S12.1标识与可追溯性控制程序
标识和可追溯性管理程序
标识和可追溯性管理程序标识和可追溯性管理程序是企业和组织为了保障产品的质量和安全而建立的一种制度。
通过标识和追溯这些产品，企业能够追踪产品的来源、生产过程和销售情况，及时掌握产品的质量状况，并且可以通过有效的措施对质量问题进行处理和查找问题源头。
标识管理标识管理是指对产品进行标记和识别，以便产品的来源、品种、批次、生产日期等信息可以得以辨识和记录。
标识应该具有清晰、易识别、易扫描、难以仿制等特点，并且需要进行有效的管理和维护，以便防止标识被伪造或误标，导致产品追溯困难或者错误。
标识管理应该与企业的ERP系统或者其他管理系统进行整合，确保标识的完整性和准确性，并且应该在企业内部制定相应的标识管理规范和流程，在生产、质检、库存、销售等环节进行标识的扫描和登记。
同时，企业还应该采取措施确保标识的可读性和有效期限，及时修复或更换损坏或失效的标识。
可追溯性管理可追溯性管理是指通过标识信息，对产品的生产、流通、检验、消费等各个环节进行记录和追溯，以实现对产品质量和安全的监控和管理。
可追溯性管理需要涵盖从原材料采购、生产加工、产品入库、产品检验、产品销售到售后服务等多个环节，确保每个环节均有相应记录和信息可供查询和追溯。
一般可追溯性管理涉及到产品的出厂信息、成分、生产日期、销售日期以及质检报告等信息。
这些信息需要在系统内保留原始记录，并保存足够长的时间以便追溯。
企业应该制定相应的规范、流程和责任制度，确保记录的真实性和准确性，并应该定期对记录进行审查和更新，及时发现和纠正问题，最大程度保障产品质量和安全。
标识和可追溯性管理程序的重要性标识和可追溯性管理程序是现代企业管理的重要组成部分，它不仅是对产品质量和安全的保障，也是企业保证自身品牌形象和市场竞争力的一种手段。
通过标识和可追溯性管理程序，企业可以建立起规范化、标准化的生产和质量管理体系，强化对商品和供应链的把控，推进数字化转型和创新发展。
同时，标识和可追溯性管理程序也能够提高企业管理效率，简化数据处理和信息查询流程，减少沟通成本和纠纷的产生。
标识和可追溯性控制程序
4. 3生产过程的标识
4. 3.1配制车间负责填写《内料生产记录单》，记录各类原材料的名称规格（或代码）、用量、批号等信息，并填
写半成品批号。
4. 3.2在盛装内料的容器/桶上，应帖《物料标识标签》，标识内容应包括：单号、产品名称/型号、生产批号、
4.2.3原材料.包装材料经品质部检验合格后，由仓管员负责放置于原材料s包装材料仓库中相同规格的物料区，
放置时应利于“先进先出”；
4.2.4领用原材料、包装材料时，应填写《领料单》，仓库管理员按单发料；
4.2.5对于有质量缺陷的原材料和包装材料，仓管员应分开存放，并进行相关记录和标识，防止误用。
4.2.6对于报废的原材料和包装材料，仓管员应分开存放至隔离区，做好标识、防止误用。
c）合作外销及品牌方产品，若客户没有批号提供，也不需要打批号/喷码时，用于追溯性文件记录时，以半
成品/半制品料体（内容物）批号，作为批记录追溯依据。
5记录
■《物料标识标签》
■《配制生产记录单》
■《生产过程记录表》
4. 5产品可追溯性控制
4. 5.1产品追现原材料、包装材料、生产过程
中有质量问题时，往往采用正向追溯的方式；反之采用逆向追溯的方式。
4. 5. 2正向追溯:
a）通过销售部的《订单资料》追溯成品顾客的信息和成品批号（订单号）。
b）通过原材料、包装材料的《采购单》，以及原材料、包装材料的《材料入库通知单》、《原料检验记录表》、
生产日期、数量、保质期、检验状态等。
4. 3.3制造过程中的生产、质量控制原始记录中，均应有半成品批号体现，以保持产品的可追溯性。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1 目的通过对产品生产的全过程实施标识控制，防止不合格品误用或混用，区分不同类别、不同批次以及不同的产品状态；必要时，可进行追溯，保证产品质量符合要求。
2 适用范围适用于本公司采购的产品（原辅材料、外协件、外购件）的接收、贮存、生产和交付的各个阶段。
以及公司产品从生产到交付的全过程的产品的标识。
3 职责1仓库负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识。
2生产车间负责原材料或产品在加工过程中的状态标识。
3生产部负责产品加工过程中原材料或产品标识方法的制定、区域标识维护等。
3.4 品管部负责原材料或产品在检验或试验过程中的状态标识及标识方法的制定，并负责对质量问题进行追溯；4各部门负责相关工作范围内标识的制作、使用、保管及维护。
4 工作程序5产品标识6在接收、生产、贮存和交付的各阶段，各部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性标识。
7原料、辅料、半成品、成品采用划区堆放，放置标识牌进行标识，生产过程中难以划区堆放、放置标识牌进行标识的，可采用在流程卡上记载产品型号、订单号、产品批号、数量等的方式进行标识。
8状态标识4.2.1 状态标识的分类a) 待检品标识：尚未检验的进货物资和工序加工产品b) 合格品标识：经检验符合规范要求的物资和工序加工产品c) 不合格品标识：经检验不符合规范要求的物资和产品（包括让步接收、返工返修、无标识可疑产品及报废品）4.2.2 状态标识形式a) 待检标识：用黄色区域标识或标牌表示b) 合格品标识：用绿色区域标识或标牌表示c) 不合格品标识：用红色区域标识或标牌表示d) 产品状态标识可采用贴标签、插（挂）标识牌、加盖印章、合格证、划区堆放等方法进行，一般和产品标识联合使用。
工序流转卡上检验员可以用文字或印章形式直接写明产品的实际状态9状态标识的使用1客供产品的储存和状态标识按4.2.3.1 和4.2.3.2 执行，但必须注明客户名称，并分开存放。
标识和可追溯性控制程序
1.0目的：明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保产品识别和可追溯性。
2.0范围：适用于原材料、工序产品、半成品及成品的生产、储序、包装、交付、运输的整个过程的标识及追溯。
3.0定义：3.1 产品标识：指产品身份（识别）标识，即对产品、物料做出供识别性的标记。
3.2 产品检验和试验状态标识：即对经检验后的产品做出状态标识，包括合格、不合格、退货、特采、待处理等常用五种状态。
4.0 职责：4.1 仓库员确保所有材料，成品于入库时均有明确标识，客户有特殊要求时贴上客户要求的出货标签或其它的标识。
4.2生产部负责在制品在生产过程中的标识及成品在包装后/入库前的标识，确保追溯的连贯性。
4.3 品质部负责进料、制程品及成品的检验及试验状态的标识，负责标识要求和方法的制定，必要时制定追溯要求及方法，确认产品实现的全过程的标识的完整性和有效性。
5.0 程序：5.1 标识内容5.1.1 产品品质缺陷标识使用范围：原材料{包括包装材料}、工序产品、半成品及成品。
5.1.2 产品标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，特殊记号标识。
5.1.3 检验状态标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，印章标识。
5.2 进料标识办法5.2.1 当供应商送料入厂后，以其包装外的品名、规格、数量、订单号、生产日期、Lot No.批号及ROHS等信息。
5.2.2 供应商将本公司采购的物料送至待检区，仓管员依请购单核对送货单和相关资料及实物，分免检和必检物料按《监视和测量设备控制程序》作业。
5.2.3 品质部IQC 负责检验，若检验为合格，则于原材料的明显处贴上“进料合格标签”。
合格标签上记录物料名称，型号规格，供应厂商，生产日期，有效日期，数量，有效期，检查员，检查日期。
合格标签与特采标签上有月份标志（月份颜色相同）合格标签为绿色，特采标签为黄色。
5.2.4检验合格，仓管员将采购物资移至相应合格品区域，并依据有关仓库管理制度安排入库。
标识和可追溯性管理控制程序
5.3.2.6最后，由品Байду номын сангаас部根据生产部提供的钢印记录，并根据之前所做的钢印与材料证书对应关系，制作《原材料追踪报告》，归档进入完工资料。
----原材料和零部件的来源；
----加工过程的历史；
----产品交付后的分布和场所。
4、职责
4.1 技术部负责提供下料单和标识图纸，并注明相关信息。
4.2采购部负责提供材质证书。
4.3仓库保管员负责对材料和外购零部件进行标识。
4.2 操作人员负责各种标识的移植和记录。
4.3 QC负责各种标识的验证和确认。
5.7 标识防护
生产部门所有操作人员都应保护各种标识不受损坏。QC在检查标识时，发现标识缺损或不清晰，应督促有关人员纠正。
6、参考文件
6.1 《不符合与纠正措施控制程序》
6.2 《 采购及供应商控制程序 》
7、相关记录
7.1《物料标识卡 》
7.2《QC质量反馈通知单》
5.3.1.2材料追踪卡用于结构材料的标识（包括主要结构和非主要结构材料）。材料追踪卡应包含以下内容：工令号，箱型，数量，部件名称，材料等级，规格尺寸，炉号，钢卷号，供货商，QC检验，日期。对于原材料，可以只标注材料等级，供货商，QC检验，日期。
5.3.2材料追踪
5.3.2.1对于材料追踪卡应贴在产品的明显处，并由QC在相应位置做确认标识。
5.4 产品标识
5.5.1 项目部在下达工令时，给出产品的唯一性标识——产品制造号。产品制造号形式由技术部制定。
标识和可追溯性管理程序
标识和可追溯性管理程序1 目的和范围通过对生产和服务运作全过程中产品和产品状态的标识达到防止混淆和误用及在需要时可追溯的目的本程序适用于对采购产品中间产品和最终产品的产品标识及产品的状态标识2 职责2.1 质量部负责所有标识的制作负责产品状态标识并对其有效性进行监控2.2 车间仓库负责所属区域内产品的标识负责不同产品状态的区域划分及所有标识的维护3 工作程序3.1 产品标识3.1.1 产品标识是识别产品特定特性或状态的标志或标记包括生产产品和运作过程中的采购品、中间产品和最终产品3.1.2 技术部在产品实现过程的相应技术文件中应标明产品标识的内容、标识方法和标识部位或区域。
3.1.3 生产部下达任务的同时要明确产品批次标识或可追溯性要求3.1.4 产品实现过程的实施部门按技术文件上标明的标识内容方法和部位或区域实施标识3.1.5 在组织内部运作过程中如果不标识不会引起产品混淆或无可追溯要求时产品可以不标识3.1.6 产品标识可以用铭牌标牌标签产品代号图号批次号等或其它适用的方法实现3.2 产品的状态标识3.2.1 组织在产品实现以及生产和服务运作过程中,为了区别不同状态的产品,应对产品的测量状态（待检、合格、不合格、待定）及加工状态（已加工、待加工）进行标识。
3.2.2 状态的分类a 测量状态1) 待检状态、 2) 合格、 3) 不合格、 4) 待判定b 加工状态1) 已加工、2) 待加工3.2.3 状态标识的形式可用印章、工序卡、标签、标牌、颜色箱盒、容器、区域或其它适宜的方法3.3 产品的可追溯性3.3.1 实施可追溯性管理,用以防止同种产品的不同个体或批次之间的混淆。
可追溯的内容可涉及到原材料和零部件的来源、产品实现过程的历史、产品交付后的分布和场所。
3.3.2 当合同、法律法规要求或本组织由于质量控制的考虑而提出可追溯性要求时,相关的技术文件中应明确规定需追溯的产品、追溯的范围、标识的方式和记录的要求。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追朔性控制程序
产品标识和可追朔性控制程序概述产品标识和可追朔性控制是在生产流程中非常重要的环节，它可以确保产品的质量和安全性，并提供了在出现问题时进行追溯的能力。
本文将介绍产品标识和可追朔性控制的定义、目的、要求和实施方法。
定义产品标识是在产品上使用特定的标记、标签、标识符号等方式进行标识，以确保产品的身份、用途、组成和质量等信息可以被准确地识别和辨别。
可追朔性控制是指通过对产品的各种信息和记录进行有效的记录、保存和管理，使得在产品出现质量问题或安全隐患时，可以追溯到制造和供应链中的相关环节，以找出问题的原因，并采取相应的措施进行修正和防范。
目的产品标识和可追朔性控制的目的是多方面的：1.确保产品质量和安全性：通过对产品进行标识和追溯，可以及时发现和解决可能存在的问题，降低产品质量和安全性风险。
2.提供产品信息的可靠性和准确性：产品标识可以清晰地传递产品的身份、用途和组成等重要信息，确保产品使用者对产品有正确的认识和理解。
3.改进生产流程和供应链管理：通过对产品的追溯，可以发现生产过程中存在的问题和瓶颈，并采取相应的措施改进生产流程和供应链管理。
4.遵守法律和法规要求：许多行业都有相关法律和法规要求对产品进行标识和追溯，以确保产品质量和安全性符合相应的标准。
要求产品标识和可追朔性控制应满足以下要求：1.清晰可识别：产品标识应具有清晰的标识符号、标签和文字等，使得产品的身份、用途和组成等信息可以准确地被识别和理解。
2.可追溯性：产品标识和追溯系统应能够有效地记录和保存产品的生产和供应链信息，以实现对产品的追溯和溯源。
3.一致标准：产品的标识和追溯应符合相关的行业标准和法律法规的要求，确保标识和追溯的准确性和可靠性。
4.安全可靠：产品标识和追溯系统应具备安全可靠的特性，防止信息被篡改或丢失，并保护相关信息的机密性。
5.可操作性：产品标识和追溯系统的使用应简便明了，便于生产和供应链管理人员进行操作和管理。
实施方法在实施产品标识和可追溯性控制程序时，可以采取以下方法：1.设立标识和追溯系统：建立一套完整的标识和追溯系统，包括标识的设计和生产、追溯信息的记录和管理等方面。
标识与可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性1目的通过对产品标识、检验状态标识和可追溯要求做出规定，以确保产品符合规定要求和保持可追溯性。
2 范围适用于原材料、辅助材料、外购件、外协件、半成品、成品的标识和追溯。
汽车产品必须有产品标识和具有可追溯性。
3定义3.1可追溯性：根据记载的标识，追溯产品形成的历史、所处的场所和材料的来源的能力。
4职责4.1仓库负责库存产品的标识。
4.2 生产部负责生产过程中半成品和成品的标识及配合质量部做好生产过程中半成品和成品的检验状态标识。
4.3 质量部负责进货检验、过程巡检、成品入库检验、出货抽检的检验状态标识。
4.4 在有可追溯性要求的场合,相关部门应控制和记录产品的唯一性标识,从而确保产品的可追溯性。
5 工作流程5.1进货/半成品/成品检验状态的标识：5.1.1待检品标识：待检产品放置在规定的“待检区”内，并挂上“待检产品”标识卡。
5.1.2合格标识:该批产品检验合格后，放置在规定的“合格区”内，并挂上“合格产品”标识卡。
5.1.3不合格标识:该批产品经检验若不合格，放置在规定的“不合格区”内，并挂上“不合格品”标识卡，按《不合格品控制程序》执行。
5.1.4紧急放行标识：于该批产品显眼处，挂上“紧急放行”标识卡。
5.1.5半成品需在标识卡上表明其工序。
5.2 未标识的产品及报废品检验状态的管理5.2.1若过程中发现未标识的产品，须由质量部重新检验并加以分类标识。
5.2.2报废的产品应放置于废品箱,每天下班后有生产人员将其集中放置于废品区并进行统计且经过检验人员现场确认签字。
5.3 顾客退回产品检验状态的标识5.3.1成品出货后,如有顾客退货应对退货产品用“不合格品”标识卡进行标识，并放在不合格品区。
5.3.2当顾客有要求时，应对产品进行附加验证或标识。
5.4产品的标识：5.4.1 采购物资的标识：采购物资未经过检验在待检区挂黄色“待检产品”卡的标示；经检验合格入库后挂绿色“合格产品”卡，由仓库管理员将材料移至合格区且挂入库批次标示卡并在“材料卡”上标明名称/牌号、规格、数量、入库日期等。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的在本公司产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，以实现必要的产品追溯，特制定本程序。
2.适用范围适用于对原材料、半成品和成品及检验状态、产品出厂标识。
3.职责3.1 品质部负责对产品标识、检验状态标识和可追溯性进行统一管理。
3.2 各生产车间负责生产过程中各工序的产品及其检验状态标识的控制、管理。
3.3 财务部仓库部负责对进厂原材料及库存产品进行标识和控制。
3.4 采购部负责对标识供应商的招标和外印管理。
4.工作程序4.1 产品标识的原则对于有可能造成混淆的产品都应做出标识，以防止误用。
标识应遵循以下原则：◆所使用的标识与被标识品不能分离；◆应注意产品移出标识区域后，对其标识的更改和补充；◆当产品的标识含糊不清或丢失时，该产品应立即停止流转、原地封存，应通知有关工艺人员或检验人员对产品进行识别并重新标识。
4.2在制产品的标识◆在制产品包括生产过程中的在制品和半成品等，车间应对在制产品的工艺流程卡号、产品名称、型号、规格、材料等项目进行标识。
◆生产过程中的待检品、检验合格品和检验不合格品，应按规定分别放置于待检、合格品和不合格品区域内。
产品经检验合格后由检验员分别在《工艺流程卡》加盖检章，不合格品挂不合格证，注明不合格项，以示区别，便于后续的处理和加工。
◆《工艺流程卡》为产品全程标识。
◆生产部为每个周转工装盘编制唯一数字号码作为盘号，并在周转工装盘显著位置进行标注。
盘号为《工艺流程卡》意外遗失、破损、不能识别生产批次时的追溯标识。
所有盘号处填写本工序收线盘盘号。
当《工艺流程卡》意外遗失或破损不能识别时，可通过盘号追溯到本工序生产任务单，从而追溯到本盘线的《工艺流程卡》号，以完成追溯，补卡和转序。
◆拉丝工序，必须挂标识卡，按实际要求填写；火花复绕工序每盘须挂标识卡，并填写工艺流程卡号、米数、操作工和日期等。
◆其它工序，在需要注明、提示下道工序时，挂标识卡，并注明相关事宜。
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标识与可追溯性控制程序
7.流程与控制要点：
部 输 入 流 程 负责 参与 生产部 财务部 门 通报 输 出 补充说明 5.1 产品标识管理作业： 5.1.1 产品标识方法：各检验阶段、生产阶段、仓库贮存 原材料标识卡 阶段的所有产品、原材料、成品等，各部门均需根据产品 物料报检单 实际所需的标识状况和实际的生产状况对其以适当的标识 方法进行标识；产品标识的方法可用标识卡、不同颜色、 区域划分等形式进行，其目的在于区别和区分产品，以防 止混淆，并在需要时进行追溯；标识应清晰和易于识别。 5.1.2 产品标识要求：各阶段标识，由各相关部门以相应 原材料检验报告 的标识卡、跟踪卡、不合格品标签、不合格区、合格区等 进行明确标识，并在其上记录该产品的名称、规格/型号、 数量、生产日期、生产批号、检验状态等相关资料；其具 体作业由相关部门按《产品监视和测量控制程序》 、 《产品 交付与防护控制程序》 、 《不合格品控制程序》进行作业。 合格与 5.1.3 凡公司从原辅材料进厂到生产中和仓库储存的成 不合格标识 品、无论其有无进行检验和/或试验，以及经检验和/或试 验之后合格与否都必须按以下规定进行明确的状态标识： 5.1.3.1 原材料进厂，经检验试验以后，对其以“原材料 供方质量信息传递单 标识卡”进行标识，说明 “合格” 、 “不合格”等检验状态； 5.1.3.2 成品的每盘、桶、圈（批）以合格证形式进行标 识，其标识其产品名称、规格/型号、数量、日期，批号、 检验状态等，并按公司规划的存放区域存放； 5.1.4 质检部和生产部根据材料或产品的检验与试验状况 领料单 并结合公司生产现场空间与“5S”整理整顿规划出各检验 过程和各生产车间材料或产品的储存和存放区域，公司检 验和试验状态区域分待检区、合格区、不合格区、贮存区。 生产过程可追溯性 5.1.5 如因生产急需来不及检验试验而放行的材料或产品 经质检部经理审查核准后，由检验员在其上以“紧急放行 记录表 标签”进行标识，并做好记录，以便一旦发现不符合要求 生产过程自检记录单 时，能立即追回和更换及追溯。被紧急放行的材料或产品 合格证 必须在产品最终检验和试验阶段被确认为合格后，其“紧 急放行标签”才可被取消。 5.1.6 质检部检验员按《产品监视和测量控制程序》中的 规定和相关检验规范 /标准对需检验和试验的材料或产品 产品检验记录 进行产品质量检验和/或试验，并将检验和/或试验的数据 和结果记录在相应的检验报表中并存档保管，以便日后其 质量追溯及查核。 文件编号：QMS/YH-S12.1 版 本 号：E 第 2 页 共 3 页
检验记录
不合格标识/处置记录
质管部
质管部
不合格品的处理报告
检验记录
合格标识/记录
质管部
合格证
入库单
入库/区域摆放
财务部
生产部
成品入库单
外部质量 信息反馈 单
外部质量问题追溯
质检部
生产部
销售部
质量分析报告
物料入库
物料标识
仓库
物料 报检单
物料检验/实验
质管部
原材料检 验报告 原材料质 量信息反 馈单
标识/记录
质管部
不合格处置记录
质管部
财务部
财务部
合格物料
生产领用 生产部
生产信息
生产过程标识/记录
生产部
生产记录Βιβλιοθήκη 成品检验生产部质检部
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标识与可追溯性控制程序
输 入 流 程 文件编号：QMS/YH-S12.1 部 负责 参与 门 通报 输 出 补充说明 5.1.7 未经检验和试验合格材料或产品（经让步放行的除 外）不准使用，不准加工，不准转序，不准包装，不准交付 给顾客。 5.1.8 材料或产品在生产和/或服务整个过程中，应按控制 计划及其他程序文件中规定的要求，维护和保护好其检验和 试验状态的标识，以确保只有通过了检验和试验的（顾客授 权让步放行的除外）材料或产品才能进入下一流程或交付。 5.2 产品追溯管制作业： 5.2.1 质检部进货、过程、产品最终检验员按相关检验标准 对需检验的产品进行检验， 并将检验结果和数据、 生产日期、 生产批号、产品名称、规格/型号、数量、记录于相关的表 单中，并依《记录控制程序》进行建档保存，其具体作业由 质检部检验员按《产品监视和测量控制程序》进行作业。 5.2.2 成品出货后，销售部必须依《记录控制程序》建档并 保存相关的出货记录和顾客合同、订单等相关资料，以便日 后追溯及查核，其具体作业由按《产品防护与交付控制程 序》 、 《顾客服务控制程序》进行作业。 5.2.3 当顾客有产品质量追溯要求或各生产过程中出现质 量异常时，质检部应回溯追查出成品出货质量记录、成品检 验质量记录、过程中在制品的检验质量记录及原材料、辅助 材料的进货检验质量记录等资料中的订单工号、检验结果和 数据、生产日期、检验日期、生产批号、产品名称、规格 / 型号、数量、进厂检验日期、供应商名、各生产车间，并追 查其产生的原因，要求相关责任单位提出纠正与预防措施， 直至所反映的问题全部解决或得到有效处理，以防止此类问 题再次发生，其具体作业由相关部门按《纠正和预防措施控 制程序》进行作业。 5.3 在公司各检验阶段、各生产车间、各生产工序、各贮存 仓库等区域内如发现有状态不明确的产品、原材料、辅助材 料、成品，各负责部门应对其进行隔离或将其移入不合格区 进行隔离或以“不合格品标签”进行明确标识或将其放置待 检区，并通知质检部检验员由其重新进行质量检验和确认。 5.4 与产品标识和可追溯性管理有关的记录保存 /管理，由 相关部门依《记录控制程序》 、 《产品监视和测量控制程序》 、 《产品防护与交付控制程序》 、 《不合格品控制程序》 、 《纠正 和预防措施控制程序》进行作业。 版 本 号：E 第 3 页 共 3 页
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标识与可追溯性控制程序
文件编号：QMS/YH-S12.1 1. 目的 利用适当的标识，区分不同类型、不同过程及不同状态的产品，规定材料或产品在生产过程 中的检验与试验状态的控制方法，使得在各过程阶段能够正确地鉴别出物料和/或产品的状态， 防止误用没有检验与试验或者经检验与试验不合格的产品，并于反馈时能顺利地追溯到各阶段 的质量状况和其记录。确保只有经过检验与试验合格的（顾客授权让步放行的除外）材料或产 品才能进入下一流程或交付至顾客。 2.范围 自业务接单到进料、贮存、生产、检验/或试验、出货至顾客信息反馈等各阶段的产品标识和 可追溯性及从原材料、辅助材料、外购/外协件进厂到产品交付全过程中的检验与试验状态均 适用之。 3.术语 3.1 产品标识：指用适当的标识方法在生产服务运作全过程的采购产品/材料、成品或包装物上 做出适当的产品特定特性或状态的标志或标记或标签。 3.2 可追溯性：指根据或利用所记载标识的记录，追溯一个项目或实体的历史、应用情况或用途 或所处场所的能力。如对硬件产品可涉及到原材料和零部件的来源、加工过程的历史、产品 交付后的分布和场所。 3.3 检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/或试验，以及经检验/或试验之后合格与否的 状态。 4.职责 4.1 生产部归口管理《标识和可追溯性控制程序》 ； 4.2 生产部负责原材料的标识及生产过程的标识 4.3 质管部负责检验状态标识的管理。 5．相关文件 5.1 不合格品控制程序 6．相关记录 编号 1 2 3 4 记 录 名 称 物料标识卡 产品转移卡 合格证 红色《停》卡 编 号 保管部门 生产部 生产部 生产部 生产部 保存年限 / / / / 版本号：E 第1页 共 3页