抽油杆接箍内螺纹的切削加工
内螺纹接头加工工艺
内螺纹接头加工工艺
内螺纹接头加工工艺是一种常用于连接管道的方法，本文将介绍内螺纹接头的加工工艺步骤和注意事项。
工艺步骤
1. 确定加工材料和要使用的工具。
根据接头的要求，选择适当的材料和工具，如钢材和内螺纹刀具。
2. 对连接管道进行准备。
首先，应清洁管道的表面，确保无杂质和油污。
然后，使用合适的工具，修整管道的末端以获得平整和垂直的面。
3. 进行内螺纹的加工。
使用内螺纹刀具，在管道末端的孔内削出螺纹。
根据接头要求，选择合适的螺距和螺纹规格。
4. 清洁和检查。
用刷子和清洁剂清洁加工后的内螺纹，以去除切削油和碎屑。
然后，使用测量工具检查内螺纹的尺寸和质量。
5. 安装接头。
将加工好的内螺纹与同样规格和螺距的外螺纹接头相互螺合。
根据需要，可以使用适当的密封材料，如垫圈或密封胶。
6. 螺紧接头。
使用扳手或扳手套筒适度螺紧内螺纹接头。
确保螺纹连接紧密，但不过紧，以防损坏接头或管道。
注意事项
- 在加工内螺纹之前，确保管道材料适合进行切削，避免使用难以加工的材料。
- 加工内螺纹时，要控制切削速度和切削深度，以避免刀具损坏或产生质量问题。
- 加工后的内螺纹应进行清洁和检查，确保尺寸和表面质量符合要求。
- 安装接头时，要选择合适的螺距和螺纹规格，并适当使用密封材料，以确保连接的密封性。
- 螺紧接头时，要适度施力，不要过紧，避免导致接头或管道损坏。
以上是内螺纹接头加工工艺的简要介绍，希望对您有所帮助。
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内外螺纹的加工方法
内外螺纹的加工方法加工内螺纹可以采用几种不同的方式。
在传统的攻丝加工中，可以使用螺纹丝锥，以手动或机动方式，在预先钻出的孔中切出内螺纹。
与此相比，冷挤压成形丝锥则被用于内螺纹的无屑加工，在这种加工中，螺纹不是通过切削成形，而是通过冷挤压成形，将工件材料挤压成所需要的螺纹牙型。
随着数控机床的发展，螺纹铣削作为另一种可选工艺被引入内螺纹加工。
加工时，利用刀具特定的圆周运动和进给运动，螺纹在孔中被铣削成形。
这三种加工方法分别适用于不同的加工条件。
“传统”加工方法：攻丝在传统的攻丝加工中，工件材料通过连续切削被去除。
当工件材料的硬度大于HRC60时，以及在深孔螺纹加工中，由于可能出现因排屑困难而引起的尺寸精度和刀具破损问题，攻丝加工的应用受到很大的限制。
无屑加工方法：冷挤压成形螺纹的冷挤压成形加工适用于强度小于1200N/mm2、断裂时拉伸率大于8%的工件材料。
由于冷挤压的作用，这种无屑工艺加工出的螺纹可以达到更高的静态和动态强度，以及更好的表面质量。
然而，冷挤压螺纹成形的缺点是，需要比传统攻丝加工更大的扭矩，以及需要高品质的润滑剂。
高效而精密的加工方法：螺纹铣削螺纹铣削几乎适用于所有工件材料，并具有最好的加工灵活性和最高的生产率。
加工出的螺纹面干净光滑，而且不会发生轴向误切。
对于难加工材料，螺纹铣削往往是最佳加工方式。
另一个被低估的优势是：当刀具折断后，很容易从孔中取出。
螺纹铣削的局限性与螺纹深度有关，一般来说，它能加工不超过3倍螺纹直径的螺纹深度。
无论采用哪种螺纹加工方法，可以确定的是：利用当今先进的CNC 软件模块中的螺纹循环，可以快速而容易地编制加工程序。
m14内螺纹常用加工方法
m14内螺纹常用加工方法1.引言在编写"1.1 概述"部分的内容时，你可以考虑以下写作方向：概述：在现代机械制造中，内螺纹是一种常见的连接方式。
它广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
内螺纹的加工方法对于产品的质量和性能具有重要的影响。
本文旨在介绍内螺纹的常用加工方法，以帮助读者更好地理解和应用内螺纹技术。
解释内螺纹：内螺纹是指在内部孔洞中加工出的具有螺旋形状的螺纹。
它通常用于与外螺纹配合，实现螺纹连接。
内螺纹的制造比较复杂，常需要特殊的加工方法和工具。
重要性：内螺纹的加工方法对于产品的尺寸精度、表面质量和力学性能都有很大的影响。
不同的加工方法可以满足不同工件的要求，提高产品的可靠性和使用寿命。
本文结构：本文共分为三个部分，分别是引言、正文和结论。
引言部分将对内螺纹加工方法的概述进行介绍，包括定义、应用和目的。
正文部分将详细介绍内螺纹的加工方法的分类和具体操作步骤。
结论部分将对内螺纹常用加工方法进行总结，并展望未来的发展方向。
通过上述写作方向，你可以编写出符合文章大纲的"1.1 概述"部分的内容。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该包含对整篇文章的结构和各个章节的简要介绍。
在这里，我们可以简要介绍文章中包含的章节和其主要内容，以帮助读者更好地理解整篇文章的结构安排。
以下是文章结构部分的内容示例：文章结构：本文分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分介绍了本文的概述、文章结构和目的，为读者提供了对全文的整体了解。
正文部分分为内螺纹的定义和应用以及内螺纹加工方法的分类两个章节。
其中，第二章节包含了内螺纹的定义和应用，将详细介绍内螺纹的概念及其在工程领域中的广泛应用。
第三章节将对内螺纹加工方法进行分类介绍，包括传统加工方法和现代加工方法等。
结论部分总结了本文介绍的内螺纹常用加工方法，并对未来内螺纹加工方法的发展进行了展望。
通过以上文章结构的安排，读者可以清晰地了解到本文的章节划分和各个章节的主要内容，有助于读者更好地进行阅读和理解。
螺纹加工方法
螺纹加工方法螺纹加工是机械加工中常见的一种加工方式，它可以用于制造各种螺纹零件，如螺栓、螺母、螺杆等。
螺纹加工方法的选择对于加工效率和产品质量具有重要影响。
本文将介绍几种常见的螺纹加工方法，并分析它们的特点和适用范围。
首先，常见的螺纹加工方法包括车削、铣削、攻丝和滚丝。
车削是利用车床进行螺纹加工，通过车刀在工件上切削出螺纹。
铣削则是利用铣床进行加工，通过铣刀在工件表面切削出螺纹。
攻丝是利用攻丝工具在工件内部形成螺纹，而滚丝则是利用滚丝机通过滚压的方式加工出螺纹。
这几种方法各有特点，适用于不同的加工要求。
其次，车削是一种常用的螺纹加工方法，它适用于加工各种规格的螺纹。
车削加工速度快，精度高，适用范围广，但对设备和刀具的要求也较高。
铣削适用于加工较大直径和较短长度的螺纹，其加工效率高，但是对于螺纹的规格和精度要求较高。
攻丝适用于小批量生产和维修加工，其加工成本低，但是加工速度较慢。
滚丝是一种高效的螺纹加工方法，适用于大批量生产，能够提高生产效率，但对设备和工件材料要求较高。
最后，选择合适的螺纹加工方法需要考虑多方面因素，如工件材料、螺纹规格、加工精度、生产批量等。
在实际生产中，可以根据具体情况选择最合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。
此外，加工过程中需要注意刀具选择、切削参数、冷却润滑等工艺控制，以确保螺纹加工质量。
综上所述，螺纹加工方法是机械加工中重要的加工方式之一，选择合适的加工方法对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
不同的加工方法各有特点，需要根据具体情况进行选择，并在加工过程中注意工艺控制，以确保螺纹加工质量。
希望本文介绍的内容能够对螺纹加工方法有所帮助，谢谢阅读！。
加工抽油杆接箍螺纹夹具设计及制作
加工抽油杆接箍螺纹夹具设计及制作作者：谷云德韦亚奇来源：《中国科技纵横》2012年第23期摘要:抽油杆接箍用于有杆抽油泵油井中抽油杆与抽油杆之间的连接。
接箍的工作状况比较复杂,在每个往复上下的抽油过程中,抽油杆接箍都要受到拉伸、压缩、弯曲等交变应力的作用和油井内各种介质（酸、碱）的腐蚀。
如果抽油杆接箍的内螺纹强度、内螺纹与端面的垂直度、抽油杆接箍的内螺纹与外圆的同轴度不能保证,容易造成抽油杆螺纹松动脱扣,抽油杆接箍偏磨、断裂。
因此,采用合适的工艺措施选用合适的丝锥及工夹具,加工出符合要求,具有高强度的抽油杆接箍螺纹就变得非常重要。
关键词:接箍螺纹夹具设计机械加工制造1、试验调研抽油杆接箍螺纹的加工一般采用车床车削和用钻床丝锥攻制而成,丝锥又分为切削丝锥、半切削半挤压丝锥、全挤压丝锥。
不同的丝锥加工出的螺纹强度、金属纤维组织不同。
切削丝锥加工出螺纹将螺纹根部的金属纤维切断,表面粗糙度差在使用过程中容易在根部出现微裂纹导致早起失效,从而降低螺纹的强度和抗疲劳性能。
半切削半挤压丝锥、全挤压丝锥加工出螺纹是经过冷挤压变形,使挤压螺纹根部附近的晶粒沿变形方向被拉长成纤维状,保证了螺纹根部金属组织的连续性,避免形成显微损伤。
另外,经过挤压沿一定深度形成残余应力层,能够提高接箍的疲劳强度。
三种丝锥加工时,切削丝锥的扭力最小,全挤压丝锥的扭力最大。
分别用三种丝锥加工材料相同、结构尺寸相同的接箍,用两个接头连接在一起,将这三个接箍进行轴向拉伸疲劳试验。
在载荷Pmax=6T下试验,切削丝锥加工的接箍在3*10的循环寿命范围内产生疲劳断裂,而半切削半挤压丝锥和全挤压丝锥加工的接箍都超过了3*10未出现疲劳断裂。
通过试验,结果表明半切削半挤压丝锥加工的接箍,疲劳寿命比切削丝锥加工的接箍提高至少10倍以上,不亚于全挤压丝锥加工的接箍,半切削半挤压丝锥加工时扭力小,同时丝锥的使用寿命长。
我大队通过试验和油田几个抽油杆接箍加工厂和国内丝锥生产厂的调研,在满足使用性能又节约成本的情况下,综合考虑决定采用半切削半挤压丝锥在Z5163B立式钻床上加工抽油杆接箍。
内螺纹和外螺纹的铣削加工技巧
以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，来介绍内螺纹和外螺纹的铣削加工方法。
一、加工准备根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。
二、刀具清单1、内螺纹的铣削如下图所示，加工零件图几何中心的M30×1.5的内螺纹。
1）工件材料：45钢正火，模锻。
90mm×90mm×20mm 2）加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=1.6；牙形角为60度3）加工中心操作系统：FANUC0I4）刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。
单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是：刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。
计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。
选用⌀12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为28mm，编写程序如下：O0001(程序名)M06T01(使用1号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G00X0Y0Z100(刀具快速定位)Z5G01Z0F40(刀具工进到工件表面)#1=-4(将-4赋值于局部变量#1)N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4)G41D01G01X14.25F120(固定循环，刀具半径补偿)G03I-14.25J0(逆时针铣圆一周)G40G01X0(取消刀具半径补偿)#1=#1-4(将#1-4赋值于局部变量#1)IF[#1GE-20]GOTO(条件判别语句，如果#1大于-20，则跳转至N10继续加工)G00Z100(快速抬刀)Y150M05(主轴停止)M30(程序结束)2、确认底孔加工完成，并用⌀32倒角钻倒C1.5mm的角以后，选择⌀14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速S=1200r/min，F=120mm/min程序编写如下：O0002(程序名)M06T02(换2号刀)G54G90G40M03S1200(程序初始化)G0X0Y0Z100Z5(刀具快速移动到定位点)G01Z0F40(刀具工进到工件表面)#1=0(将0赋值于局部变量#1)N10#2=#1-1.5(将#1-1.5赋值于局部变量#2)G42D02G01X14,.19G02Z[#2]I-14.19(圆弧导入半径)#1=#1-1.5IF[#1GE-21]GOTO10(条件判别语句，如果#1大于-21，则跳转至N10继续执行程序)G40G01X0(取消刀具半径补偿)G00Z100(快速抬刀)Y150MO5(主轴停止)M30(程序结束)3、选择9齿螺纹梳刀(T03)铣削螺纹，主轴转速S=1200r/min，F=120mm/min，这种加工效率非常高，加工时间大大缩短，在大批量加工螺纹中，具有很大优势。
内螺纹的铣削加工程序
内螺纹的铣削加工程序内螺纹的铣削加工是金属加工中比较常见的一种加工方式。
内螺纹的铣削加工需要根据不同的材料和螺纹类型进行不同的加工程序设计。
下面我们将以钢材为例，介绍内螺纹的铣削加工程序。
首先，在进行内螺纹铣削加工前，必须要使用合适的工具将工件夹紧，保证工件不会晃动或移动，避免加工出现误差。
接着，需要根据螺纹规格选择合适的刀具。
如果是粗螺纹，可以选择带有大排屑槽的刀具，如果是细螺纹，则需要选择带有小排屑槽的刀具。
一般来说，内螺纹的铣削加工是分为粗加工和精加工两个步骤进行的。
首先进行粗加工，处理掉工件上的大部分材料，然后再进行精加工，将螺纹加工精度提高到更高的水平。
具体的程序设计如下：1.粗加工程序设计首先，确定切削速度和切削进给量合适的范围。
一般来说，在进行粗加工时，应该使用较大的切削速度和进给量，这样可以快速地将大部分材料去除，提高加工效率。
然后，选择合适的刀具。
需要选择粗加工用的刀具，以满足切削加工速度较高的要求。
接着，通过自动编程软件进行自动编程，确定刀具轨迹，并设置初始刀具位置。
然后，进行加工实验，检查加工效果，并根据加工效果调整程序。
在进行精加工时，需要大幅度降低切削速度和进给量，以提高加工精度。
需要选择相应的刀具，并进行轨迹规划和初始位置设置。
在进行加工实验时，为了保证加工精度，可以逐步调整切削速度和进给量，逐步提高加工精度。
一旦达到了最佳的加工效果，就可以保存程序，并开始进行批量生产。
总的来说，内螺纹铣削加工需要选择合适的刀具，并根据不同的材料和螺纹类型进行不同的加工程序设计。
需要进行充分的加工实验，并根据实验结果调整加工程序，以达到最佳的加工效果。
常用石油钻杆接头螺纹的数控加工
常用石油钻杆接头螺纹的数控加工摘要：数控加工技术的应用，提高了机械加工行业的速度、质量、精度，减少了劳动时间、劳动强度，降低了成本，降低了废品率，对于整个机械行业和全国的经济发展，都起到了很大的推动作用；文章着重介绍API系列规范的石油钻杆接头螺纹的计算和数控加工程序；这种管具螺纹不同于常规的管螺纹，是一种特殊行业、特殊要求的管螺纹，利用数控加工技术的优势，加工这种特殊管螺纹，正好突显了数控加工技术的优点。
关键词：石油管具；接头螺纹；数控加工；数控程序在我国石油的勘探和开采中，钻采的深度越来越深，对于钻采管具的质量要求也越来越高，而钻采管具的接头就成了关键部位。
当今采用的API系列规范的石油管具专用螺纹，在石油行业中起着非常重要的作用。
本文重点介绍了API系列规范的石油钻杆接头螺纹的计算和数控加工程序：常用钻杆接头螺纹的加工1、钻杆螺纹外螺纹的加工图1所示图1 钻杆螺纹外螺纹{1}钻杆接头外螺纹基本尺寸的计算[1],[2]基面中径C=128.059mm外螺纹的大端大径D L=133.350mm外螺纹根部圆柱的直径D LF=130.42mm外螺纹小端的直径D S=114.3mm外螺纹锥部长度L PC=114.3mm根据图中已知 61=-PC S L L D D 613.11442.130=-S D 解得D S =114.3mm 614.13035.13312=-L 解得L 12=17.7mm 由图可知L ≤12 所以L=12mm611235.13312=-l D D L12=133.35-2=131.35mm因为内螺纹大端的小径=外螺纹大端的小径611207.12812=-小径l D D L12小径=126.07mm600角点A Z 的坐标近似等于或小于P=6.356.35/X=t g 60O =1.732X=3.666A X =107+2×3.666=114.332mmA Z =-6.35{2}钻杆接头外螺纹的加工程序O0001N10 G50 X200 Z100N20 M30 S600N30 T0101 （外圆刀）N40 G00 X170 Z5N50 G71 U2 R0.5N60 G71 P70 Q120 U0.5 W0.1 F150N70 G00 X107N80 G01 Z0 F40N90 X1140332 Z-6.35N100 X133.35 Z-114.3(Z-112.7±1.6)N110 X154N120 X168 W-7N130 G00 X200 Z100N140 T0202N150 M03 S800N160 G00 X170 Z5N170 G70 P70 Q120N180 G00 X200 Z100 T0200N190 M05N200 M00N210 M03 S400N220 T0303N230 G00 X170 Z-114.3N240 G01 X130.4 F40N250 G00 X170N260 Z-11.3N270 G01 X130.4 F40N280 G00 X170N290 Z-108.3N300 G01 X130.4N310 G00 X170N320 Z-105.3N330 G01 X130.4N340 G00 X170N350 Z-102.3N360 G01 X130.4N370 G00 X170N380 X200 Z100 T0300N390 T0404N400 M03 S400N410 G00 X132 Z4N420 G92 X131.35 Z-102.3 R-8.86 I4 N430 X129.35N440 X128.0N450 X127.35N460 X126.5N462 X126.07N470 G00 X200 Z100N480 M302、钻杆接头内螺纹的加工图2所示图2 钻杆接头内螺纹{1}钻杆接头内螺纹基本尺寸的计算[1],[2]61407.128=-大外小D208.102=-=小端小大外小D D R{2}钻杆接头内螺纹的加工程序O0002N10 G50 X68 Z100N20 M03 S400N30 T0101N40 G00 X68 Z4N50 G71 U2 R0.5N60 G71 P70 Q120 U0.5 W0.1 F150N70 G00 X134.9N80 G01 Z0 F40N90 X132.233 Z-16N100 X124.9 W-6.35N110 X113.2 Z-130.2N120 X70 W-37.411N130 G00 X68Z100N140 M03 S800N150 G00 X68 Z4N160 G70 P70 Q120N170 G00 X68 Z100 T0100N180 T0202N190 M03 S400N200 G00 X68 Z4N210G 92 X108.320 Z-118.5 R10.208 I4N220 X110N230 X111.32N240 X112N250 X112.8N260 X113.9N270 X113.6N280 G00 X68 Z100 T0200N290 M303、钻杆接头螺纹的外观图图3所示图3参考文献：[1]. 中华人民共和国国家标准《石油钻杆接头螺纹》GB/T 9253.1——1999[2]. 中华人民共和国国家标准《石油天然气工业套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验》GB/T 9253.2——1999。
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抽油杆接箍内螺纹的切削加工
【摘要】本文介绍了抽油杆接箍内螺纹加工过程中，对切削设备、切屑丝锥和冷却润滑液的选择。
还介绍了切削加工的基本操作方法和抽油杆接箍底孔尺寸的确定。
【关键词】抽油杆接箍螺纹切削丝锥冷却润滑液
抽油杆接箍是连接抽油杆的关键零件，材料为45#，调制处理hra56～62，内螺纹牙型几何尺寸要求较严。
在国内挤压有色金属小螺纹孔和公制内螺纹曾经有过报道，也提出过计算挤压前螺纹底径的经验公式。
我们针对我厂所生产的几种规格的抽油杆接箍，通过了现场工艺试验，利用数学优选法，优选出了符合我厂设备状况的工艺参数，供大家参考。
1 切削加工原理
金属切削加工，是指用刀具从工件表面按人们需要和预先设想，去除多余材料的过程。
2 切削设备的选择
目前在国内，较为普遍的切削设备为车床和钻床，但是，由于车床加工内螺纹的效率低下，不能形成批量生产，同时车床只适合加工小孔径的内螺纹，而钻床比较适合批量生产，排屑容易，生产效率高。
因此，我厂选择在zq5163a立式钻床上进行内螺纹的切削加工。
图1a 改造前手图1b 改造后的
动卡盘风动卡盘
3 切削加工操作方法
对于切削加工的操作方法有很多，我仅介绍我厂加工抽油杆接箍
时的切削方法。
我厂是将三爪卡盘固定在钻床台面上，将接箍夹紧进行切削，利用三爪卡盘自动定心来保证内螺纹的同心度。
由于抽油杆接箍是批量生产，产量很大，利用卡盘扳手上卸接箍非常浪费时间，因此，我厂将三爪卡盘进行了改进，改为风压卡盘，利用风压来夹紧松卸卡盘，进而提高了接箍内螺纹的加工的效率。
见图1。
4 切削丝锥的选择
螺纹加工的质量直接影响抽油杆井下工作时间的长短，因此，接箍内螺纹的加工是接箍加工非常重要的一个环节。
而接箍内螺纹是由切削丝锥来完成的，因此，切削丝锥质量的好坏是非常重要的。
对于切削丝锥的选择，我厂主要从切削丝锥的切削角度、切削丝锥外径、切削丝锥的公差带、螺纹底孔直径等几个方面来考虑，我们选择的是哈尔滨生产的切削丝锥。
见图2
6 切削速度的确定
切削钢件材料时，切削速度不易过快，切削速度过快，由于摩擦产生的热量会使丝锥过早磨损，严重影响丝锥地使用寿命，同时还会降低螺纹的精度。
通过试验，我们选择的转速为22rpm左右。
7 冷却润滑液的选择
冷却润滑液在金属切削过程中不仅起到冷却、清洗和防锈作用，更重要的是在切削过程中，在金属表面形成润滑膜，减小切削力，减少刀具和切屑的粘结，摩擦和功率消耗，降低刀具磨损，减少工件变形，起到润滑作用。
我厂在试验过程中，分别选择了机油、菜油、煤油+石蜡，进行了切削试验，通过对丝锥寿命、工作效率、
产品合格率等多项指标的评定，最终我们选定了煤油+石蜡为切削冷却润滑液，其能有效降低切削时的工作扭矩，控制丝锥前刀面切削瘤的产生，同时螺纹的表面粗糙度和尺寸精度也很好。
8 切削丝锥的刃磨
丝锥刃口磨损后，为了使丝锥充分利用，应及时对丝锥进行刃磨，方法如下：先对磨损后的刃口修快，然后磨长切削部分至5至7牙，使切削部分的倾斜角度减小，增加了切削刃数，减小了每个刃的切削量，并将切削刃磨出后角，这样延长了丝锥的寿命，提高了工作效率。
通过以上试验确定各个参数后，我厂的抽油杆接箍已形成批量生产，一只丝锥地寿命由原来的平均切削800件上升到平均1400件以上。
另外，我厂在其他参数不变得情况下，工作时改为两只切削丝锥交替使用，在一只丝锥发热严重时就换下一个，以便使其冷却，这样往复循环，目前平均2只丝锥能切削2400件以上，产品合格率达98%以上，同时效率也有了较大提高。
以上选定的工艺参数仅适合我厂抽油杆接箍内螺纹加工，对于其他厂，还要根据各个厂的设备状况，人员素质和材料机械性进行适当调整。
参考文献
[1] 计志孝，等.螺纹加工新工艺[m].北京：兵
器工业出版社，1998。