涡流阵列检测技术的研究进展现状分析
多频涡流检查技术的研究分析
4多频涡流检查技术地研究对蒸汽发生器传热管进行涡流检查时，除了传热管地缺陷信号外，还有结构、管材加工、沉积物，以及它们之间不同地组合，会产生大量地畸变信号，从而引起误判或漏检，对正确分析缺陷带来一定困难.为此，必须对涡流检查技术进行研究，包括引进和掌握先进地多频涡流检查装置.4. 1 MIZ-18多频涡流检查装置蒸汽发生器传热管地涡流检查采用了美国Zetec公司生产地M IZ-18多频涡流检查装置，如图2所示.该装置具有下列功能:M IZ-18数据采集系统是用来采集和记录涡流检查数据，它与S M -10定位器和4D探头推拔器联合使用，其检查地全部过程由HP9836计算机控制.S M -10定位器是自动定位装置，远控检测探头定位于管端.安装这种定位器时，检查人员不需要进入高放射性地水室，而是将定位器从人孔插入，固定在人孔地螺栓孔上.4D探头推拔器是远距离操作地双速探头驱动机构，由主机控制，驱动探头进入传热管或从管中拉出地最大速率为12m/ s,最慢速率为0. 03m/ s.检查前将速率设置好，检查期间保持不变.M IZ-18数据分析系统提供分析涡流数据地能力，包括混频、相位分析、信号图形打印和最终报告地形成.M IZ-18数据处理系统提供对己完成地检查数据进行汇总、统计和分类，并对分析结果进行统计.4. 2多频涡流检查技术(1)在涡流检查中确定了4种检测频率.550kHz为主检测频率，是判伤地主要依据，确保标定管上伤深为壁厚10%地外伤有足够地检测灵敏度及信噪比;标定管上地通孔与10%外伤地涡流信号相位差在50度至135度之间，以提高判伤地准确性.100k H z为辅助检测频率，主要用于消除支撑板干扰信号，与主频通道混频，在混频通道上消除支撑板信号，用于支撑板信号处地判伤分析.同时，用于弯管区地信号分析.900kHz为胀管轮廓曲线分析频率，能提高胀管内径地测量精度.20kHz为管板定位及沉积物检测频率，由于管板及沉积物均邻近外壁，采用较低频率.（2）检测探头选择.检查较大弯头U形管时，选择填充系数较大、使用寿命较长地ULC探头，它有可仲缩地脚使探头在管内对中，能使尺寸偏小地探头维持与管子同心.检查小弯头U形竹时则需选择BJF探头，它地头部极软，能穿过小曲率U形管.如果被测管子具有磁性，要选择具有磁饱和特性地探头.一般每台蒸汽发生器有磁导率偏差影响地管子小于10% ,该磁偏效应可畸变或产生类似缺陷地信号，增加分析困难.为此，采用磁饱和探头对那些带磁地管子进行重复检查，以消除磁偏效应.旋转式探头比普通轴向探头可给出缺陷地类别、尺寸及方向等更详细地信息，但检查速度较慢，一般用于对缺陷进行定性定量分析和对管子复杂区域进行补充检查，以发现轴向探头可能漏检地缺陷.( 3)掌握和应用胀管区轮廓曲线地分析技术.利用由美国Zetec公司引进地“远控涡流数据采集分析系统”和“管板轮廓曲线分析程序”，开展对胀管区轮廓曲线分析技术地研究.一般作图通道地频率越高，分析出地轮廓曲线误差越小.这是因为频率越高，涡流地趋肤效应越显著，渗透深度也越小.在测量传热管内径地微小变化时，为了减少管板及管板端面对轮廓曲线分析地影响，选择900kHz地第6绝对通道为作图通道.通过对每根传热竹地涡流信号分析，可以绘出管壁轮廓曲线，来检验管子地欠胀或过胀地状况.4)提高检测缺陷地灵敏度.经研究，对Φ0. 3mm地通孔及Φ0.5mmx 60%壁厚地平底孔能准确判伤;轴向及周向相对定位误差均可《士lmm;采用多频涡流及其混频技术来消除干扰信号，例如管板上泥渣，支撑板、流量分配板、防振条等处地干扰信号，检测出真正地缺陷信号;利用DDA-4分析软件可在屏慕上显示X,Y分量长条图及局部扩展图，显示通道可任意选择，可显示频率、组态、时间、相位角、幅值及伤深、伤位等参数，利用MRPC显示软件可显示出缺陷特征及胀管形状等.版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理.版权为个人所有This article includes some parts, including text, pictures, and design. Copyright is personal ownership.Zzz6Z。
2024年涡流探伤机市场发展现状
2024年涡流探伤机市场发展现状引言涡流探伤机是一种常见的无损检测设备，广泛应用于工业领域。
本文将对涡流探伤机市场的发展现状进行分析。
市场概述涡流探伤机使用涡流原理进行无损检测，可以检测金属表面和近表面的裂纹、腐蚀、缺陷等问题。
其在航空航天、汽车制造、石油化工、电力设备等行业被广泛使用。
市场规模涡流探伤机市场在过去几年持续增长。
随着工业技术的不断进步和对产品质量要求的提高，对无损检测设备的需求也在增加。
据市场研究数据显示，涡流探伤机市场规模预计将在未来几年保持稳定增长。
市场驱动因素涡流探伤机市场发展受到多个因素的驱动。
首先，随着制造行业的发展，对产品质量和安全的要求越来越高，涡流探伤机作为一种可靠、高效的无损检测设备被广泛采用。
其次，新兴行业的崛起，如新能源汽车、航空航天等领域对无损检测的需求也在增加。
此外，技术的不断进步和涡流探伤机的性能改进也推动了市场的增长。
市场竞争格局涡流探伤机市场存在着竞争激烈的格局。
市场上有多家国内外知名厂商提供涡流探伤机产品，这些厂商通过技术创新、产品质量和价格等方面展开竞争。
其中，国际大型公司在技术研发和市场渠道方面具有一定的优势，而国内厂商则借助技术改进和本土市场的需求来提升竞争力。
市场趋势未来涡流探伤机市场有几个明显的趋势。
首先，随着技术的不断进步，涡流探伤机的性能将得到进一步提升，能够更准确地检测和分析缺陷。
其次，市场将呈现出不断多元化的需求，例如对更小型化、便携化的涡流探伤机的需求将增加。
另外，随着人工智能和大数据技术的发展，涡流探伤机可能会与这些技术相结合，进一步提高检测效率和准确性。
持续进步的机遇涡流探伤机市场的持续进步为厂商和投资者带来了机遇。
首先，市场的发展为厂商提供了更大的销售空间和利润空间。
其次，技术的不断改进和创新为厂商提供了产品优化和差异化的机会。
另外，涡流探伤机市场的增长也为投资者提供了投资增长的机会，具有一定的投资潜力。
结论在未来的市场环境中，涡流探伤机市场将继续保持稳定的增长。
涡流无损检测
1无损检测(Nondestructive Testing, NDT)是一门涉及多学科的综合性应用技术，它以不损害被检对象的内部结构和使用性能为前提，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料、零部件、结构件进行有效地检验和测试，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，进而评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理性能【1-6]。
无损检测技术是现代工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反应了一个国家的工业发展水平，其重要性己得到世界范围内广泛公认。
无损检测技术的应用范围十分广泛，遍布工业发展的各个领域，在机械、建筑、冶金、电力、石油、造船、汽车、宇航、核能、铁路等行业中被普遍采用，成为不可或缺的质量保证手段，其在产品设计、生产和使用的各个环节中己被卓有成效的运用[4,7-16]。
2以德国科学家伦琴1895年发现X射线为标志，无损检测作为应用型技术学科己有一百多年的历史[l7]0 1900年，法国海关开始应用X射线检验物品;1922年，美国建立了世界第一个工业射线实验室，用X射线检查铸件质量，以后在军事工业和机械制造业等领域得到了广泛应用，射线检测技术至今仍然是许多工业产品质量控制的重要手段。
1912年，超声波检测技术最早在航海中用于探查海面上的冰山;1929年，将其应用于产品缺陷的检测，目前仍是锅炉压力容器、铁轨等重要机械产品的主要检测手段。
1930年后，开始采用磁粉检测方法来检测车辆的曲柄等关键部件，以后在钢结构上广泛应用磁粉探伤方法，使磁粉检测得以普及到各种铁磁性材料的表面检测。
毛细管现象是土壤水分蒸发的一种常见现象，随着工业化大生产的出现，将“毛细管现象”成功地应用于金属和非金属材料开口缺陷的检测，其灵敏度与磁粉检测相当，它的最大好处是可以检测非铁磁性物质。
经典的电磁感应定律和涡流趋肤效应的发现，促进了现代导电材料涡流检测方法的产生。
1935年，第一台涡流探测仪器研究成功。
到了二十世纪中期，建立了以射线检测(Radiographic Testing, RT、超声检测(Ultrasonic Testing, UT、磁粉检测(Magnetic Testing, MT、渗透检测(Penetrant Testing, PT)和涡流检测(Eddy Current Test, ECT五大常规检测技术为代表的无损检测体系【‘“]。
无损检测---涡流阵列检测技术基本原理
目录一、什么是涡流阵列检测技术？二、涡流检测基础知识三、涡流阵列检测技术工作原理四、涡流阵列检测技术特点五、涡流阵列检测技术的国内外现状一、什么是涡流阵列检测技术？“涡流阵列"，又叫“阵列涡流”，英文名称“Eddy Current Array （简称ECA）JB/T 11780-2011无损检测仪器涡流阵列检测仪性能和检验阵列涡流检测具有按一定方式排布、且独立工作的多个检测线圈，能够一次性完成大面积扫查及成像的涡流检测技术。
C扫相关显示与缺陷形状像不像？并能形成直观性C扫图二、涡流检测基础知识1. ET工作原理一电磁感应①激励，悬空（电。
一磁0 ）空载阻抗Z=Z0区0 = & +及卬涡流线圈M一互感系数〜提离R2一电涡流短路环负载〜路径几何尺寸，。
2L2—电涡流短路环自感系数〜路径几何尺寸，U22.影响放理式线圈阻抗的因素W" +黑：焉死）+ j9”-“R:短㈤a）提离b）边缘效应c）电导率d）磁导率e）工件几何尺寸f）缺陷g）表面状况h）检测频率影响阻抗变化的因素太多，限制r涡流探伤的应用!3.放置式涡流探头的分类4.绝对式探头和差分式探头的对比绝对式每个缺陷产生1个闭路（半8字）：对于小缺陷、长缺陷和渐变缺陷敏感:可用于测殳材料性能差异.可能需要参考线圈执行系统平衡：对提离非常敏感。
差分式信号来自2个感应线圈的减法。
.每个缺陷产生2个闭路（8字）对小缺陷特别敏感，但渐变缺陷不敏感：对于小缺陷具有更好的信噪比：对于提离不太鼓感。
检测前，应该根据用途、被检1：件状况等确定探头的工作模式和信号响应模式!5.常规涡流检测技术的特点优点■适用于各种导电材质的试件探伤：■可以检出表面和近表面缺陷：■检测结果以电信号输出，容易实现自动化：■由于采用非接触式检测，所以检测速度快：■无需耦合剂，环保。
缺点・不能检测非导电材料：■形状更杂的工件很难检测：■各种干扰检测的因素较多，容易引起杂乱信号：■无法检出埋藏较深的缺陷：■ 一次覆盖范围小，检测效率低：■检测结果不直观，不能叔示缺陷图形，无法缺陷定性。
探究涡流检测技术在质量控制方面的总结
探究涡流检测技术在质量控制方面的总结。
在过去的几十年中，涡流检测技术已经得到了广泛的应用和研究。
随着科技的不断发展和进步，涡流检测技术也不断更新和改进。
目前，涡流检测技术已经发展成为一个具有系统性、灵活性和高效性的测试方法。
涡流检测技术的基本原理是利用交变的电流在导体中产生的磁场和导体内涡流引起的反磁场的相互作用来检测导体中的缺陷。
直流电流和交变电流都可以用于产生磁场，但是在实际应用中，交变电流被广泛地采用。
涡流检测技术可以检测表面的裂纹、缺陷、腐蚀和疲劳裂纹等，并且可以定量地测量它们的尺寸和深度。
涡流检测技术可以分类为两类：同轴涡流检测技术和平面涡流检测技术。
同轴涡流检测技术是利用导电材料的自感和与探头之间的耦合效应来检测材料的缺陷。
平面涡流检测技术是利用感应线圈中的交流电源来产生涡流场。
平面涡流检测技术可以检测导体的表面和近表面的缺陷和裂纹。
涡流检测技术在质量控制方面的应用非常广泛。
在汽车工业中，涡流检测技术可以应用于发动机缸体和曲轴等零部件的检测和评估。
在核电站中，由于涡流检测技术不产生辐射，因此可以用于检测反应堆的压力容器壁和管道的缺陷。
在航空航天领域中，涡流检测技术可以用于检测飞机的蒙皮、机翼、转子叶片和发动机零部件的质量和缺陷。
除以上领域外，涡流检测技术还可以应用于其它行业中。
比如，在工业管道中，涡流检测技术可以用于检测管道的内壁，以检测管道内部的缺陷、腐蚀和疲劳裂纹。
在电力行业中，涡流检测技术可以用于检测发电机转子的缺陷和质量。
涡流检测技术在质量控制方面的应用非常广泛，不仅能够提高产品质量，而且可以提高产效率和安全性。
但是，在涡流检测技术的应用中，还需要进一步发展和完善，以满足不同工业领域的需求。
涡流无损检测技术研究进展
涡流无损检测技术研究进展作者：宋倩张思全徐浩军陈刚来源：《中国科技博览》2015年第20期[摘要]随着人类科技的不断发展和进步，工业化程度持续提高，对检测材料和产品缺陷的精度的要求也不断提高。
涡流检测是一种常规的电磁无损检测方法，被广泛的应用于管道腐蚀、裂纹，机械损伤等工程问题。
常规涡流检测技术自身存在的一些局限性，如具有提离效应、探测深度小、检测速度慢等。
针对这些问题，逐渐发展出了一些新的涡流检测技术。
阐述了涡流检测的特点及这些新技术的原理和研究重点，分析了涡流检测技术今后的研究方向和发展趋势。
[关键词]电磁无损检测；涡流检测；检测精度中图分类号：TG115.28 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）20-0209-011 涡流无损检测基本原理根据法拉第电磁感应原理，当金属导体被在变化的磁场中，导体会不断地切割磁力线，从而产生感应电动势，形成一个电流的闭合回路。
这个电流我们就称之为涡流，以上现象称为涡流效应。
如图1.1所示，当通着交变电流的线圈靠近金属工件时，因为电磁感应的存在，工件中会产生涡流。
而涡流的分布、大小等情况都与金属工件的状况有关。
当工件有缺陷或者它的磁导率、电导率等物理特性有变化时，金属工件中的涡流就会随之产生变化。
同时，涡流产生的磁场会反作用于线圈，使得线圈阻抗产生变化。
因此，阻抗分析方法是一个经典的处理涡流信号的方法。
2 涡流无损检测技术的特点涡流检测技术不但可以检测出铁磁性和非铁磁性材料的腐蚀、裂纹及其它缺陷，而且还可以对其进行对其无损评价。
涡流无损检测技术具有如下特点：2.1 非接触检测，易于实现自动化涡流检测线圈被激励后所形成的电磁场的本质是一种电磁波，具有波动性和粒子性，所以检测时传感器并不需要接触到工件本身，也不需要填充耦合剂。
检测速度较快，易于实现自动化检测。
2.2 能在高温的状态下进行检测高温下的导电试件具有导电性质，可以对导体进行涡流检测。
涡流无损检测技术的研究
涡流无损检测技术的研究涡流无损检测技术是现代材料检测领域中广泛应用的一种技术，它是一种利用电磁感应原理的无损检测技术。
该技术利用涡流感应效应，在电磁场的作用下，材料中会产生交变电流，当被检测材料内部存在缺陷或异物时，会对电磁场产生影响，从而产生信号。
该技术具有高精度、高灵敏度、高速度和非破坏性等优点，因此在航空、铁路、军工、电子、汽车等领域得到了广泛的应用。
涡流无损检测技术的原理是利用交流磁场诱导材料内部涡流，涡流大小与材料导电性及交变电磁场频率有关，涡流异常即可反映材料缺陷的位置、尺寸和形态等信息。
该技术适用于检测导电性好的金属材料和导体内部缺陷，不仅可以检测表面缺陷，还可以检测材料内部缺陷，如裂纹、疲劳、腐蚀、脆性断裂、异物等。
由于该技术不需要破坏性取样，同时具有高速度和高准确度，因此被广泛应用于工业产品的无损检测和质量控制。
从技术原理上来看，涡流无损检测技术的检测效果与涡流激励场、被检测材料的电磁属性、探测器的性能和杂波等因素密切相关。
为了达到更高的检测精度和检测速度，需要针对不同应用场景选择合适的技术方案和合适的参数，同时还需要进行优化和改进。
近年来，随着科技的发展和需求的不断增加，涡流无损检测技术不断得到改进和优化，例如采用数字化信号处理技术、引入声学辅助技术、结合多种检测技术等，这些技术的应用大大提高了涡流无损检测技术的检测精度和可靠性。
目前市场上出现了许多涡流无损检测设备，这些设备不仅可以检测金属材料，还可以检测非金属材料，并且可以根据不同行业的应用需求进行优化和改进，比如建筑行业的混凝土结构检测、铁路行业的铁轨裂纹检测、航空行业的发动机叶片检测等。
总之，涡流无损检测技术是一种高精度、高灵敏度、高速度和非破坏性的检测技术，它已经广泛应用于工业领域的产品无损检测和质量控制。
随着科技的不断发展和需求的不断增加，涡流无损检测技术还将继续得到改进和优化，为不同行业的应用提供更加精确、高效和可靠的检测服务。
涡流阵列无损检测中裂纹参数估计和成像方法研究
研究背景
涡流阵列无损检测技术自20世纪80年代问世以来，已广泛应用于各种材料和 构件的检测。在裂纹检测方面，涡流阵列技术具有高精度和高效率等优势，但是 对于裂纹参数估计和成像方法的研究仍然存在一定的挑战。特别是在复杂形状和 材料条件下，裂纹参数估计的准确性以及成像方法的可靠性仍需进一步研究。
研究方法
实验结果与分析
通过实验，我们获取了大量裂纹信号的数据，并采用先进的分析方法对其进 行了处理。结果显示，基于涡流阵列技术的裂纹参数估计具有较高的准确性，能 够在不同材料和形状条件下对裂纹进行有效的检测和识别。此外，成像方法的应 用也使得裂纹形态的展示更加直观清晰，为后续的损伤评估和修复提供了便利。
本次演示采用的研究方法主要包括实验设计、数据采集、参数估计和成像方 法等。首先，根据实际应用场景设计涡流阵列检测实验，包括试件制作、实验设 备搭建和实验方案制定。其次，利用高精度测量仪器进行数据采集，获取裂纹的 信号特征。然后，采用模式识别和机器学习算法对裂纹信号进行分析，提取裂纹 参数，如长度、深度、方向等。最后，运用图像处理技术对裂纹进行成像，直观 地展示裂纹的分布和形态。
在分析实验结果的基础上，我们发现涡流阵列无损检测技术在裂纹参数估计 和成像方面具有以下优点：
1、高灵敏度：涡流阵列技术对裂纹信号的捕捉能力强，能够快速准确地检 测到微小裂纹。
2、抗干扰能力强：该技术不易受材料表面粗糙度、缺陷等因素的干扰，提 高了裂纹参数估计的准确性。
3、多角度检测：涡流阵列可以在同一工件上进行多角度检测，从而实现裂 纹完整形态的还原。
涡流阵列无损检测中裂纹参数估计 和成像方法研究
01 引言
03 研究方法 05 结论与展望
目录
02 研究背景 04 实验结果与分析
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涡流阵列检测技术的研究进展现状分析张卫民;岳明明;庞炜涵;徐民东;陈国龙【摘要】简要介绍了阵列涡流检测技术研究进展和应用情况,指出阵列涡流传感器是涡流检测技术的一个新的发展方向,在重要机械零部件和关键结构监测中具有广泛应用前景.提出了一种检测小曲率曲面零件的新型阵列式检测技术方案和结构设计方案.%This paper briefly introduces the research progress and application of the eddy current array testing technology,and points out a new development direction that the eddy current array sensor is applied to its testing technology.It has a wide application pros-pect in monitoring the important mechanical parts. A new array testing technology and the system design scheme are proposed to test the small curved surface parts.【期刊名称】《机械制造与自动化》【年(卷),期】2018(000)001【总页数】3页(P181-183)【关键词】检测;涡流传感器;阵列式检测结构;研究现状【作者】张卫民;岳明明;庞炜涵;徐民东;陈国龙【作者单位】北京理工大学机械与车辆学院北京100081;北京理工大学机械与车辆学院北京100081;北京理工大学机械与车辆学院北京100081;北京理工大学机械与车辆学院北京100081;北京理工大学机械与车辆学院北京100081【正文语种】中文【中图分类】TP274+.50 引言涡流阵列传感器检测技术，亦属于涡流传感器技术新兴发展方向之一。
因为这种检测技术既有涡流检测技术非接触、在实际检测中便于应用的优势，又有阵列传感器检测大型工件效率高的特点，在检测零件表面损伤研究方面，具有独特优势，是一种结合计算机技术、自动控制技术、多传感器融合技术、智能信号处理技术的综合技术，目前虽不够成熟、稳定、在检测实践中应用也不多，但无碍于这种技术的发展。
1 涡流阵列检测技术的研究进展国际上，最初的涡流阵列传感器由绕制的线圈单元构成。
1988年，Krampfner和Johnson将印制电路板技术用于涡流阵列传感器的设计，巧妙解决了人工绕制线圈一致性较差的问题[1]。
2009年，加拿大Eddyfi公司开发出各种结构柔性阵列涡流检测传感器(如图1、图2所示)，并由Matrix公司在国内负责销售，检测效果较好，适应于各种曲面零件的检测，但价格较高，用户不多。
2004年，CODECI传感器问世，该传感器将阵列排布的线圈单元和CCD结合，能检测各种导电材料的表面缺陷，是阵列传感技术的重要进展。
图1 加拿大Eddyfi公司研制的柔性阵列式涡流探头图2 加拿大Eddyfi公司的试样和检测结果此外，还有各种新型原理的阵列传感器方案，如基于SQUID效应的阵列传感器[2]、基于MWM的阵列传感器[3]、霍尔元件阵列传感器[4]、GMR阵列传感器等[5]。
但这些传感器由于受到各种条件限制，都没有线圈式阵列传感器在实践中应用广泛。
国内关于涡流阵列传感器研究较早的是清华大学陈祥林、丁天怀等人，采用柔性印刷电路板工艺研制了一种新型接近式电涡流传感器及测试系统，可以实现大面积曲面间微小间隙的实时监测[6]，在阵列传感器方面进行过较深入研究的是长沙国防科技大的刘波、罗飞路等人[7]，刘波对涡流阵列检测技术的理论和实验都进行了深入、系统的研究。
西安交通大学、北京航空航天大学、华中理工大学、吉林大学、南昌航空大学、中国石油大学、中国民航大学、北京航空材料研究院、上海材料研究所、上海飞机设计研究所等多家单位，也先后开展了涡流阵列检测技术研究，并各自推出了传感器结构方案，解决了一些实际问题[8-10]。
2 涡流阵列检测技术的应用现状涡流阵列传感器的实际应用之一是用于重要机械结构的疲劳损伤在位监测。
值得注意的是，用于损伤发展在位监测的一种新型平面电涡流传感器结构，可用于螺栓孔附近疲劳裂纹发展监测[11]。
激励线圈从中心圆处呈辐射状向四周螺旋展开，在激励线圈的螺旋线间隔内分布着环状感应线圈，激励线圈中通以激励电流，在传感器监测空间内产生激励磁场，环状感应线圈用于感应激励磁场在监测空间内的反射场，而反射场跟传感器监测空间内的电磁特性和空间边界条件紧密相关，结构损伤伴随结构电磁特性参数和边界条件的改变，引起传感器输出特性变化。
某研究组针对该结构进行了深入的理论和实验研究[12]，此后类似研究尚不多见。
本文作者在博士点基金、自然科学基金、国防预研基金资助下，针对实际裂纹走向呈随机性分布、而普通差动式涡流传感器[13]、方向性涡流传感器检测时存在盲区的问题，提出了利用旋转涡流场的十字交叉激励新型结构。
所谓十字交叉激励，即采用两个十字交叉导线激励和阿基米德螺线接收线圈接收方式，组成电涡流传感器平面结构。
在十字交叉导线上分别通以相位相差90°的正余弦交流电，则会在试件上产生一强度均匀，方向旋转的方向性电磁场。
与传统的常规圆柱型涡流探头相比，由于这种结构具有瞬时方向性，更有利于集中瞬时能量，用于检测各向异性性质的残余应力等物理量，由于方向是均匀旋转的，则对方向随机分布的裂纹，均有较好的检测灵敏度。
目前研究成果已投寄国际权威杂志，引起业内专家的兴趣与注意。
几乎就在提出十字交叉激励等新结构同时已申请专利。
国际权威杂志NDT&E International，2015 年70卷29-37页上发表了Lius S和Telmo G等人的论文“，“A new dual driver planar eddy current probe with dynamically controlled induction patte rn”[14]，文中所提结构和本课题新装置或派生结构十分相似，有异曲同工之妙，如图3所示。
这也从一个侧面说明，本研究确有先进性，且应刻不容缓开展研究。
图3 两种结构对比计划在下一步开展基于阵列传感器研究，届时不仅可以监测到疲劳裂纹产生程度，而且对位置也可以监测到。
图4是作者设想的一种结构，用于监测焊缝处疲劳裂纹，激励线圈有两条导线，交叉处形成旋转磁场，监测线圈是独立的，不仅可以检测到疲劳裂纹的出现，还可以检测到疲劳裂纹的位置。
图4 新型电磁在位监测机构3 一种可用于小曲率曲面零件表面损伤的涡流阵列检测技术的研制该装置由柔性阵列式检测涡流探头、气囊式装置、步进电机、多通道信号采集装置、计算机组成。
柔性阵列涡流传感器由30组刚性线圈等间距固定在柔性橡胶垫上制成，每个单元线圈结构都是一致的。
橡胶垫具有一定柔性，可以满足小曲率曲面零件的检测需求。
检测时气囊式装置充气，将阵列式涡流探头压紧在零件表面上，步进电机驱动则可保证装置在任何地方实现检测。
多通道信号采集装置最多可采集48路信号，在计算机中进行成像处理。
整个实验装置如图5所示。
检测时，充气气囊将传感器线圈紧压在被测零件表面上，这种结构对小曲率曲面零件也有一定适应性，步进电机将传感器结构送到需要检测位置，从而实现检测。
这种结构对检测微小损伤未必有什么明显优势，其主要特点是检测效率高，发挥了阵列探头优点。
实验中选用一铝合金小曲率曲面零件，在上面用机械方法加工出尺寸为(长×宽×深)10mm×2mm×3mm较大的裂纹状缺陷，如图6所示。
图5 涡流阵列检测实验装置图6 裂纹状缺陷将阵列传感器移动至缺陷位置，在缺陷位置可观测到信号幅值发生突变，将信号通过低通滤波器等进一步处理，即可清晰提取出缺陷信号，如图7所示，裂纹缺陷信号为图中黑色部分。
图7 缺陷信号4 结语分析了目前阵列涡流传感器技术的研究和应用现状，指出阵列涡流传感器技术是涡流检测技术的一个新的发展方向。
回顾了国内外研制现状，提出了一种新型阵列涡流传感器结构方案。
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