照探伤流程进行操作，确保每个环节都得到严格执行。
其次，探伤工作要有专业的人员和设备支持。
探伤工作需要有经验丰富的探伤人员进行操作，他们要能够准确地判断焊缝的质量，并能够及时发现问题并进行处理。
同时，探伤设备也要保持良好的状态，确保探伤的准确性和可靠性。
最后，探伤工作要有严格的记录和管理。
在进行探伤工作时，要对探伤结果进行详细的记录，并建立探伤档案。
同时，要对探伤设备进行定期的维护和检查，确保设备的正常使用。
总的来说，焊缝探伤工作是保证焊接质量的重要环节，需要我们认真对待。
通过严格的计划和流程、专业的人员和设备支持以及严格的记录和管理，我们可以保证焊缝的质量，提高焊接件的使用性能和安全性。
希望我们的总结可以对大家有所帮助。
焊缝检查报告
焊缝检查报告尊敬的相关部门：根据您的要求，我们对某项目中的焊缝进行了检查，并编制了以下检查报告。
请您仔细阅读。
一、检查概况本次检查覆盖了工程项目中的焊缝部分，旨在评估焊缝的质量和可靠性。
检查范围包括焊接工艺、焊接材料、焊接操作、焊缝的外观和内部检测等方面。
二、检查结果1.焊接工艺：根据图纸和相关标准规范要求，对焊接工艺文件进行了仔细审查。
经核对，焊接工艺文件中所列信息与实际施工一致，符合要求。
2.焊接材料：检查焊接材料的采购记录，确认了采购的焊条、焊剂等材料的合格证明和质保书。
焊接材料的品质符合要求，并且储存条件良好。
3.焊接操作：观察了焊接操作人员的资质证书和合格证明，并检查了相关作业记录。
焊接操作人员的证书有效，并且按照相关规定进行了操作。
焊接过程中保持了良好的工艺控制。
4.焊缝外观检测：我们对焊接接头的外观进行了详细检查。
焊缝表面平整，无裂纹、破损和明显的气孔等缺陷。
焊缝的尺寸和形状与图纸要求一致。
5.焊缝内部检测：通过无损检测技术（如超声波检测、射线检测等），对焊接接头的内部进行了检测。
检测结果显示，焊缝内部无明显的缺陷和异常。
焊缝强度满足相关标准要求。
三、问题和建议本次检查中未发现焊缝存在质量问题或不合格现象。
鉴于焊接工艺和操作符合标准要求，焊缝的质量和可靠性都得到了保证。
然而，我们还是建议在后续施工过程中，加强对焊接过程的监督和管理，确保操作人员严格按照规定进行焊接作业，并保持良好的工艺控制。
此外，定期对焊接设备进行检查和维护，以确保设备的正常运行。
这些举措有助于提升焊接质量，确保工程的安全和可靠性。
四、总结本次焊缝检查结果显示，焊接工艺、焊接材料、焊接操作和焊缝外观均符合要求。
焊缝的质量和可靠性可以得到保证。
同时，我们建议在后续施工中加强对焊接过程的管理和监督，并进行定期的设备检查和维护。
请相关部门根据本检查报告的内容，对焊接工艺和操作进行评估和改进，并妥善处理建议事项。
如有任何疑问或需要进一步的信息，请随时与我们联系。
管道焊缝射线检测报告
管道焊缝射线检测报告一、引言管道焊缝射线检测是一种常见的无损检测方法，用于评估管道焊缝的质量和完整性。
本文将详细介绍我们对一根管道焊缝进行射线检测的结果和评估。
二、检测方法针对该管道焊缝，我们采用了射线检测方法进行评估。
该方法利用射线穿透物体，通过探测器接收射线的衰减信息，从而获得管道焊缝的内部结构和缺陷情况。
三、检测结果经过射线检测，我们获得了以下结果：1. 焊缝完整性：检测结果显示，该管道焊缝的完整性良好，未发现明显的断裂或裂纹情况。
这表明焊接工艺稳定，焊缝结构牢固。
2. 内部结构：射线检测结果显示，管道焊缝内部结构均匀一致，未出现明显的孔洞或异常结构。
这说明焊接过程中没有出现气孔或夹杂物，并且焊缝的质量良好。
3. 缺陷评估：我们对管道焊缝进行了缺陷评估，发现了少量的焊缝内部小缺陷。
这些小缺陷主要是一些微小的气孔或夹杂物，对焊缝的强度和密封性没有明显影响。
四、评估与建议根据我们的射线检测结果，可以得出以下评估和建议：1. 焊缝质量良好：管道焊缝的完整性和内部结构均符合标准要求，焊接质量良好。
可以放心使用该管道进行工业生产或其他应用。
2. 缺陷修复：尽管检测结果显示存在少量小缺陷，但这些缺陷对管道焊缝的性能没有明显影响。
可以选择对缺陷进行修复，进一步提升管道的完整性和质量。
3. 定期维护：为了确保管道焊缝的长期稳定性和安全性，建议定期进行射线检测，及时发现和修复潜在的缺陷问题，以保障生产和使用过程中的安全性。
五、结论通过射线检测，我们对该管道焊缝进行了全面评估。
结果表明，该焊缝质量良好，内部结构均匀一致，并存在少量小缺陷。
我们建议在管道使用过程中进行定期维护和检测，以确保其长期稳定性和安全性。
六、致谢感谢所有参与管道焊缝射线检测的人员，以及给予我们支持和帮助的各方。
感谢您的阅读和关注。
注：本报告仅供参考，具体的修复和维护方案应根据实际情况进行制定。
管道焊缝射线检测程序
射线检测程序1检测程序1．1为使每一个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后依照检测量通知相应检测站当即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。
1.1.2依照儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并依照工程进展情形项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。
1.1.3各检测站按检测项目手下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。
1.1.4抵达现场检测前检测站应第一检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,不然能够拒绝检测。
1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。
无误，上报监理。
对底片上发觉的超标的外观缺点（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺点进行及时的分类和统计。
1.1.6各检测站天天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情形及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并按期检查各站工作，总结体会更正不足。
1.1.7检测站长天天将现场检测情形向检测项目领导汇报，项目领导依照全线检测情形统筹安排，对急、难、险、重工段采纳机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而阻碍组焊站的正常施工及业主统筹安排。
在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时刻范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。
检测人员在接到项目部委托书后，应付工件的结构、坡口形式、焊接方式及管壁厚度等进行了解，并查对项目部委托书与所透照工件是不是相符，查对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。
每张底片必需有初评、复审工序。
对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。
对因片质不合格或曝光不足等缘故造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原那么，也不能因检测公司的缘故延误报送检测结果。