石油化工生产装置停车及停车后安全处理示范文本
炼油化工装置开停车安全管理
炼油化工装置
2．清洗 清洗的目的是清除槽类容器的污垢，常用的清洗方法有： （1）喷射清洗利用高压气吹扫，清除污垢； （2）机械清洗利用刷子等工具清除污垢； （3）化学清洗通过结垢的取样分析，选择适宜的化学清洗剂将结垢 溶解清除。此种方法是减轻劳动强度和提高运行效率的最佳清洗方法。 3．检查试验 和压力容器一样，在投人使用前，对储槽要进行耐压试验和气密性试验。 （1）耐压试验通常进行水压试验，即使储槽类容器充满水，排净空气，待器 壁温度与水温度相同时，缓慢升压到规定压力。如果槽类容器的材质为奥氏体 不锈钢时，为防止裂纹产生，应限制水中氯离子含量。 在冬季或寒冷地区进行水压试验时，应避免使用清水以防冻。 对不宜用水进行试压的槽类容器，可进行气压试验。 （2）气密性试验通常用空气进行气密性试验。 在进行气密性试验时，要缓慢升压至设计压力，并保持30分钟，同时在检查部 位用毛刷或加油器涂肥皂水或发泡液，如果发现有气泡产生，则发生气泡处便 是泄漏点。在法兰连接处，可事先贴上胶带，并在其上扎一个细孔，再涂肥皂 水，通过产生的气泡找出泄漏点。
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炼油化工装置
第二节
炼油化工生产装置主要设备的安全维护
一．塔、槽、容器的维护 塔、槽容器的结构虽然简单，但是其开停车和操作相对比较复杂，它和 工艺过程、工艺条件及整套装置的开车因素密切相关。这里只对各种塔槽容 器操作运行中经常发生的故障、维护管理方法的共同点进行简要介绍。 1.1．塔的维护管理 1．运行中检查 为了保证塔安全稳定运行，必须做好日常检测或检查，并认真记录检查 的结果，以作为定期停车检修的历史资料。日常检测或检查的项目如下： （1）原料、成品、回流液等的流量、温度、纯度及公用工程流体（如 水蒸气、冷却水、压缩空气等）的流量、温度和压力等； （2）塔顶、底等处压力及塔的压力降； （3）塔底温度，如果塔底温度低，应及时排水，并彻底排净； （4）连接部件是否因振动而松弛； （5）紧固件有无泄漏，必要时重新紧固； （6）仪表是否正常，动作是否灵敏可靠； （7）保温保冷材料是否完整，并根据实际情况进行修复；
化工装置的开停车程序范本
化工装置的开停车程序范本一、安全检查准备阶段1.1 操作人员应佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
1.2 检查装置周围的安全标志、警示灯和安全警告标识是否正常。
1.3 检查气体、电力、水源等供应系统是否正常，并保证其符合操作要求。
1.4 检查应急设备和消防设施是否齐全，并保持其处于正常工作状态。
二、装置开车程序2.1 进行预热和准备工作，包括加热炉子、调整设备操作参数等。
2.2 检查各个装置部件的连接是否牢固，阀门是否处于正确的位置。
2.3 依次启动各个设备单元，并注意观察设备是否正常运行，避免异常情况的发生。
2.4 检查装置内的压力、温度、流量等参数是否符合要求，并进行记录。
2.5 逐步增大装置的负荷，直至达到正常运行状态。
2.6 检查设备运行是否平稳，各个单元之间是否协调运行，必要时进行调整。
2.7 进行设备操作培训和交接班工作，确保操作人员熟练掌握装置操作技能。
三、装置停车程序3.1 充分了解装置停车流程和要求，熟悉装置各个设备单元的停车顺序和操作方法。
3.2 逐步降低装置的负荷，并保持设备单元之间的协调运行。
3.3 关闭各个设备单元的操作开关，并确保设备处于安全停止状态。
3.4 检查装置内的压力、温度、流量等参数是否符合停车要求，并进行记录。
3.5 逐步停止供应系统，包括气体、电力、水源等。
3.6 清理装置周围的工作区域，移除杂物和危险物品，确保安全通道畅通。
3.7 进行设备交接班工作，将装置的运行情况和注意事项告知接班人员。
3.8 提交装置停车报告，包括停车原因、停车结果等内容。
四、应急情况处理程序4.1 在发生紧急情况时，立即切断装置的电源和其他能源供应，并采取紧急停车措施。
4.2 启动应急设备，包括紧急停车、灭火器等，并报警通知相关人员。
4.3 根据紧急情况的特点，采取适当的应急处理措施，确保人员安全并防止事故扩大。
4.4 在紧急情况得到控制后，进行事故分析和处理，及时报告相关部门并进行记录。
炼油化工装置开停车安全管理
开车过程中的安全监 控：对工艺参数、设 备运行状态等进行实 时监控，及时发现并 处理异常情况
安全应急预案：制定 应急预案，明确应急 组织、通讯联络、现 场处置等措施，并进 行定期演练
Part Five
建立安全管理体系 的必要性：确保炼 油化工装置开停车 的安全顺利进行
安全管理体系的构 成：包括安全规章 制度、操作规程、 应急预案等
再次发生。
事故预防：加 强设备维护和 安全管理，提 高员工安全意 识和技能水平， 预防事故的发
生。
Part Seven
智能监控系统：实时监测装 置运行状态，预防事故发生
自动化技术：提高装置开停 车的安全性和效率
虚拟现实技术：模拟装置开 停车过程，降低实际操作风
险
数据分析与挖掘：优化装置 开停车安全管理流程，提升
执行安全检查：定期进行安全检查，及时发现和消除安全隐患，确保装置的安全运行。
监督与考核：对安全管理制度的执行情况进行监督和考核，对违反规定的行为进行严 肃处理，确保制度的严格执行。
制定安全培训计划，确保员工掌握安全知识和技能 定期进行演练，提高员工应对突发事件的处置能力 针对不同岗位和工种，制定个性化的培训和演练方案 建立考核机制，对员工的培训和演练成果进行评估和反馈
事故案例四：某石化企业发生一起装置停车事故，导致装置内物料泄漏，引发环境污染。事故原因分析 发现，装置在停车过程中未按照操作规程进行操作，导致阀门关闭不严，物料泄漏。
操作失误：员工在操作过程中违反安全规程或操作不当导致事故发生。
设备故障：设备出现故障或缺陷，无法正常运转，导致事故发生。
安全管理不到位：企业安全管理体系不完善，安全措施未得到有效执行，导致事故发生。
智能化管理：利用大数据、物联网等技术实现安全管理信息化、智能化， 提高装置开停车的安全性和效率。
炼油化工装置开停车安全管理
2．试车与验收 试车是对安装和设计的设备或系统进行验证。必须经上述检查确
实无误方可进行。 试车分为：单机试车、分段试车和联动试车。内容包括：试温、试压、 试漏、试安全装置及仪表的灵敏度等。
试车合格后，按规定办理验收手续，应按照检修任务书或届修施 工方案中规定的项目，要求及试车记录以及验收质量标准尊项复查验 收。对试车合格的设备，按规定办理 交接手续。不合格的设备由检 修施工单位无条件地返修。全部合格后，由检修施工单位和使用单位 负责人共同在检修任务书或竣工验收单上签字，正式移交生产并存档 备查，同时还应移交修理记录等技术资料。
（1）高温腐蚀 （2）磨损严重 （3）高温、腐蚀性介质引起 设备焊缝处产生裂纹和腐蚀
（1）严格控制操作温度 （2）定期进行腐蚀检查和测定壁厚 （3）流体内加入防腐剂，器壁包括衬 里涂防腐层
泄漏 压力降
（1）人孔和管口等连接处置 缝裂纹、腐蚀、松动，引起泄 漏 （2）气体密封圈不牢固或腐 蚀
（1）液相或气相负荷增大 （2）设备缺陷
求后方能点火。 点火时应遵守“先火后气”的原则。点火时要采取防止 喷火烧伤的安全措施以及灭火的设施。炉子熄灭后重新点火前，必须再 进行置换，合格后再点火。
炼油化工装置开停车安全管理
5．传动设备试车 石油化工生产装置中机、泵起着输送液体、气体、固体介质的作用，
由于操作环境复杂，一旦单机发生故障，就会影响全局。因此要通过试 车，对机、泵检修后能否保证安全投料一次开车成功进行考核。
安全检查要点： （1）检查设备、管线上的压力表、温度计、液面计、流量计、热电偶、安
全阀是否调校安装完毕，灵敏好用。 （2）试压前所有的安全阀、压力表应关闭根部阀，有关仪表应隔离或拆除，
中石油炼化装置开停车规范本
中石油炼化装置开停车规范本炼化装置的开停车规范本一、基本要求1. 炼化装置的开停车过程应符合相关安全生产法律法规和规范要求，确保操作人员和相关设备的安全。
2. 开停车过程中应严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保生产运行的稳定和连续。
3. 开停车需要提前进行充分的准备工作，包括检查设备状态和工艺参数，确保设备正常运行。
4. 在炼化装置的开停车过程中，应与相关部门和人员密切配合，保持通畅的沟通和信息交流。
二、开车准备1. 开车前应检查炼化装置的各项设备，确保设备状态正常，无异常情况。
2. 开车前应核对工艺参数，确认工艺参数与操作规程相匹配，并进行必要的调整。
3. 开车前应对相关人员进行交底，明确各自的职责和任务，确保各项操作准确无误。
4. 开车前应检查所需原料和辅助物料的供应情况，确保充足供应。
五、关键操作1. 开车过程中应按照工艺要求逐步升温，不得急剧升温或跳过工艺节点。
2. 关键设备的启动顺序应符合工艺要求，确保设备的正常运行。
3. 关键设备启动后，应监控设备的运行状态，及时发现并处理设备异常情况。
4. 开车过程中应对关键设备进行定时巡检，确保设备运行正常，不得出现设备闪烁或漏检情况。
六、停车操作1. 停车前应根据工艺要求逐步降温，确保设备停车时温度适宜。
2. 停车过程中应按照操作规程逐个停止设备，并进行记录。
3. 停车过程中应及时清理设备，确保设备的安全和可靠。
4. 停车后应关闭设备上的所有阀门并进行标记，确保设备安全。
七、安全措施1. 在开停车过程中应严格遵守相关安全操作规程，确保操作人员和设备的安全。
2. 在开停车过程中应严格遵守消防安全规定，确保设备和现场环境的消防安全。
3. 在开停车过程中应保持设备和现场环境的清洁整齐，以防止杂物或污物对设备的影响。
4. 在开停车过程中应注意节约用能，合理利用能源资源，降低生产成本。
八、应急情况处理1. 在开停车过程中，如发生意外事故或突发情况，应立即采取应急措施，保障人员和设备的安全。
石油化工生产装置停车及停车后安全处理
石油化工生产装置停车及停车后安全处理石油化工生产装置的停车是指为了维护设备、检修设备或者处理突发事件等原因，暂时停止生产活动。
停车后的安全处理是指在停车期间，对设备进行保护、监测，并采取相应的措施来预防事故和确保人员安全。
下面将对石油化工生产装置的停车及停车后安全处理进行详细介绍。
一. 石油化工生产装置的停车1. 停车原因和控制石油化工生产装置的停车原因包括设备的保养维修、设备故障修复、检修备件更换、生产任务调整等。
在停车前，需要制定停车计划，明确停车的目的和时间，并经过相关审核和批准。
2. 停车准备工作停车前需要进行一系列的准备工作，包括：(1) 制定停车计划，明确停车时间、停车原因、停车范围等。
(2) 安排停车期间的人员和设备调度，确保停车期间的安全和生产任务的顺利完成。
(3) 停车前对设备进行检查和维护，确保设备在停车期间的正常运行。
(4) 停车前清理现场，排除隐患，并做好相应的标识和警示。
二. 石油化工生产装置停车后的安全处理1. 设备的保护和监测停车后，需要对设备进行相应的保护和监测，包括：(1) 对停车设备进行覆盖保护，防止灰尘、雨水等对设备的侵蚀。
(2) 对设备进行定期巡视和检查，及时发现并处理设备的异常情况。
(3) 对设备进行脱水、通风和防腐蚀处理，以延长设备的使用寿命。
2. 安全措施的采取停车期间需要采取一系列的安全措施，确保人员和设备的安全，包括：(1) 设置警示标识，明确禁止入内的区域，防止人员非法进入。
(2) 加强安全巡视，及时发现和排除安全隐患，确保现场的安全。
(3) 对停车期间的危险品和废弃物进行妥善处理，防止对环境和人员造成伤害。
(4) 关键设备和关键部位进行监控和保护，确保设备的安全运行。
3. 事故应急处理在停车期间，如果发生突发事故或者设备故障，需要及时采取应急措施，包括：(1) 迅速切断相应的设备和管道，避免事故的扩大。
(2) 及时报警并启动应急预案，组织人员撤离和进行事故处理。
石油化工生产装置停车及停车后的安全处理模版
石油化工生产装置停车及停车后的安全处理模版1. 石油化工生产装置停车的前期准备在停车之前，必须进行充分的准备工作，以确保停车过程中的安全。
2. 停车操作2.1 关闭主要阀门在停车前，必须关闭主要阀门，以防止介质泄漏或发生其他安全问题。
2.2 关闭电动设备除非有必要保持运行，否则在停车前应关闭石油化工生产装置中的所有电动设备。
2.3 排空系统在停车前，必须排空系统中的压力，以减少停车过程中的风险。
2.4 清洁装置在停车前，必须清洁所有的装置和设备，以防止残余物质引发危险。
3. 停车后的安全处理3.1 停车后的检查在停车后，必须进行仔细的检查，以确保装置处于安全状态。
3.2 警示标志在停车后，必须设置明确的警示标志，以提醒他人装置正在停车维护阶段。
3.3 监控装置在停车后，必须保持对装置的监控，以及时发现并处理任何异常情况。
3.4 排放处理在停车后，必须进行排放处理，以排除残余的危险物质。
3.5 安全报告在停车后，必须编制详细的安全报告，记录停车过程中的安全处理措施和结果。
4. 停车恢复在装置停车维护期间，必须制定计划并进行适当的操作，以确保恢复运行的安全。
5. 紧急情况处理在停车或停车后，如发生紧急情况，必须按照应急预案采取相应的措施，以保障人员安全并最大限度减少损失。
6. 停车后的培训和总结在停车结束后，必须对停车过程进行培训和总结，以提升操作人员的安全意识和应急处理能力。
7. 安全监督和持续改进进行石油化工生产装置停车及停车后的安全处理是一个持续的过程，必须建立健全的安全监督体系，并进行持续改进，以提升安全管理水平。
以上是石油化工生产装置停车及停车后的安全处理模版。
在进行停车操作时，必须严格按照相关规定和程序进行，确保人员安全和设备完好。
同时，要注重培训和总结，以持续提升安全管理水平。
在停车过程中，如有突发情况，要及时采取应急措施，保障人员安全并最大限度减少损失。
化工装置的开停车程序（4篇）
化工装置的开停车程序在化工生产中，开、停车的生产操作是衡量操作工人水平高低的一个重要标准。
随着化工先进生产技术的迅速发展，机械化、自动化水平的不断提高，对开、停车的技术要求也越来越高。
开、停车进行的好坏，准备工作和处理情况如何，对生产的进行都有直接影响。
开、停车是生产中最重要的环节。
化工生产中的开、停车包括基建完工后的第一次开车，正常生产中开、停车，特殊情况（事故）下突然停车，大、中修之后的开车等。
一、基建完工后的第一次开车基建完工后的第一次开车，一般按四个阶段进行：开车前的准备工作；单机试车；联动试车；化工试车。
下面分别予以简单介绍。
1、开车前的准备工作开车前的准备工作大致如下：（1）施工工程安装完毕后的验收工作；（2）开车所需原料、辅助原料、公用工程（水、电、汽等），以及生产所需物资的准备工作；（3）技术文件、设备图纸及使用说明书和各专业的施工图，岗位操作法和试车文件的准备；（4）车间组织的健全，人员配备及考核工作；（5）核对配管、机械设备、仪表电气、安全设施及盲板和过滤网的最终检查工作。
2、单机试车此项目的是为了确认转动和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范，如空气压缩机、制冷用氨压缩机、离心式水泵和带搅拌设备等。
单机试车是在不带物料和无载荷情况下进行的。
首先要断开联轴器，单独开动电动机，运转48h，观察电动机是否发热、振动，有无杂音，转动方向是否正确等。
当电动机试验合格后，再和设备连接在一起进行试验，一般也运转48h（此项试验应以设备使用说明书或设计要求为依据）。
在运转过程中，经过细心观察和仪表检测，均达到设计要求时（如温度、压力、转速等）即为合格。
如在试车中发现问题，应会同施工单位有关人员及时检修，修好后重新试车，直到合格为止，试车时间不准累计。
3、联动试车联动试车是用水、空气或和生产物料相类似的其它介质，代替生产物料所进行的一种模拟生产状态的试车。
目的是为了检验生产装置连续通过物料的性能（当不能用水试车时，可改用介质，如煤油等代替）。
石油化工生产装置停车及停车后安全处理（2篇）
石油化工生产装置停车及停车后安全处理石油化工生产装置的停车及停车后安全处理是保证装置安全运行的重要环节，对于装置停车及停车后的安全处理需要科学合理的组织和进行，下面将从停车的原因、停车前的准备工作、停车操作、停车后的安全处理等几个方面进行详细介绍。
一、停车的原因1. 安全停车：在出现设备故障、工艺异常、设备维修和更新等突发情况时，需要及时停车以切断生产过程，确保安全。
2. 计划停车：对装置进行例行检修、设备维护、大修、设备更换等计划性停车，保证装置长期安全稳定运行。
二、停车前的准备工作1. 制定停车计划：根据停车原因和装置运行状态，制定详细的停车计划，明确停车时间、停车范围、停车操作等内容。
2. 通知相关部门：及时通知相关部门，如生产、工艺、仪表、机械、电气等，做好沟通与协调。
3. 停车前检查：对装置设备进行全面检查，确保所有设备处于正常工作状态，不存在故障、漏洞等问题。
4. 设备清洗：对关键设备进行清洗，确保设备内部无残留物，减轻停车时的危险。
5. 关闭进料及排料系统：停车前需要关闭进料系统，切断原料供应；关闭排料系统，确保装置内已经处理完的物料不会继续排放。
6. 调整工艺参数：逐步调整工艺参数，使装置进入停车模式。
三、停车操作1. 停产通知：向所有相关人员发布停产通知，确保所有人员按照规定操作，停止生产。
2. 停电操作：对装置进行停电操作，关闭所有电气设备的电源，切断电力供应。
3. 停水操作：切断水源供应，关闭水泵等水处理设备。
4. 停气操作：切断气体供应，关闭气体阀门。
5. 切断物料供应：关闭进料系统，确保原料不再进入装置。
6. 排空操作：将装置内的压力和温度逐步放平，确保装置内的剩余能量尽快释放。
7. 清洗操作：对关键设备进行清洗操作，移除装置内的残留物。
8. 封堵操作：对装置内的管道、容器等进行封堵，确保停车后不会发生泄漏等事故。
四、停车后的安全处理1. 巡检操作：对停车后的装置进行巡检，查看设备和管道是否正常关闭，有无泄漏现象。
石油化工生产装置停车及停车后安全处理范文
石油化工生产装置停车及停车后安全处理范文石油化工生产装置的停车及停车后的安全处理非常重要，直接关系到生产装置及周边环境的安全性。
本文将以____字范文的方式，详细阐述石油化工生产装置停车及停车后安全处理的内容。
一、石油化工生产装置停车的目的与意义石油化工生产装置停车是指暂时停止运行生产装置，一般是为了进行设备维修、更换催化剂或进行例行检修等工作。
停车不仅能保证设备设施的安全可靠运行，还可以提高设备的利用率和运行效率，降低生产成本，同时约束石油化工装置生产过程中对安全环境的不良影响。
停车后的安全处理是指在生产装置停车后，对设备设施进行检查、维护及更换，并且对停车后可能发生的安全隐患进行评估和处理，确保生产装置在重新投产之前达到安全生产的要求。
二、石油化工生产装置停车前的准备工作1. 制定停车计划：根据停车的目的和需要，制定详细的停车计划，包括停车时间、停车范围、停车工序及人员分配等。
2. 联系相关部门：在停车前，与相关部门进行沟通，确保停车工作的顺利进行。
如与供电部门沟通停电事项，与环保部门协商排放情况等。
3. 停车前检查：对停车前要检查的重要设备进行检查，确保设备运行正常，无法可查的异常情况。
4. 资源准备：停车前需要做好资源准备工作，包括备足所需的备件、耗材等，以及确定停车期间的物资、供气、供电等安排。
三、石油化工生产装置停车的实施过程1. 清理工艺装置：在停车前，首先需要进行工艺装置清理，包括清除管道中的残余物、清理设备内部的污垢等，以保证停车工作的安全性和顺利性。
2. 断开供电供气：停车前需要与相关部门协调，确保停车期间的供电供气工作。
在关闭电源和气源之前，需要做好设备的防淹水和防突发情况的准备工作。
3. 停车操作：进行停车操作前，需要编写详细的停车操作程序，并由专业人员进行操作。
停车过程中需要严格控制设备的温度、压力等参数，确保设备的安全停车。
四、石油化工生产装置停车后的安全处理1. 设备检查与维修：停车后，对设备进行全面的检查，发现设备的运行异常和损坏。
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石油化工生产装置停车及停车后安全处理示范
文本
石油化工生产装置停车及停车后安
全处理示范文本
操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。
1.停车操作及注意事项停车方案一经确定，应严格按停车方案确定的停车时间、停车程序以及各项安全措施有秩序地进行停车。
停车操作及应注意问题如下：（1）卸压。
系统卸压要缓慢，由高压降至低压，应注意压力不得降至零，更不能造成负压，一般要求系统内保持微弱正压。
在未做好卸压前，不得拆动设备。
（2）降温。
降温应按规定的降温速率进行降温，须保证达到规定要求。
高温设备不能急骤降温，避免造成设备损伤，以切断热源后强制通风或自然冷却为宜，一般要求设备内介质温度要低于
60℃。
（3）排净。
排净生产系统（设备、管道）内贮存的气、液、固体物料。
如物料确实不能完全排净，应在“安全检修交接书”中详细记录，并进一步采取安全措施，排放残留物必须严格按规定地点和方法进行，不得随意放空或排入下水道，以免污染环境或发生事故。
2.停车后的安全处理主要步骤有：隔绝，置换、吹扫与清洗，以及检修前生产部门与检修部门应严格办理安全检修交接手续等。
（1）隔绝由于隔绝不可靠致使有毒、易燃易爆、有腐蚀、令人窒息和高温介质进入检修设备而造成的重大事故时有发生；因此，检修设备必须进行可靠隔绝。
视具体情况，最安全可靠的隔绝办法是拆除管线或抽插盲板。
拆除管线是将与检修设备相连接的管道、管道上的阀门、伸缩接头等可拆卸部分拆下。
然后在管路侧的法兰上装置盲板。
如果无可拆卸部分或拆卸十分困难，则应关严阀门，在和检修设备相连的管道法兰连接处插入盲板，这种方法操作方便，安全可靠，广为采用。
抽插盲板属于危险作业，应办理“抽插盲板作业许可证”，并同时落实各项安全措施：
①应绘制抽插盲板作业图，按图进行抽插作业，并做好记录和检查。
加入盲板的部位要有明显的挂牌标志，严防漏插、漏抽。
拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开，防止管道内余压或残余物料喷出，以免发生意外事故。
加盲板的位置一般在来料阀后部法兰处，盲板两侧均应加垫片并用螺栓紧固，做到无泄漏。
②盲板必须符合安全要求并进行编号。
根据现场实际情况制作合适的盲板：盲板的尺寸应符合阀门或管道的口径；盲板的厚度需通过计算确定，原则上盲
板厚度不得低于管壁厚度。
盲板及垫片的材质，要根据介质特性、温度、压力选定。
盲板应有大的突耳并涂上特别颜色，用于挂牌编号和识别。
③抽插盲板现场安全措施：确认系统物料排尽，压力、温度降至规定要求；要注意防火防爆，凡在禁火区、抽插易燃易爆介质窗口或管道盲板时，应使用防爆工具和防爆灯具，在规定范围内严禁用火，作业中应有专人巡回检查和监护；在室内抽插盲板时，必须打开窗户或采用符合安全要求的通风设备强制通风；抽插有毒介质管路盲板时，作业人员应按规定佩戴合适的个体防护用品，防止中毒；在高处抽插盲板作业时，应同时满足高处作业安全要求，并佩戴安全帽、安全带；危险性特别大的作业，应有抢救后备措施及气防站，医务人员、救护车应在现场；操作人员在抽插盲板连续作业中，时间不宜过长，应轮换休
息。
（2）置换、吹扫与清洗
置换。
为保证检修动火和进入设备内作业安全，在检修范围内的所有设备和管线中的易燃易爆、有毒有害气体应进行置换。
对易燃、有毒气体的置换，大多采用蒸汽、氮气等惰性气体作为置换介质，也可采用注水排气法。
将易燃、有毒气体排出。
置换作业安全注意事项：①被置换的设备、管道等必须与系统进行可靠隔绝。
②置换前应制定置换方案，绘制置换流程图，根据置换和被置换介质密度不同，合理选择置换介质入口、被置换介质排出口及取样部位，防止出现死角。
③置换要求。
用水作为置换介质时，一定要保证设备内注满水，严禁注水未满。
用惰性气体作置换介质时，必须保证惰性气体用量（一般为被置换介质容积的3 倍以上）。
④按置换流程图规定的取样
点取样、分析，并应达到合格。
吹扫。
对设备和管道内没有排净的易燃、有毒液体，一般采用以蒸汽或惰性气体进行吹扫的方法清除。
吹扫作业安全注意事项：①吹扫作业应该根据停车方案中规定的吹扫流程图，按管段号和设备位号逐一进行，并填写登记表。
在登记表上注明管段号、设备位号、吹扫压力、进气点、排气点、负责人等。
②吹扫结束时应先关闭物料闸，再停气，以防管路系统介质倒流。
③吹扫结束应取样分析，合格后及时与运行系统隔绝。
清洗和铲除。
对置换和吹扫都无法清除的粘结在设备内壁的易燃、有毒物质的沉积物及结垢等，还必须采用清洗和铲除的办法进行处理。
清洗一般有蒸煮和化学清洗两种。
①蒸煮。
一般说来，较大的设备和容器在清除物料后，都应用蒸
汽、高压热水喷扫或用碱液（氢氧化钠溶液）通入蒸汽煮沸，采用蒸汽宜用低压饱和蒸汽；被喷扫设备应有静电接地，防止产生静电火花引起燃烧、爆炸事故，防止烫伤及碱液灼伤。
②化学清洗。
常用碱洗法、酸洗法、碱洗与酸洗交替使用等方法。
碱洗和酸洗交替使用法适于单纯对设备内氧化铁沉积物的清洗，若设备内有油垢，先用碱洗去油垢，然后清水洗涤，接着进行酸洗，氧化铁沉积即溶解。
若沉积物中除氧化铁外还有铜、氧化铜等物质，仅用酸洗法不能清除，应先用氨溶液除去沉积物中的铜成分，然后进行酸洗。
采用化学清洗后的废液应予以处理后方可排放。
对某些设备内的沉积物，也可用人工铲刮的方法予以清除。
进行此项作业时，应符合进设备作业安全规定，特别应注意的是，对于可燃物的沉积物的铲刮
应使用铜质、木质等不产生火花的工具，并对铲刮下来的沉积物妥善处理。
3．其他
①清理检修现场和通道检修现场应根据
GB2894《安全标志》的规定，设立相应的安全标志，并且检修现场应有专人负责监护；与检修无关人员禁止入内；在易燃易爆和有毒物品输送管道附近不得设临时检修办公室、休息室、仓库、施工棚等建筑物；影响检修安全的坑、井、洼、沟、陡坡等均应填平或铺设与地面平齐的盖板，或设置围栏和危险标志，夜间应设危险信号灯；检修现场必须保持排水通畅，不得有积水，检修现场应保持道路通畅，路面平整，路基牢固及良好的照明措施；检修现场道路应设置交通安全标志。
②切断待检设备的电源，并经启动复查确认无电后，在电源开关处挂上“禁止启动”的安全标志并加锁。
③及时与公用工程系统（水、电、气、汽）联系并妥善处置。
④安全交接。
检修前生产部门与检修部门应严格办理安全检修交接手续。
交接双方按上述要求进行认真检查和确认，符合安全检修交接条件后，双方负责人在“安全交接书”上签字认可，生产车间在不停车情况下进行检修或抢修，也应详细填写“安全交接书”。
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