精馏塔提馏段的温度控制系统
精馏塔控制
控制结构 （1）方案1：D — LR， B — LB， V — TB； （2）方案2：D — LR， V — LB， B — TB。
提馏段控制方案之一
FC F
TC
FC
LC B
LC D
提馏段控制方案之二
FC F
FC
TC LC
B
LC D
精馏塔两端质量指标控制问题
基本控制系统的分析与设计方法； 5、了解精馏塔的复杂控制与先进控制方法。
连续精馏装置的工艺流程
原料
精 馏 塔
冷凝器
操作目的：
塔顶产品
通过反复的部分汽化 与部分冷凝，将混合
回流罐
液中沸点不同的各组
分分离成产品。
回流泵
再 沸 器
塔底产品
操作代价：
消耗能量，塔底需要 加热使塔底液部分汽 化；塔底需要冷却使 塔顶组分冷凝；
W
D
TR
L
精 馏
LD
塔
B
TS
QH
LB
两端质量指标控制方案
方案 控制变量
D
L
QH
B
1
LD
TR
TS
LB
2
TR
LD
TS
LB
受控变量
3
LD
TR
LB
TS
4
TR
LD
LB
TS
两端质量指标控制方案之一
F
TC
TB V V2
TD
TC
R V1
B
控制方案
（1）若相互耦合不严重， 则可通过调节器参数的整 定，使相关回路的工作频 率拉开以减少关联； （2）若耦合严重，则可 考虑静态解耦或其他先进 控制方法：变结构控制、 预测控制等。
常用串级和分程控制(介绍)
概述
解决办法：再加入一个蒸汽流量控制系统，可控制 流量稳定。
FC
TC
问题：两套控制系统不能协调，甚至出现矛盾
温度控制系统要求增加或减小蒸汽流量，而流量控制 系统却只能根据事先的流量设定值进行定值控制。
概述
串级控制系统：两套控制系统的协调控制
FC
TC
特点：两个控制器，一个调节阀
- PID正反作用确定 . 先确定副控制器 调节阀选为气开型(故障关FC),特性为正作用; 流
量偏大时,阀门流通量应少, 对象特性为反作用; 所以 PID控制器应选正作用;
调节阀选为气关型(故障关FO),特性为反作用, PID控制器应选反作用;
串级控制系统
. 再确定主控制器 主控制器PID特性,不再需要考虑阀门特性和
一个控制器（主控制器）的输出送到另一个控制器 （副控制器）的给定，副控制器的输出送到控制阀ຫໍສະໝຸດ 述温度控制器流量控制器
控制阀
流量变送器
温度变送器
流量对象
温度对象
特点：两个闭环环路，内环和外环 内环：副环，副控制器、副对象、副变送器 （流量） 外环：主环，主控制器、主对象、主变送器 （温度）
概述
主环，定值控制系统，给定值由工艺设定，主控制
例：精馏塔提馏段温度控制系统 1）副环干扰 2）主环干扰
串级控制系统的特点
串级系统具有一定的自适应能力
自适应问题：控制器的参数往往是根据一定的控制对象设置的， 当控制对象特性发生变化时（非线性特性，操作条件变化、负 荷变化），原来好的控制器参数就变得不好了（不适应了） 串级系统中，副控制系统是随动系统，主控制器可根据操作条 件的变化，不断修改副控制器的给定值——自适应能力 “能力有限”，自适应控制（现代控制技术）
第七章 精馏塔的控制
j LR x j
D，XD
F，ZF Vs y k Ls x k-1 ↑ ↓ k
VS VR , LS LR F
进料为气相，且为露点，则：
Ls B,xB
VR Vs F , LR LS
物料平衡示意图
其它情况下的进料较为复杂，
VR Vs 1 q F LS LR qF
4、节能与经济性
回收率：
Ri 组分i的产品流量 100 ％ 进料中组分i的流量
例如：丙烯—丙烷塔，进料流量F，丙烯含量Ei，塔顶丙烯 产品流量D，则丙烯回收率 ＝D/(FEi )×100％ 其他的丙烯进入到塔底的丙烷产品中。
能耗－产品纯度－回收率的关系
能耗不变时，产品纯度↑，回收率↓ 保证产品纯度时，能耗↑，回收率↑，但回收率增加 到一定程度时，提高的就不明显了。 保证产品纯度的前提下，权衡回收率与能耗，选择最 佳的回收率与能耗搭配，使得产量尽量多些，能耗尽量少 些。
LR 定义回流比： R D
，则：
LR LR R VR LR D R 1
可通过回流比R和再沸器蒸汽量V→内部物料平衡→yj+1 回流比R↑，y~x斜率↑ 全回流（R=∞，D=0）时， yj+1 =xj为对角线
（3）提镏段物料平衡
再沸器物料平衡：
B LS VS
提馏段操作 线方程
个气泡时的温度称为泡点
全部变成饱和气相的温度称为露点。
精馏塔原理示意图
1、工艺流程 2、分类
板式塔 筛板塔、泡罩塔、浮阀塔
穿流塔、浮喷塔、浮舌塔
填料塔
增加气液两相的接触面积 乱堆填料，规整填料
精馏塔物料流程图
3、机理复杂、控制难度大
精馏塔的控制要求
精馏塔的控制要求2.1 质量指标混合物分离的纯度是精馏塔控制的主要指标。
在精馏塔的正常操作中，产品质量指标就必须符合预定的要求，即保证在塔底或塔顶产品中至少有一种组分的纯度达到规定的要求，其他组分也应保持在规定的范围内，因此，应当取塔底或塔顶产品的纯度作为被控变量。
但是，在线实时监测产品纯度有一定的困难，因此，大多数情况下是用精馏塔内的“温度和压力”来间接反应产品纯度。
对于二元精馏塔，当塔压恒定时，温度与成分之间有一一对应的关系，因此，常用温度作为被控变量。
对于多元精馏塔，由于石油化工过程中精馏产品大多数是碳氢化合物的同系物，在一定的塔压下，温度与成分之间仍有较好的对应关系，误差较小。
因此，绝大多数精馏塔当塔压恒定时采用温度作为间接质量指标。
2.2 平稳操作为了保证精馏塔的平稳操作，首先必须尽可能克服进塔之前的主要可控扰动，同时缓和一些不可控的主要扰动，例如，对塔进料温度进行控制、进料量的均匀控制、加热剂和冷却剂的压力控制等。
此外，塔的进出物料必须维持平衡，即塔顶馏出物与塔底采出物之和应等于进料量，并且两个采出量的变化要缓慢，以保证塔的平稳操作。
另外，控制塔内的压力稳定，也是塔平衡操作的必要条件之一。
2.3 约束条件为了保证塔的正常、平稳操作，必须规定某些变量的约束条件。
例如，对塔内气体流速的限制，塔内气体流速过高易产生液泛，流速过低会降低塔板效率；再沸器的加热温差不能超过临界值的限制等。
3精馏塔的温度控制精馏塔控制最直接的质量指标是产品的组分，但产品组分分析周期长，滞后严重，因而温度参数成了最常用的控制指标，即通过灵敏板进行控制[3]。
3.1 精馏段温度控制精馏段温控灵敏板取在精馏段的某层塔板处，称为精馏段温控。
适用于对塔顶产品质量要求高或是气相进料的场合。
调节手段是根据灵敏板温度，适当调节回流比。
例如，灵敏板温度升高时，则反映塔顶产品组成XD下降，故此时发出信号适当增大回流比，使XD上升至合格值时，灵敏板温度降至规定值。
过程控制习题课
测量变送器和执行器与控制器（续）
题1：定值控制系统的过渡过程有几种形式？工程上一般要求为哪种过渡过程形式？ 随动系统一般要求为哪种过渡过程形式？ 答：五种，分别是：非周期发散过程、非周期衰减过程、发散振荡过程、等幅振荡 过程、衰减振荡过程等。 工程上一般要求为衰减振荡的过渡过程形式。随动系统一般要求为单调过程。 题2：一生产过程，被控对象为一阶特性，控制器为纯比例控制器，控制中还是发 生了衰减振荡过程？为什么？
Q2
R3
dh Q1 Q2 Q3 A dt R2 R3 h H s Wo ( s ) Q2 R2 Q1 s AR2 R3 s R2 R3 h Q3 R3
过程动态特性及建模（续）
R1 Q1
题2： (1) 列写过程微分方 程组;
h1 h2 Q12 R12
Q2
R2
将流量方程代入物料平衡方程, 即得到过程状态方程
过程动态特性及建模（续）
dh1 C1 Q1 Q2 Q12 , dt dh2 C2 Q12 Q3 dt h h Q2 1 , Q3 2 , R2 R3
h1 h2 Q12 R12
H1 ( s ) 1 Q1 (s) Q2 (s) Q12 (s), C1s
1 Q12 (s) Q3 (s) H 2 ( s) C2 s
H1 ( s ) H 2 ( s) Q2 ( s) , Q3 ( s) , R2 R3 H1 ( s ) H 2 ( s ) Q12 ( s) R12
5 如图所示为蒸汽加热器控制系统，若被控对象控制通道的传递函数为 Go s 7s 4 调节阀的传递函数为 GV s 1 控制器TC的传递函数为 GC s 1
精馏塔提馏段温度控制系统.doc
University of South China过程控制仪表课程设计设计题目：精馏塔提馏段温度控制系统**：***班级：自动化073班学号：***********指导教师：高飞燕唐耀庚2 0 1 0年12 月31日1、系统简介精馏操作是炼油、化工生产过程中的一个十分重要的环节。
精馏塔的控制直接影响到工厂的产品的质量、产量和能量的消耗，因此精馏塔的自动控制长期以来一直受到人们的高度重视。
精馏塔是一个多输入多输出的对象，它由很多级塔板组成，内在机理复杂，对控制要求又大多较高。
这些都给自动控制带来一定的困难。
同时各塔工艺结构特点有千差万别，这需要深入分析特性，结合具体塔的特点，进行自动控制方案设计和研究。
精馏塔的控制最终目标是：在保证产品质量的前提下，使回收率最高，能耗最小，或使总收益最大。
在这个情况为了更好实现精馏的目标就有了提馏段温度控制系统的产生。
按提馏段指标的控制方案：当塔釜液为主要产品时，常常按提馏段指标控制。
如果是液相进料，也常采用这类方案。
这是因为在液位相进料时，进料量的变化，首先影响到塔底产品浓度，塔顶或精馏段塔板上的温度不能很好地反映浓度的变化，所以采用提馏段控制温度比较及时。
另外如果对釜底出料的成分要求高于塔顶出料，塔顶或精馏段板上温度不能很好反映组分变化和实际操作回流比大于几倍最小回流比时，可采用提馏段控制。
提馏段温度是衡量质量指标的间接指标，而以改变再沸器加热量作为控手段的方案，就是提馏段温控。
2、设计方案及仪表选型2.1控制方案的确定图2-1是精馏塔底部示意图，在再沸器中，用蒸汽加热塔釜液产生蒸汽，然后在塔釜中与下降物料进行传热传质。
为了保证生产过程顺利进行，需要把提馏段温度θ。
保持恒定。
为此在蒸汽管路上装上一个调节阀，用它来控制加热蒸汽流量。
从调节阀的做到温度θ发生变化，需要相继通过很多热容积。
实践证明，加热蒸汽压力的波动对θ的影响很大。
此外，还有来自液相加料方面的各种干扰，包括它的流量、温度和组分等，它们通过提馏段的传质过程，以及再沸器中传热条件（塔釜温度、再沸器液面等），最后也影响到温度θ。
精馏塔说明书
精馏塔说明书一、产品介绍精馏塔是一种用于分离液体混合物的设备，广泛应用于化工、石油、食品等领域。
本说明书将详细介绍精馏塔的结构、工作原理、操作方法以及注意事项。
二、结构与工作原理精馏塔主要由塔体、进料口、出料口、塔板、冷凝器、再沸器等组成。
其工作原理是基于物质的沸点差异，通过加热和冷凝的方式实现液体混合物的分离。
具体来说，精馏塔内的液体混合物经过加热后，部分组分会蒸发并随上升蒸汽进入塔顶的冷凝器，在那里被冷却液化。
而未蒸发的组分会继续留在塔内，通过再沸器加热后再次蒸发，如此反复，直至达到所需的分离效果。
三、操作方法1、开启前检查：检查精馏塔及相关设备是否完好，管道、阀门有无泄漏，冷凝器、再沸器是否正常工作。
2、开启进料口：将待分离的液体混合物加入进料口，注意流量控制，保持稳定。
3、开启加热系统：根据需要调整再沸器的加热温度，使液体混合物在塔内蒸发并上升至冷凝器。
4、开启冷凝器：调整冷凝器的冷却水流量，使上升的蒸汽在冷凝器中被液化。
5、收集产品：将冷凝器下方收集到的液体产品通过出料口导出。
6、调整操作参数：根据实际分离效果，调整加热温度、进料流量等参数，以达到最佳分离效果。
四、注意事项1、操作过程中要保持设备密封性良好，防止泄漏。
2、严格控制加热温度，防止过热引起物料分解或设备损坏。
3、定期检查设备及相关管道，发现泄漏或其他异常情况应及时处理。
4、在操作过程中要保持安全距离，避免直接接触高温设备和液体。
5、如遇紧急情况，应立即停车并采取相应措施。
五、维护与保养1、定期检查设备及相关管道的密封性，发现泄漏应及时处理。
2、定期清理设备内部杂物及沉积物，保持设备清洁。
3、定期检查加热系统和冷却系统的工作情况，确保设备正常运行。
4、根据实际使用情况，适时调整设备的操作参数，以达到最佳分离效果。
5、在停车期间，应对设备进行全面检查和维护，确保设备良好运行。
六、常见问题及解决方案1、分离效果不佳：可能是由于加热温度、进料流量等参数调整不当所致。
精馏塔的原理及控制要求
精馏塔的原理及控制要求一、精馏原理精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组分（沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化，经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离。
精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。
精馏塔以进料板为界，上部为精馏段，下部为提馏段。
一定温度和压力的料液进入精馏塔后，轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品（也叫馏出液），另一部分被送入塔内作为回流液。
回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操作连续稳定地进行。
而重组分在提留段中浓缩后，一部分作为塔釜产品（也叫残液），一部分则经再沸器加热后送回塔中，为精馏操作提供一定量连续上升的蒸气气流。
精馏塔从结构上分，有板式塔和填料塔两大类。
而板式塔根据塔结构不同，又有泡罩塔、浮阀塔、筛板塔、穿流板塔、浮喷塔、浮舌塔等等。
各种塔板的改进趋势是提高设备的生产能力，简化结构，降低造价，同时提高分离效率。
填科塔是另一类传质设备，它的主要特点是结构简单，易用耐蚀材料制作，阻力小等，一般适用于直径小的塔。
在实际生产过程中，精馏操作可分为间歇精馏和连续精馏两种。
对石油化工等大型生产过程，主要是采用连续精馏。
精馏塔是一个多输入多输出的多变量过程，内在机理较复杂，动态响应迟缓缓，变量之间相互关联，不同的塔工艺结构差别很大，而工艺对控制提出的要求又较高，所以确定精馏塔的控制方案是一个极为重要的课题。
而且从能耗的角度来看，精馏塔是三传一反典型单元操作中能耗最大的设备，因此，精馏塔的节能控制也是十分重要的。
二、精馏塔的主要干扰因素精馏塔的主要干扰因素为进料状态，即进料流量F、进料组分zf ,进料温度Tf或热焓FE.此外，冷剂与加热剂的压力和温度及环境温度等因素也会影响精馏塔的平衡操作。
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过程控制仪表课程设计
题目：精馏塔提馏段的温度控制系统
学生姓名：
班级：自动化班
学号：2008
指导老师：高飞燕，唐耀庚
2011年12月22日
目录
1．系统设计 (3)
1.1设计的目的与要求 (3)
1.1.1设计的目的 (3)
1.1.1设计的要求 (3)
2.控制系统的简单介绍以及工艺流程分析 (3)
2.1控制系统的简单介绍 (3)
3．绘制工艺流程原理框图 (4)
4. 各个环节仪表的选型，仪表的工作原理以及性能指标 (6)
4.1检测元件 (6)
4.2变送器 (6)
4.3调节器 (7)
4.4执行器 (7)
5.绘制仪表盘电气接线图，端子接线图 (8)
6.给出仪表型号清单 (9)
7．参考文献 (9)
一．系统设计
1.1设计的目的与要求
1.1.1设计的目的
精馏操作，选择的好与坏，能够很好的使回收率最高，能耗最小，得总效益最好。
在控制过程中，主要是温度的控制，温度对产品质量的影响很大，因而温度控制和检测是十分必要的。
这就需要对加热介质的温度进行连续的测量和控制。
这样才能对产品的质量有很好的保证，同时可以确保公司的经济效益。
此次课程设计，主要是使我们更好的了解过程控制与仪表设计的要求，过程，必须完成的内容以及相应的设计方法。
同时也使我们了解所学的理论知识，在设计的过程中，很好的运用理论知识并根据实际的情况掌握好理论知识。
1.1.2设计的要求
a.控制系统的简单介绍，工艺流程分析；
b.各环节仪表的选型、仪表的工作原理及性能指标；
c.仪表间的配接说明。
d.绘制工艺流程原理框图
e.给出仪表型号清单
f.绘制仪表盘电气接线图，端子接线图
二. 控制系统的简单介绍以及工艺流程分析
2.1控制系统的简单介绍
精馏操作是炼油，化工生产过程中的一个十分重要的环节。
精馏塔的控制直接影响到工厂的产品质量，产量和能量的消耗，因此精馏塔的自动控制长期以来一直受到人们的高度重视。
精馏塔是一个多输入多输出的对象，它由很多级塔板组成，内在机理复杂，对控制要求又大多较高。
这些都给自动控制带来了一些苦难。
同时各塔工艺结构特点千差万别，这需要深入分析特性，结合具体塔的特点，进行自动方案设计和研究。
精馏塔的控制最终目标是：在保证产品质量的前提下，使回收率最高，能耗最小，或使总收益最大。
在这个情况下为了更好地实现精馏塔的目标就有了提溜段温度控制系统的产
生。
方案如下：在再沸器中，用蒸汽加热塔釜中与下降物料进行传热传质。
为了保证生产过程顺利进行，需要使提留段温度Q保持恒定。
为此，在蒸汽管路上装一个调节阀，用它来调节加热蒸汽流量，从而保证Q维持在设定值上。
从调节阀动作到温度Q发生变化，需要相继通过很多热容积。
实践证明，加热蒸汽压力的波动对温度Q的影响很大。
此外，还有来自液相加料方面的各种扰动，包括它的流量，温度和组分等，它们通过提溜段的传热传质过程，以及再沸器中的传热条件(塔釜温度，再沸器液面等)，最后也会影响到温度Q，当加热蒸汽压力波动较大时，控制品质一般都不能满足生产要求。
如果采用一个附加的蒸汽压力控制系统，把蒸汽压力的干扰克服在入塔前，这样也就提高了温度控制的品质，但这样就需要增加一只调节阀并且增加了蒸汽管路的压力损失，在经济上很不合理，而且这两个回路之间又是相互影响的。
原理图如图2.1所示
图2.1附加蒸汽压力控制方案
三. 绘制工艺流程原理框图
串级控制系统与单回路控制系统相比有一个显著的区别，即其在结构上多了一个副回路，形成了两个闭环----双闭环或称双环。
此系统采用串级控制，如下图，副控制器QC根据加热蒸汽流量信号控制调节阀，这样就可以在加热蒸汽压力波动的情况下，能保持蒸汽流量稳定。
但副控制器QD的给定值则受主控制器QC的控制，后者根据温度Q改变蒸汽流量给定值Q，从而保证在发生进料方面的扰动的情况下，能保持温度Q
满足要求。
用这个方法可以非常有效地克服蒸汽压力波动对于温度Q的影响，因此流量自稳定系统的动作很快，蒸汽压力变化所引起的流量波动在2-3s以内就消除了，而这样短暂时间的蒸汽流量波动对于温度Q的影响是很微小的。
对于来自进料方面的扰动来说，这种串级方案则并不一定能带来很显著的好处，图形如图3所示：
图3提馏段温度串级控制方案
串级控制系统方框图如下所示，它有两个闭环系统：副环是流量自稳定系统，主环是温度控制系统
图3.1反应器温度控制系统
其中最左边输入为q1，最右边输出为Q
左参数：q1
副参数：加热蒸汽流量Q1
控制量：蒸汽阀开度
一次扰动D1：加热蒸汽的压力对q1的影响
二次扰动D2：来自加料方面的扰动，包括温度，流量，组分等
四.各个环节仪表的选型，仪表的工作原理以及性能指标
4.1检测元件
本系统选择铠装热电偶
特点
热响应时间小，减少动态误差
可弯曲安装使用
测量范围大
机械强度高，耐压性能好
主要技术参数
精度等级：I级或II级
公称直径：Φ1
弯曲直径：R≥5D
公称压力：常压
测量500℃以上的高温，它可以直接测量各种生产过程中从0℃~800℃范围内的液体、蒸汽和其气体介质以及固体表面的温度，铠装热电偶响应时间τ0.5（秒）。
4.2变送器
本系统的变送器用于温度的变送，故选择温度变送器。
其中较为常用的有模拟式温度变送器，一体化温度变送器以及智能式温度变送器三种。
本系统采用典型的模拟式温度变送器中的DDZ-III型热电偶温度变送器，属安全火花型防爆仪表。
还可以与检测元件热电偶相匹配。
将温度信号线性转换为统一标准信号。
本系统选择KBW-1121热电偶温度变送器
主要技术指标
1、输入信号：最小量程≥3mV
最大量程<80mV（根据配用热电偶而定）
2、输出信号：1～5V d.c 或4～20mA d.c
3、负载电阻：0～500Ω
4、精度：±0.5%（量程范围≥5mV）±1.0%(5mV量程范围≥3mV
5、工作条件：环境温度：5～40℃
相对湿度：10%-75%
供电电源：24V±10%
周围空气中不含有腐蚀性气体
6、功耗：2W
4.3调节器
用DDZ-III型PID调节器TDM-400
原理：调节器的正，反作用的选择要根据控制系统所包括的各个环节的情况而定，这样只要根据被控参数与变送器放大倍数的符号及整个控制回路开环
放大倍数的符号为“负“的要求，就可以确定调节器的正，反作用，本系统，调节器因选反作用。
性能指标：输入信号：1-5V直流电压，外给定信号：4-20ma直流电流，负
载电阻：250欧-750欧。
4.4执行器
本系统使用电／气阀门定位器。
电／气阀门定位器作用：
1.将4～20mA或0～10mA转换为气信号，用以控制气动调节阀
2.它还能够起到阀门定位的作用
图4.4气源压力对应阀门开度实验图
→对主杠杆2产生向左的力F1→主杠杆绕支点反时针偏转→挡板当输入I
O
13靠近喷嘴15→P a↑→使阀杆向下移动→并带动反馈杆9绕支点4偏转→凸轮5
也跟着逆时针偏转→从而使反馈弹簧11拉伸→最终使阀门定位器达到平衡状态。
此时，一定的信号压力就对应于一定的阀杆位移，即对应于一定的阀门开度。
本系统选用M52286系列电子式电动执行器
主要技术参数
电源：AC220±50%，50HZ。
耗电功率（额定负载时）：
规格A型执行器50VA；
规格B型执行器150VA；
规格C型执行器220VA。
输入信号：DC4～20mA或DC1～5V
输出信号：DC4～20mA（负载电阻500Ω以下）。
控制精度：
基本误差：±1% 回差≤1% 死区≤1%
工作行程调整范围
“零点”±25%
“行程”20%～100%
阀的选择：本系统选择电/气阀门定位器：YT-1050
输入信号：4~20mA DC
阻抗：250 +/- 15 Ohm
供给压力：1.4~7.0kgf/cm2(20~100 psi)
行程：直行程：10~150mm, 角行程：0~900
五.绘制仪表盘电气接线图，端子接线图
六.给出仪表型号清单
七.参考文献
1 方康玲.过程控制系统.[M] 武汉：武汉理工大学出版社 2007年
2 郭阳宽王正林.过程控制工程及仿真.[M] 江西:电子工业出版社 2009年4月
3 赖寿宏.微型计算机控制技术. [M] 北京:机械工业出版社 2010年6月
4 赵负图.传感器集成电路手册.［M］.北京:化学工业出版社 2002年4月
5 袁卫华.多电量参数检测用点偏激系统设计.[M] 北京:北京科学出版社 2006年5月。