碳钢焊接作业指导书
焊接工艺指导书
焊接工艺作业指导书本《焊接工艺作业指导书》是指导及保证焊接工序质量的指导性文件，适用于企业低碳钢和低合金高强度钢板材、钢丝等各种材质及型材的焊接。
规程内容包括：焊接方法、焊前准备、装配、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、焊接工艺参数以及焊后处理等。
一、焊接准备1.焊接前接头清洁要求：在坡口两侧30mm范围内影响焊缝质量的毛刺、油污、水锈脏物、氧化皮必须清洁干净。
2.当施工环境温度低于零度或钢材的碳当量大于0.41%，及结构刚性过大，物件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃～100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100mm。
3.当厚度大于6mm时，为确保焊透强度，在板材的对接边缘应采用开切V形或X形坡口，坡口角度为60°钝边p为0～1mm，装配间隙b为0～1mm；当板厚差≥4mm时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理，如图：焊机送丝顺畅情况和气体流量作认真检查。
4.焊前应对CO25.使用瓶装气体时应检查气体压力，若低于9.8×10.5PQ(10kgf/mm)时应停止使用。
26.根据不同的焊接工件和焊接位置调节好规范，通常的焊接规范可以用以下公式：V=0.04I+16 (允许误差±1.5V)二、焊接材料气体纯度要求99.5%；含水量不超过0.1%；含碳量不超过0.1%。
1. CO22.焊丝牌号根据低碳钢及高强度低合金钢，重要结构焊接时选用H08MnSiA；2 SiA，低碳钢一般结构焊接选用H08MnSi，焊丝表面不允许有锈点存在。
H08Mn2三、焊接规范四、操作要点1.垂直或倾斜位置开坡口的接头必须从下向上焊接，对不开坡口的薄板对接和立角焊接采用向下焊接；平、横、仰对接接头可采用左向焊接法。
2.室外作业时在风速大于1m/s时，应采用放风措施。
3.必须根据被焊工件结构，选择合理的焊接顺序。
4.对接两端应设置尺寸合适的引弧和熄弧板。
5.应经常清理软管内的污物及喷咀的飞溅。
碳钢焊接作业指导书
天津二十冶建设有限公司质量体系文件GDGY-A-12-2008压力管道安装低碳钢及不锈钢管道焊接作业指导书2008年1月1日发布2008年1月10日实施编制：技术质量科审批：杜军科低碳钢及不锈钢管道焊接作业指导书GDGY-A-12-20081 适用范围本标准适用于材质为碳素钢及不锈钢的管道焊接施工。
焊接方法为手弧焊、埋弧焊、半自动气保焊、半自动自保焊、氩弧焊等。
2 引用标准GB 50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50683-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》DL 5031-94 《电力建设施工及验收技术规范焊接工程》3 焊接材料3.1 碳素钢焊接材料应具备出厂质量证明书，并符合相应规定要求。
3.2 焊接材料必须在干燥的库房中存放，库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。
焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘干，焊条领用后应在保温筒内存放使用，超过四小时焊条、焊剂必须进行重新烘干。
焊丝在使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质应仔细清理去除。
3.3 氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
4 焊前准备4.1 焊接工艺评定按《特种设备焊接作业人员考试规则》或设计图样的特殊要求对试件进行评定。
4.2 焊工考试从事碳素钢管道焊接的人员，必须按照现行《特种设备焊接作业人员考试规则》进行考试，考试应按照已经合格的焊接工艺评定进行。
考试合格后，方可从事相应项目的焊接施工。
4.3 坡口加工及组对4.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈及毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
002-碳钢与合金钢焊接作业指导书1
上海石化安装检修工程公司1.目的2.为保证碳钢及合金钢的焊接施工和焊接质量, 特编制此焊接作业指导书。
3.适用范围此作业指导书适用于含碳量小于或等于0.30％的碳素钢、低合金结构钢、低温钢、耐热钢和耐热耐蚀高合金钢现场焊接设备和管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及埋弧焊。
4.引用标准及编制依据GB 50236—98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》JB/T4709—2000 《钢制压力容器焊接规程》ASME 第二卷 C篇焊丝、焊条及填充金属5.操作流程6.施工程序及技术要求5.1 检查工作内容先决条件5.1.1人员5.1.1.1焊接技术人员应由中专及以上学历, 有一年以上焊接生产实践的人员担任。
焊接技术人员应负责编制焊接工艺评定和焊接技术措施, 指导焊接作业, 参与焊接质量管理, 处理焊接技术问题, 整理焊接技术资料。
5.1.1.2焊工必须按规定进行考试, 合格后方可上岗（附表1: 合格焊工登记表, SPI-HJ-01）。
焊工必须按规定的焊接作业指导书及焊接技术资料措施进行施焊, 当遇到工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时, 应拒绝施焊。
5.1.1.3火焰加热或切割操作人员应具有气割、气焊操作上岗证。
5.1.1.4焊接预热、后热处理人员应具备相应的专业技术。
用电加热设备加热时, 其操作人员应经过专业培训。
5.1.1.5焊材保管和烘焙人员及焊接热处理人员应经过专业培训。
焊材保管人员应熟悉焊材的用途、性能。
热处理人员应熟悉不同材料的热处理工艺, 并按规范进行焊接热处理操作。
5.1.1.6焊接质检人员应接受过专门的焊接技术培训, 有一定的焊接实践经验和技术水平, 并具有质检人员上岗资质证。
焊接质检人员应对焊接作业进行全面检查和控制, 负责确定焊接检测部位, 评定焊接质量, 签发检查文件, 参与焊接技术措施的审定。
5.1.1.7无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格, 其相应证书应在有效期内。
碳钢、低合金钢及耐热钢焊接施工指导书
碳素钢、低合金钢及耐热钢焊接施工作业指导书一公司东部项目部技术员：曲洪涛1 总则1．1本作业指导书用于指导现场碳素钢、低合金钢及耐热钢焊接施工.适用于化工、石油、电力等部门的碳钢、低合金钢及耐热钢焊接施工。
1．2本作业指导书服从于国家标准、专业标准和设计标准。
2 引用标准《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709－2000《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708－2000《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501－1997 《金属熔接原理及工艺》3 设备及焊接材料3．1设备3．1．1交直流电焊机应放在干燥平稳不受雨侵袭的地方，其外壳必须可靠接地。
3．1．2直流焊机使用前应查明极性，如不明确或有怀疑时应进行测定，并按所用焊条极性进行连接。
3．1．3手工氩弧焊机必须在确保水源、气源畅通后方可启动焊接，焊接时手把电缆不要圈起来，以免影响高频能量。
3．1．4焊机按要求定期维修，焊机用的各种电流，电压表要定期校验。
3．2 焊接材料3．2．1焊接材料的购进必须符合焊接技术人员提出的厂家、牌号和规格。
3．2．2焊接材料必须有项目完整的出厂质量合格证书。
3．2．3焊条、焊剂使用前必须按技术要求依据中油化建公司焊条烘干、发放、回收的企业标准规定执行。
3．2．4气体保护焊所用气体要保证其纯度不低于99。
5％3．2．5焊条必须清除表面油污、铁锈及其脏物方可使用。
3．2．6焊条按技术交底卡选用.4 焊接施工4．1坡口焊件坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
并将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷.4．2 预热、后热及热处理4．2．1同材质焊接温度与工艺条件根据被焊接材质的Cr、Mo含量，母材厚度和环境温度而决定。
焊接作业指导书
焊接作业指导书1 范围本标准适用于工业管道碳钢、合金钢类钢材的的手工电弧焊、氩弧焊的焊接施工。
2 规范性引用文件GB 50235-2010 《工业金属管道工程施工规范》GB 50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》2.1 准备工作2.1.1 母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
2.1.2 焊接材料（以下简称焊材）2.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
2.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。
2.1.2.3焊材在使用前应按照规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
2.1.2.4 焊条烘干的数量应根据当天现场工作量多少合理估算，不宜烘的过多，避免重复加热。
6.5焊条烘干时，应铺成层状，一般3～4层为宜，不得成垛成捆的堆放。
2.1.2.5 焊材应做好烘干记录，内容包括焊条型（牌）号、数量、规格、烘干温度和保温时间、操作者签字。
2.1.2.6 焊条烘干次数不应超过2次，烘干次数超过2次的焊条不得用于受压元件的焊接。
2.1.2.7 禁止将焊条突然放进高温的烘干箱内，或从高的烘干箱内突然取出焊条，以防止焊条骤热骤冷而产生药皮开裂和脱皮的想象。
2.1.2.8 焊材发放时应遵循先加工后发放的原则。
领取、使用焊材必须轻拿轻放。
2.1.2.9 焊材的一次发放量，碱性焊条不超过5公斤，酸性焊条不超过10公斤，领出的碱性焊条，使用期限最多为4小时，酸性焊条为一天。
领用的焊材必须用于所规定的产品上。
2.1.2.10 焊材保管员对发放的焊材应按要求认真做好发放记录。
2.1.2.11 退库的焊条应送交焊材库暂时保管，放到100℃恒温箱内储存。
2.2 主要设备及工具2.2.1 设备焊机等设备完好，性能可靠。
计量仪表正常，并经检定合格且有效。
2.2.2 工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
高压碳钢管焊接和热处理作业指导书
目录1、工程概况2、编制依据3、高压碳钢管道焊接性分析4、焊接人员和焊接设备规定5、焊工代号、焊接材料管理6、焊接准备7、焊接及热解决施工程序8、焊接及热解决工艺9、焊接检查10、焊接防护措施11、质量保证措施12、安全保证措施1、工程概况山东奥宝化工集团有限公司采用先进技术节能升级改造合成氨项目采用了20#材质高压化肥设备用无缝钢管，高压管道规格自Φ35×9～Φ325×50，共1335.2m。
根据《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）规定，管道壁厚26mm ≤δ≤30mm时，需焊前预热；δ＞30mm时，需焊前预热，焊后规定进行热解决。
施工时必须由具有高压管道焊接资格和经验的优秀焊工施焊。
焊前规定进行焊工考试和编制出合理的焊接工艺措施。
2、编制依据2.1山东奥宝化工集团有限公司采用先进技术节能升级改造合成氨项目施工图纸；2.2《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）2.3《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》（SHJ520-91）；2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2023）；2.5我公司《焊接工艺评估汇编》3、高压碳钢管道焊接性分析●当管道壁厚δ≥30mm时，由于坡口大，内壁和外壁之间的宽度差大，焊接填充量大，焊接时间长，在焊接过程中就容易产生残余应力，故焊后需要进行热解决。
●当管道壁厚δ≥26mm时焊前预热温度100～200℃；δ＞30mm时，焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热解决焊时，应立即进行200～300℃，15～30分钟后热解决，然后保温缓冷，后热解决温度600～650℃。
●控制焊接区组织转变的进程是焊接质量控制的要点。
在焊接过程中必须严格控制焊件的层间温度，使其保持在预热温度或更高的温度。
另一方面要控制从层间温度冷却至焊接后热解决开始的时间间隔。
焊后若不能及时进行焊后热解决，应立即进行后热解决。
焊接作业指导书完整版
焊接作业指导书一、焊前准备规定1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。
2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。
3、检查焊枪：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。
出气孔是否出气通畅。
4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。
5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。
检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa时，禁止使用。
6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于 2.0m/s。
7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。
8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。
二、施焊操作规定1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊枪不同依说明书操作。
2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。
3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。
4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。
5、焊缝接头连接采用退焊法。
6、尺量采用左焊法施焊。
7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。
8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊枪角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。
9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。
10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。
三、焊接参数规范规定1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。
对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。
碳钢容器作业指导书
普通容器制安组对焊接程序；筒节纵缝点固→筒节纵缝打底焊 →筒体校圆 (卷板机) →筒节纵缝盖面焊→筒体组对→筒节间的环缝 打底焊→环缝盖面焊→筒体与底、盖组对、人孔开孔→筒体与底、盖 焊接→管口开孔、焊接→人孔焊接。
板厚δ<10mm 的点固 30mm ，板厚δ≥10mm 的点固长度须为 50mm 或者以上；尽可能在坡口内表面引弧，控制裂纹的产生。
点固时，采用回焊法，如图1 所示，即点固焊顺序为：始焊位置 1 (引弧处) →位置 2→位置 3→位置 4→收弧位置 5。
点固焊使用手 工电弧焊，点固焊间的距离以 200mm 为宜。
为了减少组对、焊接时的应力集中， 在卷板机上点固筒节纵缝时， 壁板错边量控制在 1mm 以内；点固时，不允许将对接缝置于卷板机 轧辊上，对接缝须距轧辊 400~500mm 。
点固焊焊后处理：清理焊渣、飞溅；观察收弧、起弧处是否浮现 敷熔金属过少而形成弧坑， 浮现弧坑的须用磨光机将其处理； 将点固54 321图 1 点固回焊法示意图母材 焊缝焊两端修正为斜面，观察两端是否浮现弧坑裂纹。
筒节纵缝的坡口型式如图 2 所示。
图 2 筒节纵缝坡口型式示意图2.2.1 纵缝打底焊经卷板机校圆后，全面检查点固焊是否浮现裂纹，如浮现裂纹， 则必须将此处的点固焊缝全部清理， 重新点固， 点固方式同初始点固 程序相同。
打底焊可以采用手工电弧焊或者 CO 气体保护焊， 焊接工艺参数如表 1 所示。
立位打底焊时， 当焊缝长度在 1000mm 或者 1000mm 以上时， 其焊 接顺序如图 3 所示，即由 1′→ 1 →2′→2 。
施焊前在壁板纵缝的上、 中、下横向点焊三块园弧固定板，防止失稳变形，减少焊接变形量。
当采取多层焊时， 打底焊完成后， 将背面清根并可在背面连续焊 接两层，此方式可减少焊接变形量。
平位打底焊时， 当焊缝长度在 1000mm 或者 1000mm 以上时， 应从 焊缝中心位置起焊，对称地向两边焊接。
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天津二十冶建设有限公司
质量体系文件
GDGY-A-12-2008
压力管道安装
低碳钢及不锈钢管道焊接作业指导书
2008年1月1日发布2008年1月10日实施编制：技术质量科审批：杜军科
低碳钢及不锈钢管道焊接作业指导书
GDGY-A-12-2008 1 适用范围
本标准适用于材质为碳素钢及不锈钢的管道焊接施工。
焊接方法为手弧焊、埋弧焊、半自动气保焊、半自动自保焊、氩弧焊等。
2 引用标准
GB 50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
GB 50683-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》
DL 5031-94 《电力建设施工及验收技术规范焊接工程》
3 焊接材料
3.1 碳素钢焊接材料应具备出厂质量证明书，并符合相应规定要求。
3.2 焊接材料必须在干燥的库房中存放，库房内不允许有腐蚀性介质和有害气体，并应保持整洁。
焊条、焊剂使用前应按说明书要求进行烘干，焊条领用后应在保温筒内存放使用，超过四小时焊条、焊剂必须进行重新烘干。
焊丝在使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质应仔细清理去除。
3.3 氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
4 焊前准备
4.1 焊接工艺评定
按《特种设备焊接作业人员考试规则》或设计图样的特殊要求对试件进行评定。
4.2 焊工考试
从事碳素钢管道焊接的人员，必须按照现行《特种设备焊接作业人员考试规则》进行考试，考试应按照已经合格的焊接工艺评定进行。
考试合格后，方可从事相应项目的焊接施工。
4.3 坡口加工及组对
4.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、
锈及毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.3.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
4.3.4 管子、管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2 mm 。
如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。
4.3.5 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生变形。
4.4 定位焊
4.4.1 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。
4.4.2 定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
4.4.3 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
5 焊接
5.1 焊接要求
5.1.1 不锈钢焊前坡口两侧100mm范围内涂白垩粉，焊后立即对焊道进行酸洗、钝化处理。
5.1.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5.1.3 焊接时应严格按照焊接工艺指导书要求进行焊接，采取合理的施焊方法和施焊顺序。
5.1.4施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
5.1.5管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5.1.6除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜依次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5.1.7需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
5.2 焊前预热及焊后热处理
5.2.1 焊前预热及焊后热处理应根据《焊接工艺评定》的要求进行。
5.2.2 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的三倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍，加热带以外部分应
进行保温。
5.2.3 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。
测量时，记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。
5.2.4 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。
5.2.5 管道的焊后热处理宜采用电加热法。
在热处理过程中应能准确控制加热温度，且使焊件温度分布均匀，加热应均匀。
5.3 焊后检验和返修
5.3.1 除焊接工艺指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量要求：成型与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边和未焊透。
设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量要求不得低于表5.3.1的规定。
焊缝外观质量要求表5.3.1
件和相关标准的规定。
当规定进行表面探伤有再热裂纹倾向的焊缝，其表面探伤应在焊后及热处理后再进行一次。
5.3.3 焊缝检验应符合国家现行标准《压力容器无损检测》（JB4730-94）的规定。
5.3.4 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于GB3323-87的Ⅱ级要求和GB11345-89的Ⅰ级要求；设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于设计规定标准的要求。
5.3.5 对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。
对规定进行局部无损检测的焊缝，当发现不
允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。
5.4 返修
5.4.1 缺陷消除可采用砂轮打磨或碳弧气刨方法。
磨槽或刨槽需修整成适合补焊的形状，并经着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊。
5.4.2 返修时采用与正式工程相同的焊接工艺，且取预热温度的上限，预热范围也应适当扩大。
返修部位应按原探伤方法进行检验，以不超过原订标准的缺陷为合格。
同一部位的返修次数不应超过二次。
若超次返修应分析原因、制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。