特殊钢流程资料
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程。
热轧生产流程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
钢铁冶金行业生产过程流程图总汇[1]
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钢铁冶金行业生产过程流程图总汇
图1 烧结矿生产过程基本流程
图2 球团矿生产过程基本流程
图3 高炉炼铁生产过程基本流程
图4 转炉炼钢生产过程基本流程
图5 电炉炼钢生产过程基本流程
图6 型钢生产过程基本流程
图7 线材生产过程基本流程
图8 中厚板生产过程基本流程
图9 热轧宽带钢生产过程基本流程
图10 冷轧宽带钢生产过程基本流程
图11 热镀锌钢板生产过程基本流程
图12 热轧钢管生产过程基本流程
图13 冷轧（拔）钢管生产过程基本流程
图14 不锈钢无缝钢管生产过程基本流程
图15 钢丝生产过程基本流程
图16 钢丝绳生产过程基本流程
图17 冷轧晶粒无取向硅钢带（片）生产过程基本流程
图18 冷轧晶粒取向磁性钢带（片）生产过程基本流程
图19 炭素制品生产工艺流程
图20 耐火材料生产流程
图21 炉外法铁合金生产流程
图22 电炉法铁合金生产流程
图23 高炉法铁合金生产流程
图24 真空电阻法铁合金生产流程。
炼钢流程及合金辅料
钢与生铁的区别： 元素 C Si Mn p s
（2）转炉吹炼
生铁货铸铁（%） 2.5-4.5 0.3-4.0 0.4-2.0 0.015-0.5 0.01-0.1
2.高炉是炼铁的主要设备，使用的原料有铁矿石（包括 烧结矿、球团矿和块矿）、铁水送炼钢厂炼钢； 高炉煤气主 要用来烧热风炉，同时供炼钢厂和轧钢厂使用；高炉渣经水 淬后送水泥厂生产水泥。
炼钢简述
3.炼钢，目前主要有两条工艺路线，即转炉炼钢工艺流 程和电弧炉炼钢流程。通常将“高炉——铁水预处理——转 炉——精炼——连铸”称为长流程，而将“废钢——电弧 炉——精炼——连铸”称为短流程。
硅钙合金牌号及化学成份
牌号 化学成份% Ca Si C Al P S ≥≤
Ca31Si60 31 55－65 1.0 2.4 0.04 0.05 Ca28Si60 28 55－65 1.0 2.4 0.04 0.05 Ca24Si60 24 55－65 1.0 2.5 0.04 0.04 Ca20Si55 20 50－60 1.0 2.5 0.04 0.04
几种常见铁合金
1.硅钙：
硅钙合金是由元素硅、钙和铁组成的复合合金，是一种较为理想的复合脱氧剂、脱硫 剂。被广泛应用于优质钢、低碳钢、不锈钢等钢种和镍基合金、钛基合金等特殊合金的生 产当中；并适合作转炉练钢车间用的增温剂；还可以作铸铁的孕育剂和球墨铸铁生产中的 添加剂。
钙和硅与氧都有很强的亲和力。特别是钙，不仅与氧有极强的亲和力，而且与硫、氮 都有很强的亲和力。所以硅钙合金是一种较理想的复合胶氧剂、脱硫剂。硅合金不仅脱氧 能力强，脱氧产物易于上浮，易于排出，而且还能改善钢的性能，提高钢的塑性、冲击韧 性和流动性。目前硅钙合金可以代替铝进行终脱氧。被应用于优质钢。特殊钢和特殊合金 生产中。例如低碳钢、不锈钢等钢种和镍基合金、钛基合金等特殊合金,均可用硅钙合金作 脱氧剂。硅钙合金也适合作转炉练钢车间用的增温剂，硅钙合金还可用作铸铁的孕育剂和 球墨铸铁生产中的添加剂。
钢铁生产流程详解图
钢铁生产工艺（附流程图）1、碳素钢的定义及钢中五元素含碳2％以下的铁碳合金称为钢。
碳素钢中的五元素是指化学-成份中的主要组成物,即 C、Si、Mn、S、P（碳、硅、锰、硫、磷）。
其次是在炼钢过程中不可避免地会混入气体，含O、H、N(氧、氢、氮)。
此外，用铝—硅脱氧镇静工艺中，必然在钢水中含有 Al，当Als（酸溶铝）≥0.020%时,还有细化晶粒的作用。
2、钢铁是怎样炼成的？炼钢的主要任务是按所炼钢种的质量要求，调整钢中碳和合金元素含量到规定范围之内，并使P、S、H、O、N等杂质的含量降至允许限量之下。
炼钢过程实质上是一个氧化过程，炉料中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，其它Si、P、Mn 等氧化后进入炉渣中。
S部份进入炼渣中，部份则生成SO2排出。
当钢水成份和温度达到工艺要求后，即可出钢。
为了除去钢中过剩的氧及调整化学成份，可以添加脱氧剂和铁合金或合金元素。
3、转炉炼钢简介从鱼雷车运来的铁水经过脱硫、挡渣等处理后即可倒入转炉中作为主要炉料，另加10% 以下的废钢。
然后,向转炉内吹氧燃烧,铁水中的过量碳被氧化并放出大量热量,当探头测得达到预定的低碳含量时，即停止吹氧并出钢。
一般在钢包中需进行脱氧及调整成份操作；然后在钢液表面抛上碳化稻壳防止钢水被氧化，即可送往连铸或模铸工区。
对要求高的钢种可增加底吹氩、RH真空处理、喷粉处理（喷SI—CA粉及变性石灰）可以有效降低钢中的气体与夹杂，并有进一步降碳及降硫的作用。
在这些炉外精炼措施后还可以最终微调成份，满足优质钢材的需求。
4、初轧模铸钢锭采取热装、热送新工艺，进入均热炉加热，然后通过初轧机及钢坯连轧机轧成板坯、管坯、小方坯等初轧产品，经过切头、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品质产品则还需对初轧坯进行扒皮和探伤，检验合格后入库。
目前初轧厂的产品有初轧板坯、轧制方坯、氧气瓶用钢坯、齿轮用圆管坯、铁路车辆用车轴坯及塑模用钢等。
初轧板坯主要供应热轧厂作为原料；轧制方坯除部份外供，主要送往高速线材轧机作原料。
2024版钢铁生产流程
表面处理技术
包括回火炉、时效处理装置、表面处理设备等。
设备
回火、时效和表面处理技术
1
2
3
采用PLC、DCS等控制系统，实现热处理过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量稳定性。
自动化控制系统
应用人工智能、大数据等技术，对热处理过程进行智能优化和控制，提高能源利用效率和产品性能。
智能化技术
包括自动化控制装置、智能传感器、数据分析系统等。
大气污染
钢铁生产过程中产生的大量废气，包括一氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等有害气体，严重污染空气。
钢铁生产过程中的环境污染问题
余热余压回收利用技术
回收利用钢铁生产过程中产生的余热余压，用于发电、供暖等，降低能源消耗。
环保型烧结技术
采用环保型烧结技术，减少废气排放，提高烧结矿质量。
高效节能冶炼技术
采用高炉喷煤、富氧燃烧等高效节能冶炼技术，提高能源利用效率。
废水处理与回用
钢铁生产废弃物资源化利用途径
低碳冶金技术
应用大数据、人工智能等先进技术，实现钢铁生产过程的智能化和自动化，提高生产效率和资源利用效率。
智能化制造技术
循环经济模式
构建钢铁生产循环经济产业链，实现废弃物资源化利用和能源高效利用，推动钢铁行业可持续发展。
发展低碳冶金技术，减少钢铁生产过程中的碳排放，推动钢铁行业绿色低碳转型。
国家标准
各国均制定了相应的钢材质量标准，如中国的GB标准、美国的ASTM标准等，这些标准规定了钢材的化学成分、力学性能、外观质量等指标。
企业标准
一些大型钢铁企业为了保证自身产品质量和品牌形象，会制定更为严格的企业内部质量标准。
质量评定方法
通常采用抽样检验的方式对钢材进行质量评定，即按照一定的抽样方案从生产批次中抽取一定数量的样品进行检测，然后根据检测结果对整批钢材进行质量评定。
介绍钢铁材料生产各种规格产品的流程
介绍钢铁材料生产各种规格产品的流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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钢材生产工艺流程
钢材生产工艺流程钢材生产工艺流程钢材在现代工业中具有广泛的应用，从建筑结构到汽车制造，从电子设备到航空航天，无处不体现着钢材的重要性。
而要生产高质量的钢材，就需要经过一系列的工艺流程。
在本篇文章中，我将带您深入了解钢材生产的工艺流程以及其中的关键环节。
1. 原料准备钢材的主要原料是铁矿石、废钢和石灰石。
在生产过程中，铁矿石经过炼铁炉冶炼成生铁，而废钢则通过回收和加工再利用。
石灰石则用于炼铁时的脱硫处理。
原料准备是钢材生产的第一步，保证原料的质量和比例对于后续工艺步骤的顺利进行至关重要。
2. 炼铁过程炼铁是钢材生产的核心环节之一。
在传统的高炉炼铁过程中，生铁和废钢被放入高炉中，并加入石灰石和焦炭。
高炉内的高温条件使得铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁，同时焦炭提供的碳使铁和含碳废钢之间发生冶金反应，最终得到液态生铁。
3. 转炉炼钢转炉炼钢是一种常用的钢材生产工艺。
在这个过程中，将液态生铁转化为钢液。
转炉是一个类似于大锅的设备，可以容纳大量的液态金属。
炉内会注入氧气，使生铁中的碳等杂质被氧化和吹除，同时可以根据需要添加合金元素，以调整钢液的成分和性能。
这一过程通过反复地吹氧、冶炼和采样来进行，直到得到所需的钢液成分。
4. 连铸法浇铸连铸法是钢材成形的关键步骤之一。
通过连续浇注钢液，使其在冷却过程中逐渐凝固成坯料。
连铸机通常由一个铸模和一系列的冷却装置组成。
铸模内的钢液通过上升或下降的连续运动，经过一系列冷却水管的作用，形成钢坯。
连铸法能够高效地生产大量的钢坯，并拥有较好的外观和内部组织。
5. 热轧和冷轧经过连铸成型的钢坯可以通过热轧或冷轧工艺进行进一步加工。
热轧是将钢坯加热至高温，然后通过辊轧机械将其压制成所需的形状，如板材、型材等。
热轧工艺具有高效和快速的特点，但在成品表面质量和尺寸精度上有一定的限制。
冷轧则是将钢坯在室温下经过辊轧机械加工，可以获得更高的表面质量和尺寸精度。
冷轧还可以通过控制温度和轧制力度来调节钢材的力学性能。
钢管生产流程
钢管生产流程
钢管是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、机械、化工等
领域。
它的生产流程经过多道工序，需要经过严格的控制和监测，
以确保产品质量和性能。
下面将介绍钢管的生产流程。
首先，钢管的生产通常以原材料的准备开始。
原材料主要包括
钢板、钢坯等。
这些原材料需要经过切割、热处理等工艺，以满足
后续生产的要求。
接下来是钢管的成型工艺。
成型工艺通常分为冷拔和热轧两种
方式。
冷拔是将钢坯通过模具冷变形成型，适用于生产精密钢管；
热轧则是将钢坯加热至一定温度后通过轧制机械成型，适用于生产
一般钢管。
随后是焊接工艺。
对于一些需要焊接的钢管，会经过焊接工艺。
焊接工艺主要包括高频焊、埋弧焊等方式，通过将钢板或钢带经过
卷板、成型、焊接等工序，最终形成焊接钢管。
然后是钢管的表面处理。
表面处理是为了提高钢管的耐腐蚀性
能和美观度。
通常包括酸洗、磷化、镀锌等工艺，以确保钢管在使
用过程中不易生锈、耐腐蚀。
最后是检测和包装。
在生产完成后，钢管需要经过一系列的检测，包括外径、壁厚、长度、化学成分、力学性能等指标的检测。
合格后，钢管会进行包装，通常采用塑料薄膜包装或捆扎包装，以
确保产品的安全运输和存储。
总的来说，钢管的生产流程经过原材料准备、成型、焊接、表
面处理、检测和包装等多个环节。
每个环节都需要严格控制和监测，以确保最终产品的质量和性能。
同时，生产过程中也需要注重节能
减排和安全生产，促进钢管产业的可持续发展。
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成国光
(北京科技大学冶金与生态学院)
特殊钢棒线材流程
日本山阳
超高功率电弧炉(90t,80MVA)－LF－ RH－CC(三流立式大断面 370×470mm2)－初轧(单机架二辊可逆 轧机)－PSW(大压下量三辊行星轧机)－ 棒线材轧机
山阳钢厂氧含量的变迁
日本大同
EAF(70t,4台)－LF(2台)－RH (2台) － CC(两流立式大断面370×470mm2)－初 轧(1000,750轧机)－棒线材轧机
>1510 1368
差距,K
121
156
~142
80
T.[O], [N] /ppm 70 60 50 40 T.[O]
30
20 10 0
LF1 LF2 LF3
RH1 RH2 RH3 RH4 材
[N]
典型的BOF-LF-RH-CC工艺 精炼效果
80
70 T.[O] /ppm 60 50 40
30
20 10 0
新日铁八幡厂第一炼钢厂
1971年－ 1980年
BF
175t LD-OB 脱磷、脱碳 175t LD-OB 铬铁合金 150t VOD 立式板 坯连铸机
1980年 以后
BF
铁水预处 理 脱磷 175t LD-OB 铬铁合金 150t VOD 立式板 坯连铸机
新日铁Yawada Works 不锈钢生产工艺流程
谢谢！
人有了知识，就会具备各种分析能力，
明辨是非的能力。
所以我们要勤恳读书，广泛阅读，
古人说“书中自有黄金屋。
”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识，
培养逻辑思维能力；
通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣；
通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量，
具有320年的历史，1961年拥有世界上的第一台连铸机， 年产量250万吨，主要产品：中厚板 烧结→高炉→铁水预处理→BOF(185t)→ VD(少量LF)→ 板坯CC →加热→轧制
浦项钢厂工艺：BOF－LF－RH －BLOOM
工序
出钢
工艺
脱氧 造渣
传统方法
脱氧次序： FeSi,FeMn,Al
电弧
2.5 48.5 32.6
2.0
6.0
4.1
5.75 10.0
0.22
0.40
5.0
15.75
T.O /ppm 40
20
0
Ar前 Ar后 RH后 中间包
NKK京滨制铁所
250tLD
NK-AP
RH
BL-CC
(1) 炉渣精炼 (2) 气体搅拌
脱气； 夹杂物上浮
立式连铸； 400mm×520mm； TD等离子加热
国外先进厂家的夹杂物控制措施
日本大同公司的轴承钢质量现状
(A:新工艺；B、C、D:传统工艺;E:ESR－VAR工艺)
各种工艺轴承钢疲劳寿命的比较
川崎水岛制铁所(轴承钢)
转炉
高碳出钢； 炉内加Cr铁； 终点T.Fe <7.0%; 低温出钢 1640℃； 高碱度终点控制。
吹氩站
LF1 LF2 LF3
RH1 RH2 RH3 RH4 材
典型的BOF-LF-RH-CC工艺 脱氧效果
不 锈 钢
一步法
电弧炉单炼
感应炉重熔
浇注
二步法
初炼炉
脱碳精炼炉
浇注
三步法
初炼炉
脱碳精炼炉
脱碳精炼炉
浇注
日本川崎千叶厂不锈钢工艺流程
日本川崎千叶三热轧厂不锈钢工艺流程
转炉(SR-KCB/KMS-S)
太钢二炼钢冶炼不锈钢工艺流程
酒泉不锈钢厂冶金流程
C S P 流程图
本课程教学目的回顾：
• 使学生对特殊钢领域有总体了解；
•了解我国特殊钢领域所面临的巨大压力和繁重的 任务； •对特殊钢冶金理论和专业知识的基本学习和初步 掌握；
•强调理论和书本知识的应用来解决实际问题；
•培养学生的创新意识和热爱冶金的使命感。
BF
De-P
De-C
RH
BL-CC
SRP-Simple Refining Process
转炉
容量
160t
底吹气体流量
驱动气体流量
0.1Nm3/min
800Nl/min 450min 80t/min Concast 409mm×531mm 15m
RH
插入管内径 循环量 机型
No.2 Bloom CC
断面 浇注半径（casting radius）
添加CaO-CaF2 循环时间25min 连铸
改进方法
脱氧次序： Al,FeMn,FeSi
电弧
添加CaO-Al2O3 循环时间25min 连铸
LF
调温
造渣 夹杂物去除
RH 连铸
脱气
夹杂物去除
连铸
炉渣特性温度
软化温度,℃
传统工艺, ℃ 改进工艺, ℃
熔化温度,℃
流动温度,℃
1468 1347
1505 1349
大同MRAC－SSS新工艺
(Multfunction Refining and Advanced Casting－ Special Solution Soaking)
• LF+RH 多功能精炼实现钢水极低的[O]、 [Ti]含量； • 中间包的彻底密封防止钢水的重氧化； • 连铸坯热履历的最优化来保证轴承钢棒线 材中含钛夹杂物数量的显著减少和尺寸的明 显变小。
EAF CLU 浇注
芬兰－Tomio
EAF AOD 浇注
巴西－阿塞西塔
EAF/MRP-L VOD 浇注
曼内斯曼－德马克
初炼炉 MRP-L转炉
典型三步法流程
VOD 浇注
浦项不锈钢厂
EAF 复吹AOD VOD 浇注
奥地利－伯乐钢厂
EAF AOD VOD 浇注
比利时－阿尔兹钢厂
EAF K－OBM－S VOD 浇注
炉渣碱度控制；
RH
搅拌制度；
CC
炉渣熔化特性； 炉渣流动性控制。
真空度模式； 真空时间。
CaO (%)
SiO2 (%)
Al2O3 (%)
MnO (%)
T.Fe (%)9.5 添加剂 钢包渣 44.3 51.0
14.5 7.2 10.1 60
中间包容量
30t
60 T.O /ppm 40
[O] [O]0 exp(kt )
K为脱氧速度常数；（1/min）,
20
RH为0.15左右
0 10 20 30 40 50
0
循环时间(min)
爱知
80tEF VSC LF RH CC
神户
高炉 转炉 除渣 VAD EMS
CC
NKK京浜制铁所：高炉－铁水予处理－转 炉－真空除渣－钢桶精炼－RH－CC
弱搅拌
CC
这个厂已经获得了氧含量低于10ppm的清洁度水平。 其具体措施为：(1).减少覆盖渣；(2).降低渣中(FeO) 含量；(3).弱搅拌；(4).合理的脱氧工艺；(5).真空 脱气；(6).连铸中防治水口堵塞。这个厂主要为汽车 工业生产高质量的钢，其中包括轴承钢。
德国克虏伯Siegen-Geisweid厂：
(1)废钢/钢水(2)石灰/焦碳
(3)石灰/焦碳/铬矿(4)终还原
转 炉
DC-KCB (K-OBM-S)
VOD
STAR
CC
川崎用南非铬矿砂，双转 炉冶炼不锈钢工艺流程
STAR工艺简图
除 渣
除 渣 K－BOP FeCr 熔化 粗脱碳、脱硫 SS－VOD 终脱碳 脱 氮
铁水预处 理 － 脱磷
CC
川崎千叶 85吨K－BOP,50吨VOD 冶炼 30%Cr－2%Mo 极低碳、氮不锈钢(要达 到[N]60ppm,VOD 初始碳大于0.80%)
1978年 EAF－VD－CC 1983年 EAF－LF－VD－FT－CC 1986年 EAF－LF－RH－FT－CC
蒂森 ：BF－140tTBM－RH－IC(CC)
英钢公司 Rail － British Steel
260tBOF
LF
RH
330mm×254mm Bloom
G.K.Notman,A.Herbert,D.Morris,C.Jemson:Production of clean rail steels in British Steel Corporation,Clean Steel 3,The Institute of Metals,269-276，1986年
瑞典OVAKO公司
OVAKO公司 氧含量变化
德国轴承钢生产厂家工艺
德国蒂森公司是欧州的主要轴承钢生产厂家 之一，年产轴承钢 16万吨。采用以下两种不同 的轴承钢生产工艺路线:
Ⅰ
Ⅱ
110tEAF
钢桶脱气和精炼
CC
高炉
140tTBM
RH
IC CC
德国Klockner-Georgs厂
转炉
LF
VD
喂线
夹杂物去除常数(1/min)
0.100 0.050
NK-AP
0.020 0.010
0.005
20 50 100
RH
200
500
1000
搅拌功(w/t)
5 m
(3 ~ 4) m
(0 ~ 1) m
住友金属和歌山制铁所
160tSTB-Sumitomo Top and Bottom Blowing
选矿
烧结
矿热炉