钢板检验标准
钢板检验标准（总则）
编号： 零部件名称 钢板
适用范围 通用
主要组成部
件
钢板
包装方式 因主要产品为热轧裸露散装
钢板，故采取裸露裸露不捆
扎。
包装标识
供方名称或供方商
标、标准号、牌号、
规格、重量及能够追
踪从钢材到冶炼的识
别号码。
检验依据标
准
QJS/RK 03.00/01.002-2013
关键特性 1、冶炼方法
2、交货状态
3、包装标识
4、化学成分
5、力学性能
6、尺寸允许偏差
7、外形允许偏差
8、表面质量
9、内部质量
10、重量
备 注 1、冶炼方法的确认：除需方有特殊要求并在合同中注明，冶炼方法由供方或制造厂自行决定。
2、交货状态的确认：
①各种钢板交货状态要求应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中表1、表2规定。需方有退火状态要求时，以退火状态交货。
②钢板应剪切或用火焰切割交货。受设备能力限制时，经供需双方协议，并在合同中注明，允许以毛边状态交货。
③对于厚度大于30mm的优质碳素结构钢热轧厚钢板允许火焰切边，但需热处理的钢板，应在热处理前进行。
3、重量确认：钢板重量由保管员进行确认，确认的方法应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中5.9的规定。
拟制/日期
审核/日期
批准/日期
变更标记 变更申请单号 检验员/SQE确认及日期
钢板检验标准（指导部分）
编号： 操作步骤 检验项目 检测设备 详细操作方法及内容 标准要求、注意事项 备注
第1步 资料审查 …… 1、确定供应商是否提供规定格式的自检记录（尺寸、外观、外形）。
2、确定供应商提供的质量证明书符合规定格式及检验项目，保证质量证
明书的内容真实有效。
a、如果未提供自检记录或质量证明书，
则检验完毕后不予入库，待补齐并经质检
员确认数据真实性后入库。
第2步 标准确认 …… 标准齐套性：
3、是否有该型号原材料的正式送货单、技术条件或通用技术标准；
4、是否有检验标准（指导书），标准是否为最新版本；
b．送货单齐全、无错误，技术条件或通
用技术标准为最新受控版本；
c. 检验标准为受控、最新版本；
第3步 抽样方案 …… 5、钢板的尺寸和外形抽样方案按照GB/T2828.1-2012正常检验一次抽
样方案（II级检验水平）。
6、钢板的重量按送货批次实行全检。
7、钢板的化学成分和力学性能成批验收，每批由同一牌号、同一冶炼炉
号、同一规格（外形、厚度）、同一质量等级、同一交货状态或热处理制
度的钢板组成，每批次按附录表1中的规定进行抽检。
8、钢板的外观质量，逐张检查。
9、钢板内部质量的检验按表1中的规定执行。
d、
检验项目AQL值检验水平
外形 2.5一般检验
水平II
尺寸 2.5一般检验
水平II
……
第4步 非切割面
外观检验
目检
10、非切割面
10.1、钢板表面不得有气泡、裂纹、结疤、折叠、夹杂和压入氧化皮等
对使用有害的缺陷。钢板不允许有分层。
10.2、钢板表面不允许有妨碍检查表面缺陷的薄层氧化铁皮或铁锈及凹
凸度不大于钢板厚度公差之半的麻点、凹面、划痕及其他局部缺陷，且
应保证钢板允许最小厚度。
10.3、钢板表面上的局部缺陷允许清理，清除处应平滑无棱角，并应保
证钢板允许最小厚度。
e、外观质量不满足要求时，则判定不合
格。尤其是在检验锈蚀程度时，热轧钢板
C、D级表面锈蚀的钢板应拒绝验收，冷轧
钢板必须达到A级锈蚀标准。
f、当检验结果有一项不符合标准要求时，
可进行复验或判定为不合格，复验的方法
按GB/T 17505的规定。
g、关键部位使用的高强板或耐磨板，应
严格按标准验收，原则上不允许让步接
收。
……
第4步 非切割面
外观检验
（表面质
量等级、
表面锈蚀
等级）
目测
10.4、钢板的表面质量分为不同的等级，如附录表2所示。其中热轧钢
板需达到F1级或F2级，而冷轧钢板应达到F3级。
10.5、冷轧钢板表面结构可分为麻面和光亮表面。当表面为麻面时，平
均粗糙度Ra目标值为按0.6μm＜Ra≤1.9μm；表面结构为光亮表面时，
平均粗糙度Ra目标值为不大于0.9μm。如设计人员有特殊要求，需在
合同中进行注明。（此为GB/T5213《冷轧低碳钢板及钢带》，GB/T
11253-2007的3.2规定按表面结构可分为光亮表面B;粗糙表面D）
10.6、钢板表面的锈蚀等级和处理等级按GB/T 8923.1的规定。
钢板表面的的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。这些锈蚀等
级的典型样板照片见GB/T 8923.1-2011第五章，其文字叙述如下：
A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；
B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢
材表面；
D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
10.7钢板表面质量的其他要求应遵守GB/T 14977、GB/T 5213和GB/T
11253的规定。
第4步 非切割面
外观质量
（不锈钢
板、镀锌
钢板）
目测
10.8不锈钢热轧钢板不允许存在有影响使用的缺陷，经酸洗后的钢板表
面不允许有氧化皮及过酸洗。允许对钢板表面局部缺陷进行修磨清理，
但应保证钢板的最小厚度。
10.9镀锌钢板表面质量
10.9.1钢板表面不应有漏镀、镀层脱落、肉眼可见裂纹等影响需方使用
的缺陷。
10.9.2钢板各级别表面质量特征应符合附录表3的规定。
第4步 切割面表
面质量
11、平面度和割纹深度按JB/T 10045.3的规定执行。
12、垂直度和斜度公差值符合表4规定。
第5步 尺寸检验
（长、宽、
厚度）
游标卡尺、
内径千分
尺、钢卷尺
13、根据抽样方案抽取相应数量的钢板，用游标卡尺、内径千分尺、钢
卷尺测量产品尺寸。
H、如钢板为整板采购，则热轧钢板宽度
和长度允许偏差按照GB/T 709的规定。冷
轧钢板和镀锌钢板宽度和长度允许偏差
按照GB/T 708的规定。热轧不锈钢钢板宽
度和长度允许偏差按照GB/T 4237的规定。
冷轧不锈钢钢板宽度和长度允许偏差按
照GB/T3280的规定。进口钢板宽度和长度
应符合EN 10029、JIS G 3193、JIS G 3141、
JIS G 4305等的相关规定。对于镀锌薄钢
板宽度和长度允许偏差应符合GB/T 2518、
GB 5066的规定。
I、如钢板为带图采购下料钢板，钢板的
宽度、长度尺寸允许偏差按照附录表5规
定检验。
J、钢板的厚度允许偏差应符合QJS/RK
03.00/01.002-2013中4.5.2相关规定。
……
第6步 外形允许
偏差（不
平度、镰
刀弯、切
斜）
直尺
14、根据抽样方案抽取相应数量的钢板，使用直尺对其不平度、镰刀弯、
切斜（脱方度）进行检验。
K、钢板的不平度、镰刀弯、切斜允许范
围应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中
4.6的相关规定。
L检验方法应按照QJS/RK
03.00/01.002-2013中5.5、5.6、5.7中
的规定进行。
第7部 化学成
分、力学
性能检验
计量理化中
心
15、根据附录表1的抽检规定，对相应的钢板进行取样，并送检计量理
化中心检验。
M、各种钢板化学成分、力学性能评定标
准应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中
4.3、4.4的规定。
N、如需方无特殊要求，钢板的抽检范围
根据牌号的不同应符合《金属材料质量管
理规定》
第8部 内部质量 探伤仪 16、根据附录表1的抽检规定，对相应的钢板进行探伤（可委托装备、
或委外）
O、只有需方在物料描述或技术要求中明
确规定需要探伤时，或判定质量问题性质
时进行探伤。
P、如需进行探伤，则探伤类型的选择及
判定依据应符合QJS/RK
03.00/01.002-2013中4.8相关规定。
检验记录要求 1、抽样方案按照第3步和附录表1规定进行；对供应商的每个送货批次产品进行随机抽样检验。
2、对产品的15、16项的测试结果：根据装备公司、计量理化部门或第三方检测机构出具的检验报告，检验合格，记录“合格”字样；检验不合格，记录“不合格”字样，并对不合格项目的原因或测试数据作出详细记录并妥善保管检测报告。
3、对产品的1-
4、10-14项的检测结果：检验合格，记录“Y”字样；检验不合格，记录“N”字样，并对不合格项目的原因作出详细记录。
4、产品的最终判定结果必须用“Y”、“N”作出判定。
备注 首件检验需检验第1-4、10-16项，日常检验需检验第1、2、10-16项。
钢板桩国标
前言 本标准参考了日本JISA5528-2000《热轧钢板桩》及欧盟EN10248-1995《热轧非合金钢钢板桩》等标准， 结合国内生产和应用的具体情况而制订。 本标准与JISA5528-2000的主要差异为： ——钢板桩截面形状仅列入U型钢板桩一种类别。 ——将欧标U型钢板桩桩10个规格并入U型钢板桩系列。 ——结合钢类国标规定修改了钢种成分与性能要求。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：马鞍山钢铁股份有限公司、上海瑞马钢铁有限公司、冶金工业信息标准研究院、攀枝花 钢铁集团公司。 本标准主要起草人：钱奕峰、李庆中、柳泽燕、程鼎。 本标准于200×年×月首次发布。 热轧U型钢板桩 1.范围 本标准规定了热轧U型钢板桩的订货内容、分类、代号、尺寸、外形、重量及其允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准适用于堤防加固、截流围堰等防渗止水工程以及挡土墙、挡水墙、建筑基坑支护等结构基础工程所用的热轧U型钢板桩。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 GB/钢铁及合金化学分析方法二安替比啉甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/钢铁及合金化学分析方法硝酸铵氧化容量法测定锰量 GB/钢铁及合金化学分析方法还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量 GB/钢铁及合金化学分析方法铜铁试剂分离-铬天青S光度法测定铝含量 GB/钢铁及合金化学分析方法过硫酸铵氧化容量法测定铬量 GB/钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量 GB/钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量 GB/钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 GB/钢铁及合金化学分析方法二安替吡啉甲烷光度法测定钛量 GB/钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵三氯甲烷萃取光度法测定铜量 GB/钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟分光光度法测定镍量 GB/钢铁及合金化学分析方法萃取分离-丁二酮肟分光光度法测定镍量 GB/钢铁及合金化学分析方法氯磺酚S光度法测定铌量
钢板试样检验操作规程
编号：ZL/-10A 页数：第1页共16页—————————————————————————————————————— 钢板试样加工检验操作规程 1、适应范围 本规程适应于钢板物理性能试样的加工、检验。 2、引用标准 GB/T228金属拉伸试验方法 GB/T229金属夏比缺口冲击试验方法 GB/金属布氏硬度试验:试验方法 GB/T232金属弯曲试验方法 GB/T4160钢的应变时效敏感性试验方法(夏比冲击法) GB/T4338金属高温拉伸试验方法 GB/T8363铁素体钢落锤撕裂试验方法
3 作业程序 调度作业程序 3.1.1 调度员根据质量网当班所传的钢板试样加工委托，依据相关标准下达试样加工卡。 3.1.2 所来样坯由计算机统一生成一一对应的流水号，禁止使用由“0”“6”“9”三个数字组成的编号。 3.1.3 调度员根据加工卡核对样坯外观、尺寸和标识 3. 2. 试样加工作业程序 3.2.1 锯床操作人员根据加工卡核对样坯外观、尺寸和标识，然后依据加工卡的下料要求合理选择下料位置和尺寸。 3.2.2 矩形截面拉伸试样 3.2.2.1 锯床下料尺寸要求 (1) b =40mm的矩形截面试样，下料尺寸为t×60×(400~420)(mm)； 页数：第2页共16页—————————————————————————————————————— (2) b =30mm的矩形截面试样，下料尺寸为t×50×(280~380)(mm)； =25mm的矩形截面试样，下料尺寸为t×45×(270~410)(mm)； (3) b
(4) b 0=20mm 的矩形截面试样，下料尺寸为t ×40×(250~380)(mm)； (5) b 0=12.5mm 的矩形截面试样，下料尺寸为t ×35×(210~230)(mm)； 3.2.2.2 毛坯下料完毕，在半成品的端部打上加工卡左上角所示流水号的后三位，半成品试样转至下道工序（铣床）。 3.2.2.3 铣床按照要求对半成品试样进行精加工，具体加工尺寸如下： b 0=40mm 的矩形截面试样，加工尺寸为t ×[50±(1~]×(400~420)(mm)；b 0=30mm 的矩形截面试样，加工尺寸为t ×[40±(1~]×(280~380)(mm)；b 0=25mm 的矩形截面试样，加工尺寸为t ×[35±(1~]×(270~410)(mm)； b 0=20mm 的矩形截面试样，加工尺寸为t ×[30±(1~]×(250~380)(mm)；b 0=12.5mm 的矩形截面试样，加工尺寸为t ×[25±(1~]×(210~230)(mm)铣床加工完毕转至下道工序（平行部分加工）。 3.2.2.4 铣床按照要求对精加工的半成品试样进行平行部分加工，具体尺寸如下： b 0=40mm 的矩形截面试样，平行段尺寸为(40±×L c (≥225)(mm)； b 0=30mm 的矩形截面试样，平行段尺寸为(30±×L c (110~220)(mm)； b 0=25mm 的矩形截面试样，平行段尺寸为(25±×Lc(110~245)(mm)； b 0=20mm 的矩形截面试样，平行段尺寸为(20±×Lc(90~210)(mm)； b 0=12.5mm 的矩形截面试样，平行段尺寸为±×70(mm)； 3.2.2.5 成品试样加工完毕后，与加工卡进行核对，确认加工卡信息与试样所打标识一致后，统一送力学组待检。
钢材(铁)检验规范标准
. 钢 材 （ 铁 件 ） 验 收 标 准 编制： 校对： 审核： .
1范围 本标准规定了钢技术要求、检验方法、尺寸、外形、重量及允许偏差等要求。 本标准适用于家具类所需钢材料。 2 规范性引用文件 GB/T 223.71-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量测定碳含量 GB/T 223.69-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量GB/T 223.68-1997 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T 223.63-88 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量 GB/T 223.60-87 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 223.59-87 钢铁及合金化学分析方法锑磷钼蓝光度法测定磷量 GB/T 247-1997 钢板和钢带验收包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T 709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 2975-82 钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管 GB/T 3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 6728-2002 结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17395-2008 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 ASTM 370-02 钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义 3术语和定语 3.1钢的牌号
钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级符号、脱氧方法符号等4个部分按顺序组成。 例如：Q235AF 3.2钢的分类 钢管按产品加工方式分为两类，类别的代号为： 热轧（挤、扩）WH 冷拔（轧）WC 尺寸精度等级， 普通级PA 高级PC 4技术要求 4.1 表1 常用钢管外径尺寸和壁厚尺寸允许偏差（外径允许偏差等级为D4，壁厚允许偏差等级S5） 表2 常用矩形管截面的长、宽尺寸和壁厚尺寸允许偏差
钢板检验标准
钢板检验标准（总则） 编号： 零部件名称 钢板 适用范围 通用 主要组成部 件 钢板 包装方式 因主要产品为热轧裸露散装 钢板，故采取裸露裸露不捆 扎。 包装标识 供方名称或供方商 标、标准号、牌号、 规格、重量及能够追 踪从钢材到冶炼的识 别号码。 检验依据标 准 QJS/RK 03.00/01.002-2013 关键特性 1、冶炼方法 2、交货状态 3、包装标识 4、化学成分 5、力学性能 6、尺寸允许偏差 7、外形允许偏差 8、表面质量 9、内部质量 10、重量 备 注 1、冶炼方法的确认：除需方有特殊要求并在合同中注明，冶炼方法由供方或制造厂自行决定。 2、交货状态的确认： ①各种钢板交货状态要求应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中表1、表2规定。需方有退火状态要求时，以退火状态交货。 ②钢板应剪切或用火焰切割交货。受设备能力限制时，经供需双方协议，并在合同中注明，允许以毛边状态交货。 ③对于厚度大于30mm的优质碳素结构钢热轧厚钢板允许火焰切边，但需热处理的钢板，应在热处理前进行。 3、重量确认：钢板重量由保管员进行确认，确认的方法应符合QJS/RK 03.00/01.002-2013中5.9的规定。 拟制/日期 审核/日期 批准/日期 变更标记 变更申请单号 检验员/SQE确认及日期
钢板检验标准（指导部分） 编号： 操作步骤 检验项目 检测设备 详细操作方法及内容 标准要求、注意事项 备注 第1步 资料审查 …… 1、确定供应商是否提供规定格式的自检记录（尺寸、外观、外形）。 2、确定供应商提供的质量证明书符合规定格式及检验项目，保证质量证 明书的内容真实有效。 a、如果未提供自检记录或质量证明书， 则检验完毕后不予入库，待补齐并经质检 员确认数据真实性后入库。 第2步 标准确认 …… 标准齐套性： 3、是否有该型号原材料的正式送货单、技术条件或通用技术标准； 4、是否有检验标准（指导书），标准是否为最新版本； b．送货单齐全、无错误，技术条件或通 用技术标准为最新受控版本； c. 检验标准为受控、最新版本； 第3步 抽样方案 …… 5、钢板的尺寸和外形抽样方案按照GB/T2828.1-2012正常检验一次抽 样方案（II级检验水平）。 6、钢板的重量按送货批次实行全检。 7、钢板的化学成分和力学性能成批验收，每批由同一牌号、同一冶炼炉 号、同一规格（外形、厚度）、同一质量等级、同一交货状态或热处理制 度的钢板组成，每批次按附录表1中的规定进行抽检。 8、钢板的外观质量，逐张检查。 9、钢板内部质量的检验按表1中的规定执行。 d、 检验项目AQL值检验水平 外形 2.5一般检验 水平II 尺寸 2.5一般检验 水平II ……
加工、检验标准规范
四、加工、检验标准规范 一、保证材料质量的技术组织措施 目前，公司已建立一整套科学规范的质量管理体系文件，包括质量手册2份，程序文件35份，工作文件108份，质量记录156份。通过全员参与，严格管理和有效激励，所有的质量保证和质量控制文件，都能得到有效执行，保证了从设计、采购、生产、检验、包装、运输到售后服务的所有环节，都得到有效控制。 在异形石材产品尚无国家和行业标准的情况下，我们就拟订了严格的企业内控标准，目前共有各类质量标准20多项，多数技术指标的要求均高于国家或行业标准。检验人员的素质更是公司关注的重点，所有检验员都具备中专以上学历，在企业内部经过严格培训，熟悉石材知识和生产工艺，准确掌握石材质量标准。目前已拥有一支技术过硬、高效负责的检验员队伍。 在产品稳定性和产品供应方面，要从采购、生产和工艺排版三个方面来考虑：在采购方面，由于石材的天然性，采购到质量稳定、颜色花纹调和的材料，是极为重要的一环。而采购方面，正是我们公司的强项，我们专业化的验货采购员，长期驻扎世界主要石材出产国和国内各地主要的石材基地，严格控制采购石材的质量。 在生产方面，我们一流的设备和先进的工艺，有严谨科学的质量保证体系，更有高效专业的生产和检验人员，几年来我们的生产产品质量合格率，都能保持在98%以上，去年合格率更是达到了99.5%。 为了保证本工程所选石材质量达到业主、监理、总包的质量要求，更
加符合设计意图，确保工程质量。首先我公司将汇同各职能部门制定周密、细致的方案，并成立以总工程师为领导的项目专案组，负责该项目石材采购、加工、制作、包装配送等工作。 我公司所供石材全部按照国家技术标准要求进行，各项标准如下：原材料技术标准： JC/T 202-2001（JC202-92）天然大理石荒料标准； JC/T 204-2001（JC204-92）天然花岗岩荒料标准； JC/T 79-2001（JC79-92）天然大理石建筑板材标准； GB/T 18601-2001（JC205-92）天然花岗岩建筑板材标准； 技术基础标准： QG/ II SO5.05-89 营销技术标准； QG/ II SO8.03-89 采购技术标准； QG/ II SO9.07-89 工艺技术标准； QG/ II SO12.01-89 设备技术标准； QG/LIS13.01-89 安全生产和环境保护技术标准；QG/LIS14.01-89 检验方法技术标准；半成品标准： QZ/LIS3.1-1-90 半头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-2-90 双向切机板材质量标准；QZ/LIS3.1-3-90 切断机板材质量标准；QZ/LIS3.1-4-90 二十四头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-6-90 粗磨机粗磨板质量标准；异型装饰石材技术标准：JC/T 847.1-1999 异型装饰石材弧面板； JC/T 847.2-1999 异型装饰石材花线；
钢板下料规范
数控火焰切割质量缺陷与原因分析 在实际生产过程中，经常会产生这样或那样的质量问题，一般有如下几种缺陷：边缘缺陷，切割断面缺陷，挂渣、裂纹等。而造成质量事故的原因很多，如果氧气纯度保证正常，设备运行正常，那么造成火焰切割质量缺陷的原因主要表现在如下几个方面：割炬、割嘴、钢材本身质量、钢板材质。 1上边缘切割质量缺陷 这是由于熔化而造成的质量缺陷。 1.1上边缘塌边 现象：边缘熔化过快，造成圆角塌边。 原因： ①切割速度太慢，预热火焰太强； ②割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。 1.2水滴状熔豆串（见下图） 现象：在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆。 原因： ①钢板表面锈蚀或有氧化皮； ②割嘴与钢板之间的高度太小，预热火焰太强。 1.3上边缘塌边并呈现房檐状（见下图） 现象：在切口上边缘，形成房檐状的凸出塌边。 原因： ①预热火焰太强； ②割嘴与钢板之间的高度太低； ③切割速度太慢；割嘴与工件之间的高度太大，使用的割嘴号偏大，预热火焰中氧气过剩。 1.4切割断面的上边缘有挂渣（见下图） 现象：切口上边缘凹陷并有挂渣。 原因： ①割嘴与工件之间的高度太大，切割氧压力太高； ②预热火焰太强。 2切割断面凹凸不平，即平面度差 2.1切割断面上边缘下方，有凹形缺陷（见下图） 现象：在接受切割断面上边缘处有凹陷，同时上边缘有不同程度的熔化塌边。 原因： ①切割氧压力太高； ②割嘴与工件之间的高度太大；割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 2.2割缝从上向下收缩（见下图） 现象：割缝上宽下窄。 原因：
①切割速度太快； ②割嘴与工件之间的高度太大，割嘴有杂物堵塞，使风线受到干扰变形。 2.3割缝上窄下宽（见下图） 现象：割缝上窄下宽，成喇叭状。 原因： ①切割速度太快，切割氧压力太高； ②割嘴号偏大，使切割氧流量太大； ③割嘴与工件之间的高度太大。 2.4切割断面凹陷（见下图） 现象：在整个切割断面上，尤其中间部位有凹陷。 原因： ①切割速度太快； ②使用的割嘴太小，切割压力太低，割嘴堵塞或损坏； ③切割氧压力过高，风线受阻变坏。 2.5切割断面呈现出大的波纹形状（见下图） 现象：切割断面凸凹不平，呈现较大的波纹形状。 原因： ①切割速度太快； ②切割氧压力太低，割嘴堵塞或损坏，使风线变坏； ③使用的割嘴号太大。 2.6切口垂直方向的角度偏差（见图） 现象：切口不垂直，出现斜角。 原因： ①割炬与工件面不垂直； ②风线不正。 2.7切口下边缘成圆角（见下图） 现象：切口下边缘有不同程度的熔化，成圆角状。 原因： ①割嘴堵塞或者损坏，使风线变坏； ②切割速度太快，切割氧压力太高。 2.8切口下部凹陷且下边缘成圆角（见下图） 现象：接近下边缘处凹陷并且下边缘熔化成圆角。 原因： 切割速度太快，割嘴堵塞或者损坏，风线受阻变坏。 3切割断面的粗糙度缺陷 切割断面的粗糙度直接影响后续工序的加工质量，切断面的粗糙度与割纹的超前量及其深度有关。 3.1切割断面后拖量过大（见下图） 现象：切割断面割纹向后偏移很大，同时随着偏移量的大小而出现不同程度的凹陷。 原因： ①切割速度太快； ②使用的割嘴太小，切割氧流量太小，切割氧压力太低； ③割嘴与工件的高度太大。 3.2在切割断面上半部分，出现割纹超前量（见下图） 现象：在接近上边缘处，形成一定程度的割纹超前量。 原因： ①割炬与切割方向不垂直，割嘴堵塞或损坏； ②风线受阻变坏； 3.3在切割断面下边缘处，出现割纹超前量（见下图）
容规、国标对检测比例的规定
新《容规》的规定 1. 无损检测要求 压力容器设计单位应当根据本规程、本规程引用标准和JB/T4730的要求在设计图样上规定所选择的无损检测方法、比例、质量要求及其合格级别等。 2.钢板超声检测 2.1 检测要求 厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测： (1) 盛装介质毒性程度为极度、高度危害的； (2) 在湿H2S腐蚀环境中使用的； (3) 设计压力大于或者等于10MPa的； (4) 本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。 2.2 检测合格标准 钢板超声检测应当按JB/T 4730 《承压设备无损检测》的规定进行，用于本规程2.5.1第(1)项至第(3)项的钢板，合格等级不低于Ⅱ级，用于本规程2.5.1第(4)项的钢板，合格等级应当符合本规程引用标准的规定。 3.接管与壳体之间接头设计 钢制压力容器的接管（凸缘）与壳体之间的接头设计以及夹套压力容器的接头设计，可参照本规程引用标准进行。有下列情况之一的，应当采用全焊透结构： (1)介质为易爆或者介质毒性为极度危害和高度危害的压力容器；
(2)要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器； (3)第Ⅲ类压力容器； (4)低温压力容器； (5)进行疲劳分析的压力容器； (6)直接受火焰加热的压力容器； (7)设计图样规定的压力容器。 4.焊接返修 焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下： (1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案； (2)返修应当按本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录； (3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件； (4)要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理； (5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能； (6)返修部位应当按照原要求经过检测合格。 5. 压力容器对接接头无损检测的实施时机 (1)压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测；
下料工艺标准
第一章下料工艺标准 1.1气割工艺标准： 1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。 1.1.2气割时应注意以下要点： 1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意： a. 气压稳定。不漏气 b. 压力表。速度计等正常无损 c. 割嘴气流畅通。无污损 d. 割炬的角度和位置准确 2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。气体压力。气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。 3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 4.气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。 5.气割时，必须防止回火。 6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。 b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 1.1.3气割下料允许偏差： 1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。 1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。 1.2剪板机工艺标准 1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。 1.2.2剪切时注意以下要点： 1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。 2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。 3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。 1.2.3样板 1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm. 2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。 1.2.4机械剪切的允许偏差：
承压设备用不锈钢钢板及钢带国家标准
《承压设备用不锈钢钢板及钢带》国家标准 起草编制说明 （征求意见稿） 1 工作概况 1.1 任务来源 《承压设备用不锈钢钢板及钢带》国家标准由国标委批准立项，根据全国钢标准化技术委员会SAC/TC183钢标委[2008]01号《关于下达全国钢标委2008年第一批国家标准制修订计划项目的通知》的安排（计划编号20074235-Q-605），由太原钢铁（集团）有限公司、冶金信息标准研究院、全国锅炉压力容器标准化委员会等单位共同制定。 1.2 编制单位 太原钢铁（集团）有限公司、冶金信息标准研究院、全国锅炉压力容器标准化委员会。 1.3主要起草人及其所承担工作的简要说明 1.3.1 主要起草人：名单待定 1.3.2 主要起草人所承担的标准研究工作： （1）收集、对比相关国内外标准，确定满足要求的现行有效版本： （2）对收集到的国、外标准进行了对比分析。国际、国外标准主要参照了EN10028-7、ASTMA240/A240M等，中国国家标准主要参照了GB/T20878、GB/T3280及GB/T4237标准。（3）收集太钢及其它钢厂的生产数据，并进行分析。 （4）根据有关单位及专家意见、标准的对比分析结果以及实际生产数据统计结果，完成标准征求意见稿。 （5）完成标准征求意见稿后，于2008年9月向宝新、张浦、宝钢不锈钢分公司、昆山大庚及部分重点客户发出《关于征求对GB××××《承压设备用不锈钢钢板和钢带》（征求意见稿）修改意见的函》，进行征求意见。到10月底为止，共收到公司等家单位的条反馈意见。 （6）汇总并处理反馈意见。
（7）根据反馈意见，对标准的征求意见稿进行了进一步的修改完善，在此基础上形成了标准的审送稿。 （8）2008年 11月日在北京召开了标准审定会，共有等家相关单位参加。与会代表对标准的送审稿进行了热烈的讨论，并形成了标准审定会的会议纪要。 2标准制订原则 1）标准的编写格式按国家标准GB/T 1.1-2000《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》的规定和要求进行编写； 2）本标准修改采用国际、国外先进标准，以保证标准的先进水平； 3）充分考虑国内企业的生产工艺、设备水平以及实物质量水平； 4）满足用户的使用要求； 5）满足标准的科学性、先进性、有效性原则，提升国内产品质量，为参与国际市场的竞争创造条件。 3 标准中主要技术内容的说明 3.1 标准名称 参照EN10028-7 标准《压力容器用钢的扁平产品第七部分：不锈钢》，并结合全国锅炉压力容器标准化技术委员会的建议，本标准命名为《承压设备用不锈钢钢板和钢带》。3.2 范围 适用于宽度≥600mm的承压用热轧、冷轧不锈钢钢板及钢带（含卷切钢板）。参照欧标EN10028-7，确定了各种类型产品的最大厚度。 3.2.1适用于不锈钢冷轧钢带及其卷切定尺钢板，最大厚度为8mm。 3.2.2适用于不锈钢热轧钢带及其卷切定尺钢板，最大厚度为14mm。 3.2.3 适用于由可逆式轧机轧制的不锈钢热轧厚钢板，最大厚度为80mm。 3.3 规范性引用文件 根据相关国家标准的变化情况，引用标准为最新版本： 根据GB/T 1.1-2000的规定，增加了关于标准引用的时效性说明，规范引用标准的使
钢板桩国标
前言 本标准参考了日本JIS A5528-2000《热轧钢板桩》及欧盟EN 10248-1995《热轧非合金钢钢板桩》等标准， 结合国内生产和应用的具体情况而制订。 本标准与JIS A5528-2000的主要差异为： ——钢板桩截面形状仅列入U型钢板桩一种类别。 ——将欧标U型钢板桩桩10个规格并入U型钢板桩系列。 ——结合钢类国标规定修改了钢种成分与性能要求。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：马鞍山钢铁股份有限公司、上海瑞马钢铁有限公司、冶金工业信息标准研究院、攀枝 花钢铁集团公司。 本标准主要起草人：钱奕峰、李庆中、柳泽燕、程鼎。 本标准于200×年×月首次发布。 热轧U型钢板桩 1.范围 本标准规定了热轧U型钢板桩的订货内容、分类、代号、尺寸、外形、重量及其允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准适用于堤防加固、截流围堰等防渗止水工程以及挡土墙、挡水墙、建筑基坑支护等结构基础工程所用的热轧U型钢板桩。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223.3 钢铁及合金化学分析方法二安替比啉甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/T223.4 钢铁及合金化学分析方法硝酸铵氧化容量法测定锰量 GB/T223.5 钢铁及合金化学分析方法还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量 GB/T223.10 钢铁及合金化学分析方法铜铁试剂分离-铬天青S光度法测定铝含量 GB/T223.11 钢铁及合金化学分析方法过硫酸铵氧化容量法测定铬量 GB/T223.13 钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量 GB/T223.14 钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量 GB/T223.16 钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 GB/T223.17 钢铁及合金化学分析方法二安替吡啉甲烷光度法测定钛量 GB/T223.18 钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.19 钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵三氯甲烷萃取光度法测定铜量 GB/T223.23 钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟分光光度法测定镍量 GB/T223.24 钢铁及合金化学分析方法萃取分离-丁二酮肟分光光度法测定镍量
气割下料检验标准
钢结构气割下料标准 1 范围 本标准规定了气割的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1 气割下料 对气割下料的要求。气割线与号料线的偏差，在手工进行气割时不得超过±1.5mm；在自动或半自动气割时不得超过±1.0mm。 气割的评定内容有：切割表面的粗糙度，切割表面的平面度，切口上缘化程度，挂渣状态，缺陷的极限间距，切口的直线度，切割面与钢板平面的垂直度等。 （1）表面粗糙度。指切割面出现的波纹峰─谷之间的高度（取任意五点平均值）。 （2）切割面平面度。切割面的凸凹程度，按被切割钢板厚度t计算。 （3）切口上缘熔化程度。指气割过程中，割口上边的烧塌程度，表现 为是否产生塌角及形成间断或连续性的熔滴及熔化条状物。 （4）挂渣。挂渣指切割断面的下缘附着铁的气化物，按其附着多少和剥离难易程度来区分等级。 （5）缺陷的极限间距。指沿切割线方向的切割面上，由于震动或间断等原因，出现沟痕，使表面粗糙度突然下降，其沟痕深度为0.32~1.2mm， 沟痕宽度不超过5mm者称为缺陷。 （6）直线度。指切割直线时，沿切割方向将起止两端连成的直线同实际切割面之间的间隙。 （7）垂直度。指实际切割面与被割金属表面垂直情况的最大偏差。按被工割钢板厚度t来计算。 对以上各项技术要求的检查与测试中，粗糙度、平面度、上缘熔化程度，可用标准样板对比检查；直线度垂直度及缺陷极限间距，均按最大测量值计算。
剪板下料检验标准
钢结构剪板下料标准 1 范围 本标准规定了剪板的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。 2 下料前的准备 2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5 号料 2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3 下料 3.1剪板下料 3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。 剪切后，零件的切口应与表面垂直，斜度允许差小于1/10t（t为板厚），可用小直角尺检查。边棱上的堆积、毛刺及凸凹不平应铲平或磨平。切断边的表面允许有深度不超过1mm的刻痕和高度不大于0.5的毛刺。 3.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，为了防止钢板在剪切时移动和保证安全生产，龙门剪床床面上有压料及栅板装置，同时前后设有定位挡板，以便剪切同一尺寸板料之用。 龙门剪床剪切钢板时的操作方法：并应根据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
3.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。 3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺 3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。 3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。两人或两人以上同机操作时，必须密切配合。指挥和控制离合器要由一个人负责；剪切批量大时，要注意被剪料的推积，并及时清理，巳免碰坏后挡板（定位板）
钢板桩国标
本标准参考了日本JIS A5528-2000《热轧钢板桩》及欧盟EN 10248-1995《热轧非合金钢钢板桩》等标准， 结合国内生产和应用的具体情况而制订。 本标准与JIS A5528-2000的主要差异为： ——钢板桩截面形状仅列入U型钢板桩一种类别。 ——将欧标U型钢板桩桩10个规格并入U型钢板桩系列。 ——结合钢类国标规定修改了钢种成分与性能要求。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：马鞍山钢铁股份有限公司、上海瑞马钢铁有限公司、冶金工业信息标准研究院、 攀枝花钢铁集团公司。 本标准主要起草人：钱奕峰、李庆中、柳泽燕、程鼎。 本标准于200×年×月首次发布。 热轧U型钢板桩 1.范围 本标准规定了热轧U型钢板桩的订货内容、分类、代号、尺寸、外形、重量及其允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准适用于堤防加固、截流围堰等防渗止水工程以及挡土墙、挡水墙、建筑基坑支护等结构基础工程所用的热轧U型钢板桩。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/ 钢铁及合金化学分析方法二安替比啉甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法硝酸铵氧化容量法测定锰量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法还原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法铜铁试剂分离-铬天青S光度法测定铝含量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法过硫酸铵氧化容量法测定铬量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法硫酸亚铁铵滴定法测定钒含量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法钽试剂萃取光度法测定钒含量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 GB/ 钢铁及合金化学分析方法二安替吡啉甲烷光度法测定钛量
钢结构验收资料(标准全集)
********** 有限公司 钢结构车间 钢 结 构 工 程 验 收 资 料 建设单位： 施工单位： 监理单位： 日期：
目 录 编号 第一章 名 称 页码 备注 钢结构工程施工、技术管理资料 钢结构工程概况 施工单位资格及焊工证报审 施工组织设计、施工方案及审批 技术交底记录 图纸设计变更、会审记录 钢结构工程质量控制资料检查表 有关安全及功能检验和见证检测项目检查记录 钢结构工程观感质量检查记录 钢结构交工资料 第二章 钢构件下料检验记录 钢构件拼装检验记录 钢构件 CO 保护焊接检验记录 2 焊接超声波探伤报告 钢构件抛丸除锈检验记录 钢构件防腐涂装检验记录 第三章 钢结构工程质量控制核查资料 原材料进出场合格证证书及检验报告 钢结构工程原材料、成品质量合格证明文件、检测报告 钢板材料质量合格证明文件、检测报告 焊接质量合格证明文件、检测报告 高强度大六角螺栓连接副扭矩系数试验报告 高强度螺栓连接摩擦面抗滑系数试验报告 其它附属材料质量合格证明文件、检测报告 施工试验报告及见证检测报告 1 2 超声波探伤报告 钢构件射线探伤报告 高强螺栓抗滑移系数检测报告 网架节点承载力试验报告 3 施工记录 高强度螺栓施工记录
钢结构矫正施工记录 钢零部件边缘加工施工记录焊接材料的烘焙记录 4 5 隐蔽工程验收记录 分项分部工程质量验收记录 钢结构子分部工程质量验收记录 钢结构焊接分项工程质量验收记录 钢结构焊接分项工程检验批质量验收记录 钢结构紧固件连接分项工程质量验收记录 钢结构（普通紧固件连接）分项工程检验批质量验收记录钢结构（高强度螺栓连接）分项工程检验批质量验收记录钢零件及钢部件加工分项工程质量验收记录 零件及钢部件加工分项工程检验批质量验收记录 钢结构组装分项工程质量验收记录 钢构件组装分项工程检验批质量验收记录 钢构件组装分项工程检验批中有关允许偏差检查记录 压型金属板分项工程质量验收记录 压型金属板分项工程检验批质量验收记录 单层钢结构安装分项工程质量验收记录 单层钢结构安装分项工程检验批质量验收记录 单层钢结构安装分项工程检验批质量验收中有关允许偏差检查记录 钢结构涂装分项工程质量验收记录 钢结构防腐涂料涂装分项工程检验批质量验收记录
钣金件质量验收标准
钣焊件制作及验收标准 一、依据标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 二、具体要求 （一）钣金件焊前要求 1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。 2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。 3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。 4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。 5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。 （二）焊接过程的要求 1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。 2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。 3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。 4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。 5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊
时各焊点距离必须均匀一致。 6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。 7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。 8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。 9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。 （四）焊接公差要求 1、线性尺寸公差见下表一所示。 表一、焊接件线性尺寸公差（mm） 2、角度尺寸公差见下表二所示。 表二、角度尺寸公差 3、直线度、平面度、和平行度公差见下表三所示。 表三、直线度、平面度和平行度公差
覆铝锌板冷轧钢板等板材检验标准
板材检验标准 包括敷铝锌板、A3冷轧板、不锈钢板 一、查随货文件资料 应有质量证书，证明该批板材符合标准要求和订货合同，证明书包括： 1、供方名称或厂标； 2、材料牌号 3、规格数量 4、合格证书 5、材料理化性能报告（必要时）。 同时，应满足相应的国家或国际标准的要求。 二、测量尺寸 按检查水平S-4级AQL=2.5抽查，其幅面尺寸及厚度应符合下表要求： 厚度（mm）长度宽度 1.0+-0.08 《＝2000）（ 三、完整性检查 1、包装应完好，无破损，材料经目测无明显变形。 2、表面质量：板材质量应光滑、清洁、不得有气泡、裂纹、起皮、氧化、严重锈蚀等表面缺陷。 四、铜板导电率测试 按照S-4AQC＝2.5抽检导电率大于等于97%；铜板幅面尺寸不需测量
铜排检验标准 型号TMY硬铜母线 1、一般检查 1.1、查随货文件资料，证明该批铜排符合标准要求和订货合同，证明书包括： A、供方名称或厂标 B、材料牌号 C、规格尺寸 D、出厂检验报告（国外不要）：a、尺寸公差b、布式硬度c、弯曲特性d、抗拉强度e、 电阻率（＝1/导电率）f、直度g、粗糙度。 1.2、母线表面应光洁平整，不应有裂纹、划伤、折皱、夹杂物及变形和扭曲等现象。 2、性能及尺寸 2.1测量尺寸 2.2机械性能测试 2.2.1、母线的弯曲性能（随机抽取1-2块试样做弯曲测试）母线用b边弯曲90度，表面 不应出现裂纹。弯曲圆柱的直径根据a边选定，应符合下面规定 标称尺寸弯曲直径mm 48 510 6 12 8 16 10 20 2.3布氏硬度hb大于等与65 随机1-2块试样 2.4抗拉强度大等280N/mm2（参考厂家报告） 2.5测试电阻率不应大于0.01777欧姆mm2/m 导电率大等97% 2.6以4mm/1m进行直度测试。 根据GB5585.2.85
钢材检验标准
2012-4-5 制定 2012-4-5 实施 钢材验收标准 编制： 校对： 审核：
娄底市大丰和电动车辆有限公司制定
1范围 本标准规定了钢技术要求、检验方法、尺寸、外形、重量及允许偏差等要求。 本标准适用于大丰和八座老爷车所需钢材料。 2 规范性引用文件 GB/T 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量测定碳含量 GB/T 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后气体容量法测定碳含量 GB/T 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量 GB/T 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 钢铁及合金化学分析方法锑磷钼蓝光度法测定磷量 GB/T 247-1997 钢板和钢带验收包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T 709-88 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 2975-82 钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB/T 3094-2000 冷拔异型钢管 GB/T 3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T 6728-2002 结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 17395-2008 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 ASTM 370-02 钢制品力学性能试验的标准试验方法和定义 3术语和定语 3.1钢的牌号 钢的牌号由代表屈服强度的字母、屈服强度数值、质量等级符号、脱氧方法符号等4个部分按顺序组成。 例如：Q235AF
3.2钢的分类 钢管按产品加工方式分为两类，类别的代号为： 热轧（挤、扩） WH 冷拔（轧） WC 尺寸精度等级， 普通级 PA 高级 PC 4技术要求 4.1大丰和八座老爷车所需钢材料技术要求除非在技术部提供的图文技术资料中有特殊要求，否则按下表要求 执行。 表1 常用钢管外径尺寸和壁厚尺寸允许偏差（外径允许偏差等级为D4，壁厚允许偏差等级S5） 表2 常用矩形管截面的长、宽尺寸和壁厚尺寸允许偏差