焦化生产工艺流程
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是煤炭在高温下进行干馏的过程，能够将煤炭转化为焦炭、焦炉煤气和焦油等有用的产物。
焦化厂是进行焦化生产的重要设施，其工艺流程通常分为以下几个步骤。
首先，煤炭的粉碎与分类。
原料煤炭经过浮选、破碎等工艺处理后，得到粒度较小的煤炭颗粒。
然后，通过振动筛、重介质分选等手段对煤炭颗粒进行分类，以确定煤炭的质量和适用性。
接下来，粉煤气化。
煤炭经过干馏，放热产生的焦炭、焦油等产物进一步加热和分解，得到含有一定比例的固体炭和气体的粉煤气化产物。
在这个过程中，需要控制焦炭的温度和时间，以获得合适的焦炭产物。
然后，焦炉煤气处理。
焦炉煤气是焦化过程中的主要产物，其中含有大量的一氧化碳、氢气等可用于工业生产的成分。
焦炉煤气会被送到煤气净化装置中进行处理，主要包括冷凝、洗涤、吸附、脱硫等步骤，以去除其中的杂质、有害成分和水分。
最后，焦油和焦炭的收集与加工。
焦化过程中产生的焦油和焦炭是重要的经济产品。
焦炭通过冷却、除尘、机械分类等工艺进行收集和加工，以获得适合不同用途的焦炭产品。
而焦油则通过冷却、脱水、分馏等工艺进行处理，以提取其中的有用组分，例如苯、甲苯等。
需要注意的是，焦化厂的工艺流程可能会因设备和技术不同而有所差异，以上只是一个常见的示例。
此外，焦化过程中会产生大量的固体废弃物和废水，对环境造成一定的污染。
因此，现代焦化厂往往会配备相应的废弃物处理设施和污水处理系统，以减少对环境的影响。
总之，焦化厂的工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和设备的配合。
通过科学管理和技术创新，可以实现煤炭资源的高效利用和环境友好的生产。
焦化工艺流程
焦化工艺流程
一、热焦工艺。
1、热焦热处理:将矿石从矿石粉碎机中粉碎，并且用热处理的方式处理;。
2、热焦发炉炼制:将粉碎过的矿石送入热焦发炉中炼制，在恒定的温度下按照不同的化学成分进行炼制;。
3、热焦精制:将热焦发炉炼制出的焦炭中提取出碳、硫、氧等成分，用水洗涤，使其可以用于制作铁合金；
4、热焦烧结:热焦精制出来的碳、硫、氧等成分要经过烧结石灰石，再加上其他金属材料，进行烧结，以制作各种不同用途的铸件；
5、热焦粉末冶金:将烧结好的铸件进行粉碎，将其变成粉末状，再进行熔化，利用重力把熔体收集到模具中，成形后的粉末冶金产品完成。
二、气体焦炭工艺。
1、气体焦炭发炉炼制:将矿石进行粉碎，进入发炉中，通入气体或液体，在炼制的过程中，改变矿石的化学成份，炼制出熔点较高的焦炭;。
2、气体焦炭精制:将气体焦炭炼制出来的焦炭中，提取出碳、硫等成分，用酸洗涤，使其可以用于制作铁合金;。
3、气体焦炭烧结:将气体焦炭精制出来的碳、硫等成分要经过烧结，加入石灰石等其他金属材料，以制作各种不同用途的铁件;。
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。
本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。
一、煤炭预处理。
在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。
在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。
二、煤气化。
煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。
在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。
三、焦炭生产。
在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。
在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。
焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。
四、焦炭处理。
焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。
在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。
五、余热回收。
在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。
通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。
六、环保设备。
焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。
除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。
总结。
焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。
只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。
希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化是将煤炭转化为焦炭和烟煤气体的过程。
焦化生产工艺流程可以分为原料处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理四个主要步骤。
首先是原料处理阶段。
原料一般是煤炭，主要经过破碎、筛分和混合等步骤进行处理。
煤炭首先经过破碎设备进行粉碎，然后通过振动筛进行筛分，将合适的颗粒大小的煤进行混合。
接下来是炼焦阶段。
煤炭混合物首先进入焦炉的煤气回转窑炉，在高温下进行干馏，产生焦炭和煤气。
窑炉内的高温环境会使煤中的挥发分挥发出来，形成焦炭。
同时，煤气会排出窑炉，经过冷却、除尘和脱硫等处理后得到煤气产品，其中富集的焦炉煤气可用于发电或其他继续加工利用。
然后是焦炭处理阶段。
焦炭经过冷却后，会进行进一步的加工和处理。
首先是对焦炭的分级，根据焦炭的大小和质量进行分类。
接下来是焦碎设备对焦炭进行破碎，使焦炭颗粒更加均匀，并得到所需的焦炭粉末。
破碎后的焦炭还需要进行筛分和磁选等处理，以去除杂质，提高焦炭的质量。
最后是煤气处理阶段。
焦炉产生的煤气经过冷却后，还需要进行进一步的处理。
首先通过除尘设备去除煤气中的颗粒物和粉尘，然后通过脱硫装置去除煤气中的硫化氢等有害物质。
经过处理后的煤气可以作为燃料使用，也可以进行进一步加工利用，如合成氨生产、液化石化等。
焦化生产工艺流程中还包括与上述四个主要步骤相衔接的配套设备和控制系统。
配套设备主要有输送设备、储存设备、加热设备和冷却设备等，用于保证原料和产物的流动和储存。
控制系统则用于监控和控制整个焦化生产工艺的运行，确保生产过程的安全和稳定。
总之，焦化生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和设备。
通过对原料的处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理等环节的合理控制和操作，可以提高焦炭和煤气的质量，同时还能提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
焦化厂概述
焦化厂是生产焦炭的重要工业设施，主要用于加工煤炭和其他原料，通过高温
加热使其分解生成焦炭、焦油和煤气等产品。
工艺流程
1.煤炭原料准备
–从矿山或进口采购煤炭原料。
–对煤炭进行粉碎、筛分和混匀处理，以确保原料质量和均匀性。
2.焦炭炉排填料
–将煤炭原料装入焦炭炉排中，形成一定高度的填料层。
3.干馏和热分解
–通过加热煤炭原料，使其在高温下发生热解反应，生成焦炭和其他产物。
–热解过程中产生的煤气通过回收设备收集回收，以降低能量损失。
4.焦炭冷却
–将生产的焦炭送入冷却装置中，降低焦炭温度，以便后续处理和运输。
5.焦炭处理
–将冷却后的焦炭进行筛分、除尘等处理，提高焦炭质量。
–通过包装、贮存等工序，将焦炭制成成品焦炭。
6.焦油和煤气处理
–对热解过程中产生的焦油和煤气进行冷凝、分离处理，以获取焦油和煤气产品。
–对煤气进行净化和回收利用，提高资源利用效率。
7.废气处理
–设备焦化厂烟气排放处理设施，如废气净化装置，以减少对环境的污染。
环保措施
•焦化厂应当按照相关法律法规要求进行环保设施建设和管理，减少污染排放。
•采用先进的清洁生产工艺，提高资源利用效率，减少废物排放。
结语
焦化厂的详细工艺流程涉及繁复的生产操作，需要严格遵循操作规程和安全标准，以确保生产安全和产品质量。
同时，焦化厂在生产过程中也要重视环境保护，采取有效措施减少污染排放，为可持续发展做出贡献。
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焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
—1—．二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双4t。
100×10联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
年产焦炭采用湿法熄焦。
炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦焦、导焦、熄焦、焦炭的冷却脱水、将焦炭按要求筛分成不同粒级贮存以及使焦炉加热系统定时换向等工作。
2、工艺流程(1)焦炭生产由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，通过摇动给料器将煤装入捣固装煤车的煤箱内，由设在煤塔上的捣固机将煤捣固成煤饼，由捣固装煤车按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至晾焦台上，晾置一定时间后送往筛贮焦系统。
煤在干馏过程中产生的荒煤气(其中含有焦油汽、烃类、水汽、氨、硫化氢及其它化合物)汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，荒煤气在桥管内被循环氨水喷洒冷凝冷却后，荒煤气中的焦油等被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道进入煤气净化及化学产品回收车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道引入。
焦炉加热过程产生的废气经焦炉烟囱排入大气。
焦炉在装煤过程中由炉顶吸尘孔逸散的烟尘引至导烟车，送往装煤除尘地面站除尘；推焦过程中产生的大量烟尘通过拦焦车上的集气罩收集后也送至地面站进行除尘。
(2)焦处理将熄焦后的混合焦在焦台上冷却、沥水、蒸发水份后经运焦带式输送机送到筛焦楼或贮焦场。
在筛焦楼内，通过2560单层焦炭振动筛将焦炭进行筛分，筛分为＞40mm和＜40mm二级，＞40mm的焦炭经过溜槽由带式输送机及可逆配仓带—2—．式输送机卸入焦仓内贮存；＜40mm的焦炭则直接经过溜槽进入1530双层振动筛，将其分为40～25mm、25～10mm、＜10mm三级，并分别进入相应的仓中贮存。
最后放焦闸门将焦炭放入带式输送机，转运至另一个带式输送机，并由电动犁式小车将不同粒级的焦炭卸到相应场地，最后由装载机将焦炭收集堆存。
在此过程中主要大气污染物为焦尘。
三、煤气净化车间4t10焦炭而配套设计的，550-D型捣固焦炉年产100×孔煤气净化是为2×45主要有煤气冷却器、电捕焦油器、鼓风机、氨水槽、焦油槽、脱硫塔、洗氨塔、蒸氨塔、洗苯塔、脱苯塔等设施。
主要用以完成煤气的冷凝冷却、煤气中焦油雾的脱除、煤气的输送、煤气脱硫脱氨、回收焦油和粗苯、焦炉集气道循环氨水的输送等工作。
1、冷鼓电捕(1)概述本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。
(2)工艺流程采用煤气间接管式初冷工艺，即来自焦炉的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，在气液分离器中分离出的液体自流入机械化氨水澄清槽进行分离，分离出的氨水进入循环氨水槽后一部分作为循环氨水送入焦炉桥管和集气管喷洒冷凝冷却荒煤气，其余作为剩余氨水送到蒸氨装置处理后形成酚氰废水送往污水处理站生化处理达标后回用，不得直接排放。
分离出的焦油进入焦油贮槽经静置脱水后外销(焦油静置脱水产生的分离水也送至机械化氨水澄清槽)；机械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣排至焦油渣车，定期送往备煤。
气液分离后荒煤气由气液分离器上部出来进入横管初冷器，在横管初冷器分两段用水间接冷却后进入电捕焦油器脱除焦油雾后，再由煤气鼓风机送至脱硫工段。
初冷器冷凝下来氨水和焦油，电捕焦油器捕集下来的焦油送至机械化氨水澄清槽。
本工段各贮槽的放散气经排气洗净塔由蒸氨废水洗涤后排入大气，酚氰废水—3—．送至污水处理站生化处理达标后回用熄焦工段。
2、煤气脱硫(1)概述本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水三部分。
脱硫的主要任务是将煤气中的3，并回收硫磺，同时将冷鼓来的剩余氨水蒸氨。
300mg/Nm硫化氢含量脱至(2)工艺流程采用焦炉煤气中自身含有的氨为碱源，以PDS加栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺，即鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触(直接接触)进行冷却；循环冷却水(氨水)从塔下部用泵抽出送至循环水冷却器，用低温水(清水)间接冷却后进入塔顶循环喷洒。
采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回冷凝鼓风。
预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢(同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源)。
脱硫后煤气含总硫化3,送往硫胺工段。
)≤300mg/m包括无机硫和有机硫物(从脱硫塔中吸收了HS、HCN 的脱硫液送入再生塔，在再生塔内与从再生塔2底部进入的空气接触反应，使溶液在塔内得以氧化再生。
再生后的溶液回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，自流入泡沫槽，硫泡沫再送入熔硫釜，用蒸汽加热后，硫泡沫在熔硫釜内澄清分离，熔硫釜上部排出的清液流入清液槽，用泵抽出经冷却后送入溶液循环槽循环使用，熔硫釜下部排出的硫磺冷却后，装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量脱硫废液送往备煤。
3、硫氨工段(1)概述本工段的主要任务是用硫酸洗去煤气中的氨并生产硫铵，将煤气中的氨含量3以下，同时将生成的硫铵干燥成硫铵成品。
脱至50mg/Nm(2)工艺流程a、从煤气中洗氨由脱硫工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与酸性母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。
煤气经饱和器内的—4—．除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
b、硫铵的结晶酸性母液在饱和器内循环喷淋煤气，反复吸收煤气中的氨生成硫铵，当母液中硫铵饱和时，就有硫铵晶体不断的析出，沉淀于饱和器底部。
在饱和器底设有喷射器，母液连续从此喷射器进入饱和器，使饱和器内的母液不断的循环搅动，以改善结晶过程。
c、硫铵结晶的处理沉积于饱和器底部的硫铵结晶排至结晶槽内，在此结晶成长并沉降后硫铵结晶送至离心机经离心分离后再送至振动流化床干燥机用热空气干燥，干燥后的硫铵冷却后进入硫铵贮斗，经包装入成品库外销。
结晶槽满流的母液与离心分离的母液回入饱和器使用。
干燥硫铵后的尾气经旋风分离器、尾气洗净塔、雾沫分离器净化后，由排风机排放至大气。
在硫铵包装过程中有少量粉尘产生。
由冷鼓来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含NaOH40%的碱液后，进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器，冷凝下来的液体直接入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH?10%氨3汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水送脱硫工段作为脱硫补充液。
塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入废水槽，然后由废水泵加压、废水冷却器冷却后送冷鼓、电捕工段洗涤尾气后送生化处理。
4、洗脱苯(1)概述本工段包括终冷、洗苯、脱苯三部分。
终冷主要是将硫铵工段来的大约55℃煤气冷却到25?27℃；洗苯是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为3；脱苯是将洗苯后的含苯富油脱苯，生产粗苯外售，脱苯后的贫油返回?5g/Nm2洗苯工段循环使用。
(2)工艺流程a、从煤气中洗苯来自硫铵工段的煤气，经终冷塔冷却后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，洗苯后的煤气部分用于焦炉、管式炉和—5—．锅炉加热，其余外供宝山能源电厂发电；吸收了苯族烃的冼油(富油)送至粗苯蒸馏系统。
b、从洗油(富油)中脱苯采用管式炉加热法，即吸收了苯族烃的洗油(富油)经油气换热器、贫富油换热器换热后，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的过热蒸汽直接进行汽提和蒸馏，粗苯蒸汽从脱苯塔顶逸出，脱苯后的洗油(贫油)经贫富油换热器换热冷却后送至洗苯系统循环使用。
此过程中有部分冷却水作为净废水进行二次利用(未被污染)。
在此过程中管式炉燃烧煤气产生废气。
c、粗苯分馏采用生产一种苯工艺，即从脱苯塔顶逸出的油气进入油气换热器、粗苯冷凝冷却器，所得粗苯经油水分离器分离水后，进入回流槽，用回流泵送回脱苯塔顶，作为回流用，多余的粗苯入粗苯中间槽，用粗苯产品泵定期送往油库的粗苯贮槽。
从脱苯塔侧线引出的萘油，自流入残油槽，用泵送至焦油贮槽。
在此过程中产生的分离水经控制分离器排入水放空槽,再送往吸煤气管道。
在此过程中各贮槽和分离器产生的气态污染物经各槽的放散管集中连接后经压力平衡系统引至冷凝鼓风工段鼓风机前吸煤气管道。
此过程中还有部分间接冷却水作为净废水进行二次利用(未被污染)。
d、洗油再生采用湿式排渣，为了保证循环洗油的质量，从管式炉加热后的富油管线引出1～1.5%的富油进入再生器，于此用经管式炉加热的过热蒸汽直接进行蒸吹，器顶排出的水汽、洗油汽与粗苯汽一起进入脱苯塔，再生器底部的残渣排入残渣槽，再用泵送至焦油槽。