第七章 铝合金车轮的质量控制
铝合金车轮铸造自检自控(自检及标准)
自主品管检查考核内容
7.分流锥要注意弯曲，放嵌件时不允许用榔 头直接敲碉堡。 考核：放嵌件时直接用榔头敲碉堡，按100 元/次考核 8.中心鼓拉模:T系列产品上下0.8控制，Q系 列产品按上下1.2控制（特殊产品除外）。
自主品管检查考核内容
9.排气高度：非加工部位高度(刹车底部与 轮辐上的高度）：0≤H ≤0.5，装配部位的 排气要求平整（减震面加强筋上的排气）， 加工部位高度-0.5 ≤H ≤1.5，大平面顶杆印 高度： -0.5 ≤H ≤+2.0，且不能高出大平面。
未补前
补后
喷漆效果图展示（3#产品）
由于此些原因 到涂装挑出报 废的，占不少 的比例。
1.毛坯表面粗糙度按限样 控制。 红色区域涂料粗糙度不良， 其他区域ok. 不良品考核：下送返工级 次品本人返工扣0.2元/只， 后道工序返工扣0.5元/只。 能自行发现并返工合格后 下送的不予考核
自主品管检查考核内容
2.无明显的欠铸、拉模、 错位、卡铝等铸造缺 陷 欠铸一般部位在上模 辐条等部位 卡铝一般部位在模具 分型处 下送报废级次品（包 括焊补），扣3元/只
1#产品喷漆后效果图
粘铝等洞经过胶补打 磨后，补的面积将被 放大
漆喷后的，此处因无 抛丸砂的覆盖（被打 磨），特别光滑，光 滑处及其明显。
效果图展示（2#产品）——4—5个洞
补前
补后
大家想看一下它喷漆出来的效果吗?
喷漆效果图展示（2#产品）——4—5个洞
出现多处”光屁股“，影响外观
效果图展示（3#产品）——辐条上4—5个洞
自主品管检查考核内容
排气、顶杆高度超出规定范围
自主品管检查考核内容
10.轮辋及要加工的辐 条要求无缩松 镜面发白缩松，车出 如图
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，铝合金车轮常会出现一些主要缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对车辆的安全性能造成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析与控制显得尤为重要。
本文旨在探讨低压铸造铝合金车轮的主要缺陷类型、成因及相应的控制措施。
二、铝合金车轮低压铸造工艺概述低压铸造是一种常用的铝合金车轮制造工艺，其基本原理是在较低的压力下将熔融的铝合金注入模具中，通过控制压力和温度，使铝合金在模具中结晶并形成车轮。
这一工艺具有设备简单、操作方便、成本低等优点。
三、主要缺陷类型及分析1. 表面缺陷：主要包括气孔、夹渣、裂纹和表面粗糙等。
气孔和夹渣的产生主要是由于熔融铝合金中气体和杂质未能有效排除；裂纹则多由于铸造过程中热应力过大或合金成分不均所致；表面粗糙则与模具表面处理不当有关。
2. 尺寸及形状缺陷：主要表现为车轮的直径、圆度、厚度等尺寸超差，以及轮辐形状不符合设计要求等。
这些缺陷多由于模具设计不合理、铸造工艺参数控制不当或设备精度不足所致。
3. 内部组织缺陷：包括晶粒粗大、组织不均等。
这些缺陷会影响车轮的力学性能和耐腐蚀性，其产生原因主要与合金成分、铸造温度和时间等工艺参数有关。
四、缺陷控制措施1. 优化熔炼工艺：严格控制合金成分，确保熔融铝合金的纯净度，减少气体和杂质的含量。
2. 改进模具设计：优化模具结构，提高模具表面光洁度，减少表面缺陷的产生。
3. 控制铸造工艺参数：合理设置铸造压力、温度和时间等参数，确保铝合金在模具中均匀结晶。
4. 加强设备维护：定期检查和维护铸造设备，确保设备运行稳定，减少因设备精度问题导致的尺寸及形状缺陷。
5. 实施质量监控：建立严格的质量监控体系，对铝合金车轮进行定期抽检和全检，确保产品质量的稳定性和可靠性。
《2024年低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》范文
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，铝合金车轮可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将针对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析，并提出相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷1. 表面缺陷表面缺陷是铝合金车轮最常见的缺陷之一，主要表现为气孔、夹渣、麻面等。
这些缺陷的形成主要与铸造过程中的气体排除、材料选择、熔炼工艺等因素有关。
2. 尺寸精度问题尺寸精度问题包括轮毂尺寸超差、轮辐厚度不均等。
这些问题直接影响车轮的装配和使用性能，严重时可能导致安全事故。
3. 内部结构问题内部结构问题主要包括气孔、夹杂物等。
这些问题的产生主要与熔炼温度、铸造压力、保温时间等因素有关，严重影响车轮的强度和耐久性。
三、主要缺陷的原因分析1. 工艺因素低压铸造过程中，工艺参数的设定不合理、铸造压力不足、气体排除不彻底等都会导致各种缺陷的产生。
此外，模具设计不合理、模具表面粗糙度不够等因素也会影响产品质量。
2. 材料因素铝合金材料的成分、杂质含量等都会对车轮的质量产生影响。
此外，熔炼过程中使用的熔剂、炉渣等也会对产品质量造成影响。
3. 操作因素操作人员的技能水平、操作规范程度等都会对产品质量产生影响。
操作不当可能导致熔炼不充分、气体排除不彻底等问题。
四、控制措施1. 优化工艺参数根据产品特点和生产需求，合理设定铸造压力、熔炼温度、保温时间等工艺参数，确保产品质量。
同时，加强气体排除，减少气孔和夹渣等缺陷的产生。
2. 改进模具设计优化模具设计，提高模具表面粗糙度，减少模具对产品的挤压和摩擦，降低表面缺陷的产生。
同时，改进模具排气系统，确保气体顺利排出。
3. 严格控制材料质量加强铝合金材料的检测和筛选，确保材料成分和杂质含量符合要求。
同时，优化熔炼工艺，减少熔剂和炉渣的使用，降低对产品的污染。
浅谈铝合金轮毂热处理的质量控制
浅谈铝合金轮毂热处理的质量控制作者：武汉昌吴国瑞赵雷王英峰来源：《科技创新导报》2017年第24期摘要：铝合金轮毂的实际生产过程中，热处理是一个关键环节，热处理的质量控制，重点关注的是对铝合金轮毂内在质量的有效控制。
为了实现对铝合金轮毂各项性能指标的有效检测，必须使用专门的仪器设备，但是，因为受到检测部位、检测频率等因素的限制，导致其对每一炉产品的检测，通常是个别的，对每一个产品的检测，一般是局部的，无法对铝合金轮毂的热处理质量进行完全检测。
因此，铝合金轮毂存在的热处理缺陷，有着漏检的可能性，这种现象一旦出现，便可以看作是质量事故，往往会带来严重的损失，为避免损失的出现，应加强热处理的质量控制。
本文中，笔者站在全局角度上，探讨了如何加强铝合金轮毂热处理的质量控制。
关键词：铝合金轮毂热处理质量控制中图分类号：U46 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）08（c）-0113-02铝合金轮毂热处理，具有批量投入、连续生产的特点，这样的前提下，若是热处理过程中存在质量问题，便会给整个工序造成严重的影响。
与此同时，热处理产品为铝轮毂半成品，其已经经过了数道加工工序，若是在热处理环节产生质量问题，则其前面的工序便是做了“无用功”，损失不言而喻。
基于这样的原因，必须采取有效的措施，加强对铝合金轮毂热处理的全面质量控制。
1 全面质量控制全面质量控制指的是，铝合金轮毂热处理的全过程中，应对有可能对热处理质量造成影响的所有因素进行全面控制，通过鼓励全员参与铝合金轮毂热处理质量控制，来做到以预防为主、检验与预防有机结合的质量主动控制模式。
这样的模式下，便可以将质量控制重点从被动把关转变为主动控制，在铝合金轮毂热处理质量的形成过程中，有效预防热处理缺陷的出现，从而达到提高热处理质量，强化铝合金轮毂安全可靠性、延长铝合金轮毂使用寿命的目的。
除此之外，通过进行全面质量控制工作，还可以随时掌握铝合金轮毂热处理的质量动态，从而可以将质量事故在萌芽之中消除，有效减少甚至是避免了铝合金轮毂热处理质量事故的出现，还有利于节省人力、物力在生产以及质量检测中的不必要浪费，有利于提高铝合金轮毂热处理的经济效益。
车轮质量控制规范(定稿)
1 目的为控制公司产品用车轮的制造质量，确保公司产品用车轮符合设计及使用要求，特制定本规范。
2 范围本规范适用于公司产品用车轮的质量控制。
3 定义产品用车轮——指用在公司物料输送设备、起重设备等产品上的毛坯为铸钢件或锻钢件的圆柱形轮类零件。
4 职责4.1技术工艺部负责将本规范的相关要求体现在车轮零件制造工艺文件中，并进行过程管理，同时编制《车轮制造技术协议》明确产品技术质量要求。
4.2品质管理部负责按本规范要求进行车轮零件的质量控制与管理。
4.3物流管理部负责向相关外协供方沟通和说明本规范的要求，并协调外协供方严格按照实施。
5 控制要求车轮原则上由外协厂成品供货。
5.1供方资质控制5.1.1车轮零件的外协供方必须有与公司产品同类的车轮零件制造、加工经验，质量保证声誉良好，且经公司供方现场评审合格。
5.1.2外协供方在进行车轮零件的制造中，如果铸件、锻件、热处理工序需要外协制作，该三个工序的外协方必须经泰富重工组织进行评审认可。
5.2外协制作过程控制5.2.1车轮零件原材料铸钢件应符合JB-T5000.6-2007 《重型机械通用技术条件铸钢件》的规定，锻件应符合JB-T5000.8-2007 《重型机械通用技术条件锻件》的规定。
供方需提供符合要求的材质证明资料。
5.2.2车轮踏面尺寸偏差应为GB/T1801规定的h9级精度。
5.2.3基准面（端面上加工深为1.5㎜的沟槽作标记）对车轴中心线的端面圆跳动应为GB/T1184规定的9级精度。
5.2.4首次供货或批量生产时必须制作试块或对样品车轮进行破坏性试验，以验证有效硬化层深度等技术工艺指标，并得到泰富品质管理部认可后才能进行产品后续生产。
5.2.5车轮上不得有裂纹，踏面和轮缘内侧面不得有影响应用性能的缺陷，裂纹与缺陷也不应焊补。
5.2.6车轮内部质量5.2.6.1车轮踏面100﹪进行磁粉检测(MT），内孔100﹪进行液体渗透检测(PT)，轮毂100﹪进行超声检测(UT）。
《2024年低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》范文
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其良好的机械性能和轻量化特点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，铝合金车轮常常会出现一些缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对车辆的安全性能产生严重影响。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制显得尤为重要。
本文将探讨铝合金车轮的常见缺陷，并探讨相应的控制措施。
二、铝合金车轮常见缺陷1. 气孔与夹渣缺陷在低压铸造过程中，铝合金车轮可能因为气体无法顺利排出而形成气孔。
同时，如果炉料中的杂质未能被完全净化，可能产生夹渣。
这些气孔和夹渣都会影响车轮的机械性能和抗腐蚀性能。
2. 缩孔与缩松缺陷缩孔和缩松是由于凝固过程中液体金属收缩不足或收缩补偿不足引起的，通常出现在轮辐或轮盘等壁厚较薄的区域。
这些缺陷会降低车轮的强度和韧性。
3. 表面粗糙与凹坑缺陷由于模具设计不合理或铸造工艺控制不当，铝合金车轮表面可能出现粗糙、凹坑等缺陷，影响产品的外观质量。
三、缺陷成因分析1. 工艺参数控制不当铸造过程中的温度、压力、速度等工艺参数对铝合金车轮的质量有着重要影响。
如果这些参数控制不当，可能导致上述缺陷的产生。
2. 模具设计与制造问题模具的设计和制造质量直接影响产品的形状和尺寸精度。
模具设计不合理或制造精度不足可能导致铸造过程中出现各种缺陷。
3. 原材料质量铝合金原材料的化学成分、杂质含量等也会对车轮的质量产生影响。
如果原材料质量不稳定或不符合要求，可能引发各种铸造缺陷。
四、控制措施1. 优化工艺参数控制通过合理设置铸造温度、压力、速度等工艺参数，以及控制铸造周期，可以有效减少气孔、夹渣、缩孔等缺陷的产生。
同时，加强过程监控和质量控制，确保工艺参数的稳定性和可靠性。
2. 模具设计与制造优化模具设计应充分考虑铝合金的流动性、收缩性等特点，确保产品形状和尺寸的准确性。
同时，提高模具的制造精度和表面质量，减少模具对产品表面质量的影响。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》范文
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，铝合金车轮因其轻量化、耐腐蚀、造型美观等优点，得到了广泛应用。
低压铸造工艺是铝合金车轮制造中的一种重要方法。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，铝合金车轮可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
本文旨在分析低压铸造铝合金车轮的主要缺陷，并探讨相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮的主要缺陷1. 表面缺陷- 砂眼：由于模具表面或合金中夹杂的砂粒等杂质未被充分熔化或排出，导致在凝固过程中形成空洞。
- 气泡：由于气体未完全排出或合金中气体溶解过多，在凝固时形成气泡。
- 表面粗糙：模具表面处理不当或合金流动性差，导致表面粗糙度不达标。
2. 内部缺陷- 缩孔：由于合金在凝固过程中体积收缩而未得到充分补缩，形成内部空洞。
- 夹杂：合金中混入其他金属或非金属杂质，影响性能。
- 裂痕：铸造过程中因应力集中或合金成分不均等导致车轮出现裂纹。
3. 尺寸及形状偏差- 尺寸超差：由于模具设计、制造精度不足或铸造工艺控制不当，导致车轮的尺寸不符合标准要求。
- 形状不规整：模具变形或铸造过程中温度控制不当，导致车轮形状不规整。
三、缺陷产生的原因及控制措施1. 表面缺陷控制- 原因：模具清洁度不足、合金成分不纯、浇注温度过高等。
- 控制措施：定期清理模具、选用优质合金、控制浇注温度和速度、加强排气设计等。
2. 内部缺陷控制- 原因：合金熔炼不均、冷却速度过快、补缩不足等。
- 控制措施：优化熔炼工艺、合理设计浇注系统和冷却系统、保证补缩效果等。
3. 尺寸及形状偏差控制- 原因：模具设计制造精度不足、工艺参数设置不当等。
- 控制措施：提高模具设计制造精度、优化工艺参数设置、定期校准模具等。
四、结论低压铸造铝合金车轮的缺陷问题涉及多个方面，包括材料、工艺、设备和管理等。
要有效控制和减少这些缺陷，需要从以下几个方面着手：一是优化材料选择，确保合金的纯度和性能；二是改进工艺流程，提高铸造过程的稳定性和可控性；三是加强设备维护和校准，确保模具和铸造设备的精度和可靠性；四是强化管理措施，包括加强生产过程的质量监控和人员培训等。
《2024年低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》范文
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言低压铸造铝合金车轮因具有轻量化、强度高、抗腐蚀性强等优点，在汽车制造领域得到广泛应用。
然而，生产过程中可能出现各种缺陷，影响车轮的制造质量与性能。
本文将重点分析低压铸造铝合金车轮的主要缺陷，并探讨相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析1. 缩孔缺陷缩孔是低压铸造铝合金车轮最常见的缺陷之一。
其形成原因主要是铝合金液在凝固过程中，由于收缩力过大而未能得到充分补缩，导致车轮表面出现空洞。
这类缺陷降低了车轮的机械性能，影响其使用寿命和安全性。
2. 气孔和夹渣缺陷气孔和夹渣是由于铸造过程中混入空气或杂质而引起的。
气孔通常表现为车轮表面或内部的小气泡，而夹渣则表现为不规则的杂质团块。
这些缺陷降低了车轮的密实度和强度，容易引发断裂等安全事故。
3. 轮毂与轮辐连接处缺陷在轮毂与轮辐的连接处，由于结构复杂，容易出现铸造不实、轮廓不清晰等缺陷。
这些缺陷影响了车轮的外观质量和使用性能。
三、控制措施1. 优化铸造工艺参数针对缩孔、气孔和夹渣等缺陷，可以通过优化铸造工艺参数来控制。
例如，调整铝合金液的浇注温度、压力和速度，确保铝合金液在凝固过程中得到充分的补缩。
同时，控制铸造过程中的气体和杂质含量，减少气孔和夹渣的产生。
2. 改进模具设计及制造工艺针对轮毂与轮辐连接处的缺陷，可以通过改进模具设计及制造工艺来控制。
例如，优化模具结构，使轮毂与轮辐的过渡更加平滑；提高模具的制造精度，确保轮廓清晰。
此外，对模具进行预热处理，减少模具与铝合金液之间的温度差异，有助于提高铸造质量。
3. 加强质量检测与控制在生产过程中，应加强质量检测与控制。
采用X射线、超声波等无损检测技术对车轮进行全面检测，及时发现并处理各类缺陷。
同时，建立严格的质量管理体系，对生产过程中的每个环节进行严格控制，确保产品质量符合标准。
四、结论低压铸造铝合金车轮的制造质量直接关系到汽车的性能和安全性。
通过分析主要缺陷并采取相应的控制措施，可以有效提高车轮的制造质量。
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第七章 铝合金车轮的质量控制（内 部 资 料）目 录第7章 铝合金车轮的质量控制………………………………………………………… 7-1 7.1 概述………………………………………………………………………………… 7-1 7.2 原材料的检验……………………………………………………………………… 7-1 7.2.1 外观及断口…………………………………………………………………… 7-1 7.2.2 化学成分……………………………………………………………………… 7-1 7.2.3 低倍针孔……………………………………………………………………… 7-1 7.3 过程检验…………………………………………………………………………… 7-1 7.3.1 气密性检验……………………………………………………………………7-27.3.2 动平衡检验……………………………………………………………………7-3 7.4 最终检验……………………………………………………………………………7-3 7.4.1 待包装产品的质量检验………………………………………………………7-3 7.4.2 已包装产品的质量检验………………………………………………………7-4 7.5 型式试验……………………………………………………………………………7-4 7.5.1 试验目的………………………………………………………………………7-4 7.5.2 试验项目………………………………………………………………………7-41 旋转弯曲疲劳试验……………………………………………………………7-42 径向加载滚动疲劳试验………………………………………………………7-53 冲击试验………………………………………………………………………7-5 7.5.3 常用的试验标准………………………………………………………………7-5 7.5.4 试验频次………………………………………………………………………7-5 7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系……………………………………………7-51 弯曲疲劳试验…………………………………………………………………7-62 径向加载滚动疲劳试验………………………………………………………7-6 7.5.6 型式试验过程中需要注意的问题……………………………………………7-7 7.5.7 型式试验不合格的处理………………………………………………………7-7 7.6 耐腐蚀性（盐雾）试验……………………………………………………………7-7 7.6.1 试验目的………………………………………………………………………7-7 7.6.2 试验方法………………………………………………………………………7-7 7.6.3 试验周期………………………………………………………………………7-7 7.6.4 试验判定………………………………………………………………………7-7第7章铝合金车轮的质量控制7.1概述铝合金车轮从原材料进厂到成品出厂，要经过很多检验、试验，主要包括进料检验、过程检验、最终检验和型式试验。
铝合金车轮质量控制流程图见图7-1。
7.2 原材料的检验为了保证投入生产的原材料是合格的，从而保证最终产品的性能，对进厂的原材料（A356）铝锭进行检验，检验项目为：外观及断口、化学成分、低倍针孔。
7.2.1 外观及断口铸锭表面应整洁，不允许有霉斑、熔渣及外来夹杂物。
但允许有轻微的夹渣及修整痕迹，或因浇铸收缩而引起的轻微裂纹存在。
铸锭断口应致密，不允许有严重缩孔、熔渣及夹杂物。
7.2.2 化学成分化学成分符合GB/T8733－2000或企业原辅材料标准的要求，特别要控制Fe含量，一般要求见表7-1。
表7-1 化学成分表7.2.3 低倍针孔低倍针孔≤2级。
7.3 过程检验由于在前面6章已经论述了各工序的控制要求，在此不再重复。
主要介绍气密性检验、动平衡检验。
图7-1 铝合金车轮质量控制流程图7.3.1 气密性检验1. 进行气密性试验的车轮气门嘴孔要密封。
2. 试验时将车轮两侧用带有密封垫的压盘压紧封闭，将整个车轮放入盛满水的水槽中，充入压缩空气。
3. 充气压力为350kPa ±35kPa，保压30秒没有漏气为合格；在30秒内，轮辋任何部位发现有气泡逸出为不合格。
4. 漏气的修补：发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法修补，修补好的车轮必须重做气密性试验，如果仍发现漏气，则必须报废。
7.3.2 动平衡检验1. 为了矫正不平衡量，在需要矫正的位置，通过夹持或粘帖平衡块，来进行矫正；2. 根据矫正不平衡的方法，采取夹持式、粘帖式；根据矫正不平衡的位置，选取不同的检测模式，如夹持平衡块的模式是A+E，粘帖平衡块的模式是B+D等。
车轮不平衡量测量平面和位置如图7-2。
图7-2 车轮不平衡测量平面和位置图3. 动平衡标准及检测模式的选择，主要根据客户要求及轮型结构特点；4. 虽然对每个不平衡测量面的不平衡值可以分别接受，但两个测量面相加的最大总值不能超出要求；反之总值没有超出要求范围，单个测量面的不平衡值，也要满足要求才算合格。
7.4 最终检验为了确保合格成品才出厂，并保证包装方式、产品附件符合客户要求。
7.4.1 待包装产品的质量检验内容1. 产品标识符合要求并具有可追溯性，如产品编号、铸造日期及操作手代码、热处理炉次号、偏距、气密检验标识、动平衡检验标识、产品外观合格的PASS标签。
2. 外观质量检验。
外观质量主要包括铸造外观质量：检验是否有缩松、疏松、气孔、夹渣、针孔、欠铸、冷隔等；涂层外观质量（涂装产品）：检验是否有流挂、脱漆、桔皮、打磨不平、露底、气泡、尘点、漆点、色差等；镀层外观质量（电镀产品）：检验是否存在麻点、发白、流痕、变形、凹坑等；表面加工质量（精车产品）：刀纹、粗糙度、刀伤、机加不到、划伤等。
7.4.2 已经包装产品的质量检验内容1. 抽检验证7.4.1的检验内容。
2.对产品包装方式进行检验，检验内容包括：装饰钉、装饰盖、装饰环、螺钉、扳手等是否符合包装要求；装饰钉、装饰盖、装饰环型号是否正确，配合是否合适；箱外标识与实物是否一致。
7.5 型式试验7.5.1试验目的为了验证产品的结构、性能能够达到设计载荷，满足客户的使用要求。
7.5.2 试验项目试验项目包括旋转弯曲疲劳试验、径向加载滚动疲劳试验、冲击试验。
图7-3 弯曲疲劳试验机图7-4 径向滚动试验机图7-5 冲击试验机1. 旋转弯曲疲劳试验见图7-3试验弯矩由下式确定： M=F(μR+d)S式中：M－弯矩，单位：牛顿•米（N•m）μ－轮胎与道路间的摩擦系数R－静载半径，是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径，单位米（m）d－车轮的正负偏距，单位：米（m）F－车轮最大承载，单位：牛顿（N）S－试验强化系数2. 径向加载滚动疲劳试验见图7-4径向载荷按下式确定：Fr＝FK式中：Fr－径向载荷，单位：牛顿（N）F－车轮厂或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷，单位：牛顿（N）K－试验强化系数3. 冲击试验见图7-5冲击质量的确定：D＝0.6W＋180式中：D－冲头质量±2％，单位：千克（kg）W－车轮最大静载荷，按车轮厂或汽车制造厂规定，单位：千克（kg）7.5.3 常用的试验标准常用的试验标准为SFI、VIA、SAE J2530、TUV。
7.5.4 试验频次1.新产品试制阶段的定型试验；2. 定型产品异地生产；3.对强度产生影响的设计更改、材料或工艺的重大变更；4. 定型产品停止生产超过一年，重新恢复生产；5.批量生产时验证产品、过程的稳定性，进行产品抽检；6. 国家或行业下达的质量抽检或行业抽检；7.客户提出需要进行型式试验。
7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系1. 弯曲疲劳试验表7-22. 径向加载滚动疲劳试验表7-37.5.6 型式试验过程中需要注意的问题1.测试样轮应该是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮或未进行表面处理，但通过表面处理的过程以复制最终成品的效果和特性，随机抽取。
2. 对同一款式、同一尺寸规格的产品，如果有多种参数如PCD、ET等，则分别选取PCD最大、最小、ET最大、最小的参数，分别进行试验。
3.当客户要求增加产品参数（如PCD、ET等）时，设计部门要核对增加的参数是否在上述2）范围内，否则必须进行型式试验验证。
4.每个试验车轮只能用于一项试验，试验后的车轮必须进行标识、隔离，严禁销售和装车。
7.5.7 型式试验不合格的处理对型式试验不合格的产品取样进行机械性能分析，并看金相组织是否正常，以此判定是工艺问题还是产品结构设计问题，并分别采取措施解决。
已经生产的产品，如果型式试验不合格，不能销售和装车。
7.6 耐腐蚀性（盐雾）试验7.6.1 试验目的在一定温度、一定浓度的溶液条件下，保持一定时间，来验证涂层的耐腐蚀性。
7.6.2 试验方法国内外耐腐蚀性（盐雾）试验较普遍采用中性盐雾、醋酸盐雾、氯化铜醋酸盐雾试验方法见表7-4。
中性盐雾试验最广泛，它的试验参数条件为：盐雾液采用氯化钠（化学纯、分析纯）和蒸馏水或去离子水配制，氯化钠浓度为50g/l±5g/l，pH值为6.3－7.2，试验箱内温度为35±2ºC，喷雾嘴的压缩空气压力为：70－170kPa，喷雾量在80㎝²收集面上，24小时平均值，盐雾的沉降量为1.0－2.0ml/h。
7.6.3 试验周期试验周期应根据产品的有关技术标准选择，推荐的试验周期为油漆：240h、480h；粉末：720h、1000h或根据需方的要求。
7.6.4 试验判定试验时在涂层试板或车轮上用专用刀具划出约60º交叉线，将涂层划穿，盐雾试验7--11一定的周期后，观察划线周边的金属腐蚀的宽度、范围，按规定的等级标准确定腐蚀等级。
表7-4 盐雾试验的方法及条件。