对乙酰氨基酚的合成方法[试题]
对乙酰氨基酚的合成
对乙酰氨基酚的合成一．物理性质：白色结晶性粉末，无臭，味微苦。
从乙醇中得棱柱体结晶。
易溶于热水或乙醇，溶于丙酮，微溶于水，不溶于石油醚及苯。
熔点168~171℃。
相对密度1.293(21/4℃)。
饱和水溶液pH值5.5-6.5。
二．合成路线1 以硝基苯为原料优点：流程短，原料易得，三废相对较少，从起始原料硝基苯到终产物可采用“一锅煮”法，收率尚可；缺点：原料硝基苯为易燃易爆液体，毒性大。
浓硫酸随原料进入反应系统后与钯反应，使Pd/C催化剂失活[5]，工艺不稳定，且提取时用的苯胺溶液易燃，有腐蚀性，属高毒化学品，可污染水体。
2 (1)以对硝基酚为原料优点：可采用“一锅煮”法，不需分离纯化对氨基酚，避免了中间体对氨基酚的氧化，简化了工艺路线，降低了生产过程中的杂质含量，提高了产品纯度，产品质量和外观都有很大提高。
反应可在固定床反应器或反应釜中进行，产物可以连续移出，适于大规模工业化生产，是目前国内外大力提倡的合成方法；缺点：酰化加热140 ℃，温度略高。
(2)以对硝基酚一步合成法因为对硝基酚性质稳定, 有利于工业化生产, 故选用对硝基酚为原料。
.(3)以硝基酚为原料以PN P 为原料, 在醋酸和醋酐混合液中, 用5%PdöC 作催化剂, 催化氢化继而乙酰化, 一步合成A PA P, 总收率为80 %。
美国专利采用5 % PdöC催化剂将PN P 还原一半后加入乙酐, 使加氢与酰化同时进行, 总收率为81. 2 %。
(4)以对硝基酚为原料, 对硝基酚氢化、酰化一步合成对乙酰氨基主反应:副反应:：此工艺由于避免了分离和提纯容易被氧化的中间体对氨基酚, 不但缩短了工艺路线, 而且减少了对氨基酚的氧化, 从而减少了杂质的生成量,产品APAP 的质量、纯度、颜色及外观都很好，缺点：该反应是复杂的多相催3 以对氨基酚为原料微波辐射是新兴的绿色合成技术，微波能量能穿过容器直接进入反应物内部并只对反应物和溶剂加热，且加热均匀，防止反应物和产物因过热而分解。
对乙酰氨基酚的合成方法[试题]
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对乙酰氨基酚的合成方法[试题]对乙酰氨基酚的合成方法 1 合成方法[1]方法1: 以对硝基苯酚为原料以对硝基苯酚为原料，用铁粉还原，滤除铁泥，滤液冷却结晶，再经重结晶、干燥等步骤制得成品PP，再在含对氨基酚硫酸盐和苯胺硫酸盐的水溶液中, 用氨水调节pH到5, 用蒸馏法除去苯胺后在20?用醋酐酰化, 同时用氨水维持pH 在5, 可得含量为95 % 的PP。
文献报道,用醋酸乙酯或醋酸代替水介质,可提高酰化率到92.2%,且溶剂易回收,废水污染降低。
优缺点:此法工艺简单，技术成熟，但收率低，产品质量不稳定，产生大量废铁泥和废水，严重污染环境，国外许多国家已淘汰此法。
[3]方法2: 以苯酚为原料以苯酚为原料, 以聚磷酸为催化剂, 与冰醋酸和NHOH 的衍生2物或盐, 在80?反应后用冰水处理, 再用10% NOH 调节pH 值到4, 经回流、冷却、萃取等步骤得PP, 纯度可达98% 。
反应式为:[3]方法3 :以PNP 为原料以PNP 为原料, 在醋酸和醋酐混合液中, 用5%Pd/C 作催化剂, 催化氢化继而乙酰化, 一步合成PP, 总收率为80 %。
美国专利采用5 % Pd/C催化剂将PNP 还原一半后加入乙酐, 使加氢与酰化同时进行, 总收率为81.2% 。
反应式为:采用Pd-L/C 催化加氢一步合成的最佳工艺条件为: 温度140 ?, 压力0.7Mp, 时间2h, 收率97% 。
[4]方法4:以对羟基苯乙酮为原料以对羟基苯乙酮为原料，在KI、醋酸酯存在下, 经Beckmnn重排可得PP。
进行Beckmnn 重排反应时, 常用氯化亚砜、三氯氧磷、甲磺酸、硫酸、五氯化磷作催化剂, 文献报道对羟基苯乙酮于液体二氧化硫中用氯化亚砜作催化剂, 收率88.7% , 但需- 50?低温。
用氯化亚砜在回流下通氮气进行重排,并加入少量碘化钾以防止3-氯-4-羟乙酰苯胺副产物的生成, 收率99 % 。
优缺点:反应条件非常苛刻需，- 50?低温，但收率较高。
对乙酰氨基酚的合成
对乙酰氨基酚的合成一．物理性质：白色结晶性粉末，无臭，味微苦。
从乙醇中得棱柱体结晶。
易溶于热水或乙醇，溶于丙酮，微溶于水，不溶于石油醚及苯。
熔点168~171℃。
相对密度1.293(21/4℃)。
饱和水溶液pH值5.5-6.5。
二．合成路线1 以硝基苯为原料优点：流程短，原料易得，三废相对较少，从起始原料硝基苯到终产物可采用"一锅煮〞法，收率尚可；缺点：原料硝基苯为易燃易爆液体，毒性大。
浓硫酸随原料进入反响系统后与钯反响，使Pd/C催化剂失活[5]，工艺不稳定，且提取时用的苯胺溶液易燃，有腐蚀性，属高毒化学品，可污染水体。
2 (1)以对硝基酚为原料优点：可采用"一锅煮〞法，不需别离纯化对氨基酚，防止了中间体对氨基酚的氧化，简化了工艺路线，降低了生产过程中的杂质含量，提高了产品纯度，产品质量和外观都有很大提高。
反响可在固定床反响器或反响釜中进展，产物可以连续移出，适于大规模工业化生产，是目前国外大力提倡的合成方法；缺点：酰化加热140 ℃，温度略高。
(2)以对硝基酚一步合成法因为对硝基酚性质稳定,有利于工业化生产, 应选用对硝基酚为原料。
.(3)以硝基酚为原料以PN P 为原料, 在醋酸和醋酐混合液中, 用5%PdöC 作催化剂, 催化氢化继而乙酰化, 一步合成A PA P, 总收率为80 %。
美国专利采用5 % PdöC催化剂将PN P 复原一半后参加乙酐, 使加氢与酰化同时进展, 总收率为81. 2 %。
(4)以对硝基酚为原料, 对硝基酚氢化、酰化一步合成对乙酰氨基主反响:副反响:：此工艺由于防止了别离和提纯容易被氧化的中间体对氨基酚, 不但缩短了工艺路线, 而且减少了对氨基酚的氧化, 从而减少了杂质的生成量,产品APAP 的质量、纯度、颜色及外观都很好，缺点：该反响是复杂的多相催3 以对氨基酚为原料微波辐射是新兴的绿色合成技术，微波能量能穿过容器直接进入反响物部并只对反响物和溶剂加热，且加热均匀，防止反响物和产物因过热而分解。
对乙酰氨基酚合成路线
对乙酰氨基酚合成路线如下：(1);以磺酸基偶氮苯酚原料在60-80度，同时将硫酸亚铁稀溶液和氨水加入到（I）磺酸基也可以在间位的悬胶液中，然后用乙酸酐处理，得本品，同时交替地将邻磺酸苯偶基对苯酚（I）边搅拌边分批加入到50-60温度的含有粉末的状铁和盐酸的悬浮液中，然后将以上混合物用乙酸酐处理，如上进行反应，即得N-（4-羟基苯基）乙酰胺溶液可用氯化钠盐析或浓溶液中结晶出（II）(2):对硝基苯酚为原料：首先将对硝基苯酚还原得对氨基苯酚，再加入盐酸得到对氨基苯酚的盐酸盐，然后将此产物在5~20温度用氨和乙酸酐处理得本品。
(3):将220g对硝基苯酚，80g异丙醇，140g水和0.22g3%d Pb/C强化剂的混合物在压力585kPa.温度为110度时热压处理8min并在59min内加入180g乙酸酐，然后再保持压力585KPa,温度110度53min.即可得本品，收率90%。
（4）以对亚硝基苯酚为原料，将原料在pb/C作出催瑞化剂侠，使在与乙酸异丙酯，乙酸和乙酸酐的混合物指那个进行氧化，然后将此产物在5~20温度时氨和乙酸酸处理即得出品（5）将对亚硝基苯酚用硫化钠还原，所得对氨基苯酚进行乙酰基化，所得粗品用氧化剂(如：浓HNO3)的水溶液处理，并且加活性炭搅拌，用氧化铁除去活性炭。
从脱色后的溶液中得85~95%的N-（4-羟基苯基）乙酰胺，即本品。
（6）以乙酸苯酯为原料将乙酸苯酯加入氟化氢-乙酸酐中，经傅瑞斯重排得到对羟基苯乙酮，或者将苯酚进行对羟基苯乙酮。
对羟基苯乙酮在乙醇-氨系溶液中用盐酸羟氨处理，可得99%的对羟基苯乙酮肟，以上酮肟在二氧化硫中用亚硫酰二氯进行贝克曼重排，即得本品，收率88.7%。
（7）：以H-ZSM-5沸石作催化剂，在无溶剂条件下由对苯二酚和乙酰胺为原料直接催化合成对乙酰氨基酚。
在催化剂用量为30%，对苯二酚和乙酰胺摩尔比为1:3.0，反应温度300。
C反应时间2.5h的条件下，对苯二酚的转化率达到98.7%，且产物对乙酰氨基酚的选择性为90.3%（8）：(采用APAP的一步合成法)以苯酚为原料，以聚磷酸为催化剂，与冰醋酸和NH2OH 的衍生物或盐，在80度反应后用冰水处理，再用10%氢氧化钠调节pH值到4，经回流，冷却，萃取等步骤得APAP,纯度可达98%。
对乙酰氨基酚的合成路线的选取
精制
对乙酰氨基酚的制备
于干燥的100ml锥形瓶中加入对氨基酚5.3g，水15ml，醋酐6ml，轻轻振摇使成均相，再于微波辐射仪中反应30分钟，放冷，析晶，过滤，滤饼以10ml冷水洗2次，抽干，干燥，得白色结晶性对乙酰氨基酚粗品约6g。
操作步骤
试剂：对氨基苯酚 醋酐 活性炭 亚硫酸氢钠
01
器材：锥形瓶 滴管 量筒 烧杯 玻璃棒 微波辐射仪 抽滤瓶
02
布氏漏斗 滤纸 吸滤瓶 酒精灯 石棉网
03
选取合成路线的试剂与器材
注意事项
加亚硫酸氢钠可防止对乙酰氨基酚被空气氧化，但亚硫酸氢钠浓度不宜过高，否则会影响产品质量。 酰化反应中，加水15ml，有水存在，醋酐可选择性地酰化氨基而不与酚羟基作用，若以醋酸代替醋酐，则难以控制氧化副反应，反应时间长，产品质量差。
3 以对氨基酚为原料
以对氨基苯酚和乙酸酐为原料，以锌粉为抗氧化剂，以活性炭为脱色剂，以稀乙酸为反应介质，采用微波辐射技术合成对乙酰氨基酚
优点：副产物少，产品后处理简单，污染小，产品纯度高；
缺点：起始原料对羟基苯乙酮来源较少，价格较高。
特点
5 以苯酚为原料
以苯酚为原料，经乙酰化、Fries重排、肟化、Beckmann重排合成对乙酰氨基酚，收率分别为82 %，68.6 %，92.5 %，50.5 %。流程见图5。
所需药品的物化性质
1. 对氨基苯酚 分子式： C6H7NO 分子量： 109.1259 分子结构： 密度： 1.21g/cm3 熔点： 188℃ 沸点： 282°C at 760 mmHg 闪点： 124.3°C 水溶性： 1.5 g/100 mL (20℃) 物化性质： 性状 白色或浅黄棕色结晶。 熔点 186~187℃ 沸点 110℃ 溶解性 稍溶于水和乙醇，不溶于苯和氯仿，溶于碱液后很快变褐色。
实验三对乙酰氨基酚的合成
实验三对乙酰氨基酚的合成
实验三对乙酰氨基酚的合成
〔目的及要求〕
1、掌握溶解金属的还原反应。
2、掌握不稳定中间体处理及反应条件控制。
3、掌握乙酰化基本操作方法。
4、本实验要求产品总收率在30%以上，产品基本符合药典要求。
〔基本操作〕
一、.还原
1000 ml烧杯上装置温度计、机械搅拌，加入8.4 g氯化铵、266 ml水，剧烈搅拌下加入14 ml新蒸苯甲醛，然后加入20 g锌粉，大约15分钟加完，温度自动上升，继续搅拌反应15分钟，趁热抽滤，以80 ml热水洗涤滤渣。
滤液加入食盐饱和，冰浴冷却约1小时，抽滤，用冷水洗涤，干燥后用苯重结晶，测熔点，计算收率。
二、.重排
在用冰盐浴冷却的1000 ml烧杯中，加入10 ml浓H2SO4及30 g冰，低温下加入2.2gN-苯基羟胺，然后加入200 ml水，加热至沸反应15分钟，放冷用NaHCO3中和，食盐饱和，抽滤，用乙醚分别提取滤液及滤渣三次，合并提取液，用无水MgSO4干燥。
蒸干乙醚，得对氨基苯酚粗品。
三、.乙酰化反应
将5.5 g对氨基苯酚粗品溶于15 ml水中，加入6 ml醋酐，剧烈振摇，水浴上加热10分钟，冷却后抽滤，冷水洗涤。
用热水重结晶后测熔点，称重并计算每步及总收率。
〔思考题〕
1. 结合药化课堂知识，比较对乙酰氨基酚各种合成途径的优缺点。
2. Bamberger重排的原理是什么？
3. N－苯基羟胺（苯胲）为不稳定中间体，试查阅有关资料。
4. 查阅药典，了解有关对乙酰氨基酚的质检内容。
对乙酰氨基酚的合成路线1六班第二大组
化率均达100%, 且APAP的选择性均较高。因此醋酐须适度过量, 这
样既可使转化的氨基酚完全酰化, 又能带走反应放出的大部分热量,
有利于保持温度稳定,减少副产物的生成。但从成本考虑,Ac2O与
PNP的摩0∶1
95. 40
78. 41
1. 1∶1
100
92. 74
1. 2∶1
100
96. 76
1. 3∶1
100
98. 02
1. 4∶1
100
98. 21
从表1可看出,Ac2O与PNP的摩尔比为1. 0时, PNP的转化率较
低,APAP的选择性也较低; 当Ac2O与PNP摩尔比大于1. 0时, PNP转
图1 固定床试验流程 1—H2, 2—压力表, 3—稳压阀, 4—油浴预热 器, 5—计量泵, 6—5%PNP液, 7—Pd/C催化 剂, 8—填料, 9—热电偶, 10—冷凝器, 11—气 液分离器, 12—流量计, 13—湿式流量计, 14—
样品, 15—尾气
结果与讨
2. 1 反应温度的影响 在PNP质量分数5. 0%、Ac2O与PNP摩尔比1. 2～1. 4、 氢压1. 0MPa、液时空速0. 50/h、氢液比15和催化剂0. 5g等反应条件下, 考察了反应温度对合成APAP的影响。 结果如图2所示。随着反应温度的升高,PNP的转化率和 APAP的选择性都上升。在140°C时, PNP的转化率近 100%, 说明PNP在140°C时能完全氢化, 对酰化反应则温 度较高为好。对于APAP选择性, 60～140°C时上升较 快,140°C以上时上升较慢, 160°C时达98%, 再升高温 度,APAP选择性升高也有限, 且高温下杂质增多, 影响 APAP质量。因此, 总反应的合适温度范围为160～180°C。
对乙酰氨基酚的合成
对乙酰氨基酚的合成 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】对乙酰氨基酚的合成一．物理性质：白色结晶性粉末，无臭，味微苦。
从中得棱柱体结晶。
易溶于热水或，溶于，微溶于水，不溶于及苯。
熔点168~171℃。
(21/4℃)。
饱和水溶液pH值。
二．合成路线1 以硝基苯为原料优点：流程短，原料易得，三废相对较少，从起始原料硝基苯到终产物可采用“一锅煮”法，收率尚可；缺点：原料硝基苯为易燃易爆液体，毒性大。
浓硫酸随原料进入反应系统后与钯反应，使Pd/C催化剂失活[5]，工艺不稳定，且提取时用的苯胺溶液易燃，有腐蚀性，属高毒化学品，可污染水体。
2 (1)以对硝基酚为原料优点：可采用“一锅煮”法，不需分离纯化对氨基酚，避免了中间体对氨基酚的氧化，简化了工艺路线，降低了生产过程中的杂质含量，提高了产品纯度，产品质量和外观都有很大提高。
反应可在固定床反应器或反应釜中进行，产物可以连续移出，适于大规模工业化生产，是目前国内外大力提倡的合成方法；缺点：酰化加热140 ℃，温度略高。
(2)以对硝基酚一步合成法因为对硝基酚性质稳定, 有利于工业化生产, 故选用对硝基酚为原料。
.(3)以硝基酚为原料以PN P 为原料, 在醋酸和醋酐混合液中, 用5%PdC 作催化剂, 催化氢化继而乙酰化, 一步合成A PA P, 总收率为80 %。
美国专利采用5 % PdC催化剂将PN P 还原一半后加入乙酐, 使加氢与酰化同时进行, 总收率为81. 2 %。
(4)以对硝基酚为原料, 对硝基酚氢化、酰化一步合成对乙酰氨基主反应:副反应:：此工艺由于避免了分离和提纯容易被氧化的中间体对氨基酚, 不但缩短了工艺路线, 而且减少了对氨基酚的氧化, 从而减少了杂质的生成量,产品APAP 的质量、纯度、颜色及外观都很好，缺点：该反应是复杂的多相催3 以对氨基酚为原料微波辐射是新兴的绿色合成技术，微波能量能穿过容器直接进入反应物内部并只对反应物和溶剂加热，且加热均匀，防止反应物和产物因过热而分解。
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对乙酰氨基酚的合成方法[试题]对乙酰氨基酚的合成方法 1 合成方法[1]方法1: 以对硝基苯酚为原料以对硝基苯酚为原料，用铁粉还原，滤除铁泥，滤液冷却结晶，再经重结晶、干燥等步骤制得成品PP，再在含对氨基酚硫酸盐和苯胺硫酸盐的水溶液中, 用氨水调节pH到5, 用蒸馏法除去苯胺后在20?用醋酐酰化, 同时用氨水维持pH 在5, 可得含量为95 % 的PP。
文献报道,用醋酸乙酯或醋酸代替水介质,可提高酰化率到92.2%,且溶剂易回收,废水污染降低。
优缺点:此法工艺简单，技术成熟，但收率低，产品质量不稳定，产生大量废铁泥和废水，严重污染环境，国外许多国家已淘汰此法。
[3]方法2: 以苯酚为原料以苯酚为原料, 以聚磷酸为催化剂, 与冰醋酸和NHOH 的衍生2物或盐, 在80?反应后用冰水处理, 再用10% NOH 调节pH 值到4, 经回流、冷却、萃取等步骤得PP, 纯度可达98% 。
反应式为:[3]方法3 :以PNP 为原料以PNP 为原料, 在醋酸和醋酐混合液中, 用5%Pd/C 作催化剂, 催化氢化继而乙酰化, 一步合成PP, 总收率为80 %。
美国专利采用5 % Pd/C催化剂将PNP 还原一半后加入乙酐, 使加氢与酰化同时进行, 总收率为81.2% 。
反应式为:采用Pd-L/C 催化加氢一步合成的最佳工艺条件为: 温度140 ?, 压力0.7Mp, 时间2h, 收率97% 。
[4]方法4:以对羟基苯乙酮为原料以对羟基苯乙酮为原料，在KI、醋酸酯存在下, 经Beckmnn重排可得PP。
进行Beckmnn 重排反应时, 常用氯化亚砜、三氯氧磷、甲磺酸、硫酸、五氯化磷作催化剂, 文献报道对羟基苯乙酮于液体二氧化硫中用氯化亚砜作催化剂, 收率88.7% , 但需- 50?低温。
用氯化亚砜在回流下通氮气进行重排,并加入少量碘化钾以防止3-氯-4-羟乙酰苯胺副产物的生成, 收率99 % 。
优缺点:反应条件非常苛刻需，- 50?低温，但收率较高。
若对氨基酚乙酸酯在仲丁醇、磷酸、醋酸存在下加热到100?, 反应一定时间后, 真空蒸除溶剂可得到含量95 % 的粗PP。
[5]方法5:生化合成法生化合成法是利用生物工程技术进行PP的生产研究。
通过在酿酒酵母中表达一个融合基因,可产生一个由鼠肝细胞色素P450 和NDPH- 细胞色素P450 还原酶基因构成的融合酶。
该酶同时具有氧化和还原能力, 可提供比单一细胞色素P450更为有效的电子转移系统。
借助转基因酵母可使乙酰苯胺对位羟化, 其产率为33nmol?mL-1。
优缺点:生化合成法对环境污染小,选择性高,但产率低,尚处于研究阶段。
[3]方法6:以硝基苯为原料以硝基苯为原料，在稀硫酸中, 以铝粉或镁粉为催化剂将硝基苯一步还原为PP。
还可用锌粉为催化剂。
该法主要反应机理为硝基苯被氢化生成苯基羟胺, 然后进行Bmberg er 重排制得PP。
将PP 溶解在10 %醋酸中, 在85,90 ?下, 加N2S2O4 , 在一定时间内加入醋酐,在85 ?进行酰化可得纯度> 99 %的PP。
优缺点:该法工艺简单,原料易得, 工艺途径多, 降低成本的潜力较大, 是近年来研究的热点，但金属消耗量大, 且存在回收利用等后处理问题, 因此难于大规模生产。
[6]方法7:以对硝基苯酚为原料以对硝基苯酚为原料, 经催化加氢和酸化合成了对乙酞氨基苯酚.该法一般以Pt / C、Pd/ C 作催化剂, 在大约0. 2,0. 5 MP, 70,90 ?加氢还原PNP 制备PP 粗品。
国外有报道用Ni-l-Pd-Zn 复合催化剂加氢还原PNP, 收率达到90 % ,95 %。
催化剂活性稳定,运转500 h, 不用再生。
优缺点:催化剂昂贵,且该法催化剂制备复杂且损失率高达0. 81,1g/kg氢化产物。
但收率较高。
[7]方法8:以磺酸基偶氮苯酚为原料以磺酸基偶氮苯酚为原料，在60~ 80? 时, 同时将硫酸亚铁稀溶液和氨水加入到?( 磺酸基也可在间位) 的悬胶液中, 然后用乙酸酐处理, 得本品。
与此同时, 交替地将邻磺酸苯偶氮基对苯酚?边搅拌边分批加入到50~ 60 ? 的含有粉末状的铁和盐酸的悬浮液中, 然后将以上混合物用乙酸酐处理,如上进行反应, 即得N- ( 4- 羟基苯基) 乙酰胺溶液, 可用氯化钠盐析或从浓溶液中结晶出本品?。
优缺点:反应条件友好，收率尚可。
[8]方法9:以对硝基苯酚、异丙醇为原料将220g 对硝基苯酚、80g 异丙醇、140g 水和0. 22 g3%的Pb/ C催化剂的混合物在压力585 kP, 温度为110?时热压处理8 min 并在59min内加入180g 乙酸酐, 然后再保持压力585 kP, 温度110? 53 min, 即可得本品, 收率90%。
[8]方法10:以对亚硝基苯酚为原料以对亚硝基苯酚为原料，将对亚硝基苯酚用硫化钠还原, 所得对氨基苯酚进行乙酰基化, 所得粗品用氧化剂( 如: 浓HNO3 ) 的水溶液处理,并且加活性炭搅拌, 用氧化铁除去活性炭。
从脱色后的滤液中得85~ 95%的N- ( 4- 羟基苯基) 乙酰胺, 即本品。
优缺点:反应条件温和，产品收率较高。
[2]方法11:以对羟基苯乙酮为原料以对羟基苯乙酮为原料，于反应瓶中, 加入对羟基苯乙酮( 2.72g, 0.02mol) 、盐酸羟胺( 1.53g, 0.022 mol) 、三乙胺( 2. 26g, 0.022 mol) 和乙醇( 20 ml) , 回流 2 h 后, 蒸干, 加乙酸乙酯( 40 ml) 溶解, 以水( 20 ml) 洗涤, 蒸干得白色固体2( 2.85g,87.4%) 。
乙酸乙酯重结晶得白色粒状结晶, mp 143~ 145?。
于反应瓶中加入粗品2( 1.0g ,0.0067 mol) 、乙酸乙酯(10ml) , 于50~ 60?, 滴加三氯氧磷( 1.2g, 0.0082 mol) 的乙酸乙酯溶液, 2. 5 h 后, 冷却至室温,加乙酸乙酯( 50 ml) , 以水( 50ml) 洗涤, 蒸干得粗品1( 0.93,93%) , 用无水乙醇重结晶得白色结晶1( 0.75 g, 80.6%) , mp 166~ 168?。
优缺点:产品收率比较高，但操作比较繁琐。
[7]方法12:以硝基苯为原料以硝基苯为原料，在三口瓶中加入250 ml蒸馏水,依次加浓硫酸36g, 硝基苯60g , 十六烷基三甲基氯化氨0.6g, 催化剂( 自制3%Pt/ C 催化剂) 。
通氮气置换空气3次, 再通氢气置换氮气3次, 再连续通氢气, 升温至90? , 搅拌加快到300 r/ min, 分别记录通入氢气的流量与尾气的流量, 计算吸氢量。
约反应3 h结束, 再加入56 g 硝基苯, 冷却至室温, 静置分层。
水层调节pH 至4~ 4. 5,用甲苯- 苯胺( 1:1) 溶液30 ml分3 次萃取, 合并有机层。
调节母液pH = 7. 5, 加入N2 SO3 s析出沉淀, 用水蒸汽蒸馏蒸出剩余硝基苯、苯胺等杂质, 趁热加入乙酐- 乙酸( 2 B 1) 溶液25g, 于100? 下反应3 h。
冷却结晶, 过滤得粗品, 经精制干燥得产品48. 6g , 熔点168~ 170? ,回收率64.3%。
优缺点:方应操作繁琐，且产率比较低。
[3]方法13:对苯二酚和乙酰胺为原料对苯二酚和乙酰胺为原料，在ZSM5 分子筛的催化下,在真空Crius 管中,300 ? 反应1 h 可缩合得到PP, 转化率为93.6 % , 摩尔选择性为45.9 % 。
若以硅酸钛为催化剂, 则摩尔选择性为67.5 %, 转化率为90.8 % 。
优缺点:反应条件比较友好，产率较高。
反应式为:[7]方法14: 以苯酚为原料制得对氨基苯酚以苯酚为原料制得对氨基苯酚，再在三口烧瓶中按配比加入物料( 对氨基苯酚B乙酸酐= 1:1. 3) , 回流搅拌反应, 温度升至120~ 140?, 保温15min, 冷却结晶, 抽滤, 用少许冰水冲洗, 得类白色晶体, 为扑热息痛. 产率为87%.方应方程式:本实验最佳工艺条件是:( 1):NNO2= 1.0:1.36,t= - 3? . pH= 1.5 ~ 0.3.( 2) 亚硝基苯酚:N2S= 1.0:1.22,t= 45? , 中和后pH为9.( 3) 对氨基苯酚:乙酸酐= 1 :1.3,t=130~ 140? .优缺点:按本实验的最佳工艺条件作试验, 得到的产品产率高, 纯度也高, 具有较高的实用价值。
2 目前工业上主要采用的方法用铁粉还原法生产, 该法是以对硝基氯苯为原料, 经水解、酸化、还原制得对氨基酚, 再经酰化得到乙酰氨基酚。
铁粉还原法虽技术成熟, 工艺简单, 但产品收率低、质量较差、毒性大、成本高, 更严重的是, 生产过程中会产生大量含酚、含胺的铁泥和污水, 污染严重。
因此, 急需进行技术改进。
3 将来在国内可能会采用的方法采用加氢工艺代替铁屑还原。
特别是用Pd/ C催化剂, 以对硝基酚为原料, 一步合成对乙酰氨基酚的方法, 具有生产工序少, 产品收率高, 节省能源, 废液大大减少, 环境污染小, 生产成本低等特点。
而且针对我国生产厂家现有设备, 设备投资小, 可大大降低技改费用。
如能实现此法的工业化生产, 对增加企业经济效益, 有效地减少化工厂的三废污染都有积极意义, 而且必将进一步促进精细化工生产的发展。
4 参考文献[1] 刘竹青, 胡爱琳, 王公应. 对氨基苯酚的合成研究进[J] . 工业催化, 1999, ( 2) : 11-16.[2] 谢剑华，李光华，鲁晟. 扑热息痛的又一合成路线[J].中国医药工业杂志，1999(7).[3] 严焕新, 许丹倩, 怀哲明, 等. 扑热息痛合成工艺研究[ J] . 中国现代应用医学杂志, 2000, 17( 1) : 32- 33. [4] 魏昭云, 樊明月, 陈自诚. 合成扑热息痛新路线的研究? . 对羟基苯乙酮肟的合成研究[ J] . 安庆师范学院学报( 自然科学版) , 1997, 3( 3) : 42-43.[5] 赵海，王纪康. 对乙酰胺基苯酚的合成进展[J]. 化工技术与开发，2004(1)[6] 方岩雄, 张维刚, 刘春英等. Pd-L/ C 催化加氢酰化一步合成扑热息痛[ J] . 现代化工, 2000, 20( 8) : 37-39.[7] 关燕琼，杨辉荣，陈文庆等. 扑热息痛合成工艺的研究[J]. 广东工业大学学报，1997(2).[8] 陈光勇，陈旭冰，刘光明. 对乙酰氨基酚的合成进展[J]. 西南国防医药，2007，17(1): 114-117.。