球墨铸铁铸造工艺(1)
球墨铸铁性能和生产工艺
球墨铸铁旳化学成份
选择合适旳化学成份是确保球墨铸铁 取得良好旳金相组织和高性能旳基本条件， 化学成份旳选择既要利于石墨旳球化和取 得满意旳基体，以期取得满意旳性能，又 要使球墨铸铁具有良好旳铸造性能。
一、五大元素
1、碳和硅
因为石墨球对基体旳减弱作用很小，所以碳含量在 3.2-3.8%时，对力学性能无明显影响。拟定球墨铸铁旳 碳硅含量时，主要从确保铸造性能考虑，将碳当量选择在 共晶成份左右。
2、缩孔和缩松
特征：缩孔发生于第一次收缩阶段。 表面凹陷及局部热节凹陷，含气孔旳暗 缩孔，内壁粗糙。缩松发生于第二次收 缩阶段。被树枝晶分割旳溶池处成为真 空，凝固后旳孔壁粗糙、排满树枝晶旳 疏松孔为缩松。
原因：碳当量低，磷含量高，增长缩 孔缩松倾向。
措施：提升铸型刚度，如使用树脂砂， 提升铁液碳当量。
形核物质 1、石墨：未溶石墨、添加晶体石墨、非平 衡石墨 2、岩状构造碳化物基底 3、氧化物 4、硫化物/氧化物 5、铋及铋旳化合物
球墨铸铁旳孕育
球墨铸铁孕育旳主要性 灰铸铁、球墨铸铁孕育旳异同点 孕育衰退现象 提升孕育效果旳措施
a.选择强效孕育剂 b.必要旳S旳含量 c.改善处理措施 d.提升铸件冷却速度
这些条件旳实质在于变化石 墨结晶旳冷却情况。
球墨铸铁旳金相组织与力学性能旳关系
球墨铸铁旳力学性能是和它旳金相 组织亲密有关旳。确保铸铁中石墨球化 良好，是熔制球墨铸铁旳第一要求。
只有石墨球化，才干充分发挥金属 基体旳作用，使铸铁旳力学性能大幅度 提升。也只有石墨球化后，进一步变化 基体旳性能才更有意义。
球墨铸铁旳形成
球状石墨旳形成经历了形核与生长两个阶段。 其中旳形核是石墨旳首要过程，铁液在熔炼及随 即旳球化、孕育处理中产生大量旳非金属夹杂物， 初生旳夹杂物非常小，在随即浇铸、充型、凝固 过程相互碰撞、聚合变大，上浮或下沉，成为石 墨析出旳关键。
球墨铸铁的一关键环节--球化处理工艺(热加工行业论坛)
损严重、吸收率、低球化剂消耗量大劳动 环境差等缺点.多年来人们一直在利用盖包 法的优点进行球铁生产,同时也在不断地努 力克服工艺在使用中的不足之处: (1)包盖起吊困难,操作难度大;(2)在使用冲 天炉连续出铁时,铁液重量难以精确量化.
盖包法可以大大减少球化剂与空气中 氧的接触几率,从而可以减少镁的氧化烧 损,提高镁元素的吸收率,能有效提高和稳 定球化效果及球铁性能;减少球化剂的加 入量,降低生成本;减少球化时的闪光和烟 尘,降低对环境的污染.由冲入法改为加盖 法时,只需在冲入法球化包上添加一个包 盖,其它和产结构和原料基本不用做任何 调整,符合我国国情,容易在工厂推广.
另一种是利用镁蒸气 在铁液包中自建压力的方 法,球化处理时,通过钟罩 把纯镁加入密封铁液包下 部,镁在包内立即气化,迅 速产生大量的镁蒸气.此蒸 气通过铁液时,一部分被铁 液吸收,另一部分逸出并迅 速在包内上部间隙建立起 与铁液温度相应的饱和蒸 气压(一般0.6~0.8MPa).这 时镁就不再因沸腾汽化而 损失了.
提高时，含镁合金的熔点就会降低，这样包芯线 粉料层的“过程汽化层” 产生镁蒸汽的时间提 前，形成使钢带失效的镁蒸汽量的时间就会提前， 从而导致钢带失效的时间提前，因此，当包芯线 含镁合金的百分比提高时，包芯线喂入包底的喂 线速度就需要相应提高。 （4）包芯线芯剂中镁所处形态的影响：当其 它条件不变时，如果包芯线中的含镁材料由硅镁 合金颗粒变成纯镁颗粒与硅基合金颗粒的混合物， 虽然，包芯线在铁水中各层物料的温度分布没有 发生改变，但由于纯镁颗粒的熔点仅为650℃左 右，包芯线粉料层的“过程汽化层”达到纯镁颗 粒熔点的时间就会大幅度提前，一旦纯镁颗粒熔 化变为镁液，就会迅速向其周围的合金颗粒间隙 中渗透，合金颗粒层的导热能力就会迅速
球墨铸铁铸件的补缩工艺[1]
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收稿日期:2010-09-19; 修订日期:2010-10-20作者简介:牟行辉(1974- ),四川射洪人,工程师.从事铸铁件铸造工艺设计和质量控制工作.Email:m u_xinghu i@V ol.32N o.1Jan.2011铸造技术F OU N DRY T ECH NO LO GY工艺技术 Technology球墨铸铁铸件的补缩工艺牟行辉(陕西秦川机床工具集团有限公司,陕西宝鸡721009)摘要:通过分析和总结在生产实践过程中球墨铸铁铸件产生缩孔缩松缺陷以及成功解决办法,对球铁铸件凝固收缩理论提出理解和看法:铸件的补缩及缺陷产生取决于压力,由于球铁的凝固特性使石墨化膨胀和凝固收缩分离,薄壁件截面凝固差异不明显,石墨化膨胀压力无法有效利用,厚大件的截面凝固的差异大,容易实现石墨化膨胀压力的利用。
铸造补缩工艺的设计原则就是提供并保持这样的压力,对薄壁要强调外部压力补缩,厚壁则充分利用石墨化膨胀压力自补缩。
关键词:球墨铸铁;缩孔缩松;补缩;凝固压力中图分类号:TG255 文献标识码:A 文章编号:1000-8365(2011)01-0007-04Feeding Process of the Ductile Iron CastingsMU Xing -hui(Qinchuan Machine Tool Group C orp.,Baoji 721009,C hina)Abstract:By analyzing and summ arizin g the process of practice in the production of du ctile iron castings produ ced Shrinkage Defects an d successful solution.Make to some un derstand an d view of du ctile iron castings solidification theory:Feeding a castin g depend upon the pressure.For the solidification ch aracteristic of th e sph eroidal graph ite cast iron,th e expan sion of the graphitization are not syn chronized shrin k.In thin wall,no fu nction of the the expansion pressure of the graphitization because fewer division of solidification,and the thick wall,the more division with solidification in section,so th e expan sion and the shrink will be segistration.So the inten tion of the feeding process disign are su pporting and keepin g on pressu re.Th e th in wall,pressu re shall be su pported with others,and the thick wall,th e pressu re maybe exploit th e th e the expansion of the graphitization.Key words:Du ctile C ast Iron;Shrinkage;Feedin g;Solidification Pressure1 球铁凝固收缩工艺理论对球墨铸铁件采用什么样的工艺措施解决和防止缩孔缩松,目前的共识是,铸型必须具有足够的刚性和强度,化学成分接近共晶成分、加强球化和孕育处理以产生足够的石墨化膨胀。
qt600球墨铸铁铸造技术条件
qt600球墨铸铁铸造技术条件（实用版）目录1.QT600 球墨铸铁的概述2.QT600 球墨铸铁的技术要求3.QT600 球墨铸铁的铸造工艺4.QT600 球墨铸铁的应用领域5.结论正文一、QT600 球墨铸铁的概述QT600 球墨铸铁是一种高强度、高韧性的球墨铸铁材料，其主要成分为铁、碳、硅、锰、硫、磷等。
QT600 球墨铸铁具有良好的铸造性能、力学性能和耐磨性能，因此在我国被广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造。
二、QT600 球墨铸铁的技术要求QT600 球墨铸铁的技术要求主要包括化学成分和力学性能两方面。
1.化学成分QT600 球墨铸铁的化学成分主要包括碳 (C)、硅 (Si)、锰 (Mn)、硫(S) 和磷 (P)。
其中，C:2.5-3.0%，Si:2.3-2.7%，Mn:0.2-0.4%，S<0.02%，P<0.08%。
此外，QT600 球墨铸铁中还含有少量的稀土氧化物，如Cu:0.35～0.40%。
2.力学性能QT600 球墨铸铁的力学性能主要包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。
其中，抗拉强度≥600MPa，抗压强度≥700MPa，抗弯强度≥900MPa，抗剪强度≥600MPa。
三、QT600 球墨铸铁的铸造工艺QT600 球墨铸铁的铸造工艺主要包括熔炼、球化、浇注和凝固四个过程。
1.熔炼采用感应炉熔炼，将铁、碳、硅、锰、硫、磷等元素按一定比例加入炉内，熔化后进行搅拌，使元素均匀分布。
2.球化将熔炼好的铁水倒入球化剂中，使铁水形成球状。
球化剂一般为硅铁、镁铁等，其作用是使铁水中的 MnS 氧化为 MnO，并形成球状结构。
3.浇注将球化好的铁水倒入铸型中，进行浇注。
铸型可以是砂型、金属型等。
4.凝固铁水在铸型中逐渐冷却，形成凝固的铸铁件。
凝固过程中，铁水中的石墨结构逐渐形成，使铸铁件具有良好的韧性和耐磨性能。
四、QT600 球墨铸铁的应用领域QT600 球墨铸铁广泛应用于汽车、机械、建筑等行业的零部件制造，如汽车发动机缸体、轮毂、机械齿轮、轴承座等。
球墨铸铁工艺
球墨铸铁工艺
球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：球墨铸铁的主要原料是铸铁和球化剂。
铸铁通常是废铁、废钢等回收材料，球化剂则是一种能够使铸铁中的碳以球形形式存在的添加剂。
2. 熔炼铸造：将原料放入高温熔炉中进行熔炼，熔炼温度通常在1400℃以上。
在熔炼过程中，加入球化剂，使铸铁中的碳以球形形式存在。
3. 浇注铸造：将熔融的球墨铸铁液体倒入铸型中，待其冷却凝固后，取出铸件。
4. 热处理：对铸件进行热处理，以提高其强度和韧性。
通常采用淬火和回火的方法进行热处理。
5. 加工和表面处理：对铸件进行加工和表面处理，以达到所需的形状和表面质量。
球墨铸铁工艺的优点是生产效率高、成本低、材料性能优良，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
球墨铸铁管热模法生产工艺流程
DN1200-DN2200热模大口径管生产工艺（试行）一、制芯部分（一）混砂工艺1、生产用原料A、改性呋喃树脂（参JB/T7526—94）牌号：改性呋喃90树脂技术指标：含氮量：＜3%（微氮型——特定）；糠醇含量：＞90%；游离醛：＜0.8%；水份：＜3%；粘度：30—70%浬泊；比重：1.1—1.2；PH：6.5—7.0抗拉强度：＞18kg/cm2（24小时）；抗弯强度：＞45kg/cm2（24小时）；颜色及外观：棕黄色或棕红色透明液体；有效存放期：6个月。
B、固化剂（参HG/T2354—92）固化剂名称及种类：a、75%对甲苯磺酸（夏季）；b、二甲苯磺酸（冬季）。
型号：GC08。
技术指标：密度：1.2—1.4g/cm3;粘度：170—200mpa.s(20℃);总酸度：29.0—31.0;游离硫酸：4.5—7.0。
C、原砂（参GB9442-88）名称：铸造用硅砂;牌号:ZGS93-30Q-30;技术指标：SiO2：≥94%；原砂混制前要求：含泥量：≤0.3%;含泥量：≤0.5%;水份:≤1%；水份:≤4%；砂温：22—24℃。
2、混砂设备：设备名称：固定式双臂树脂混砂机。
设备型号：S2512D12/h。
3、加入量（配比）：原砂：树脂=100：3.5—4.5（以重量计）；树脂：固化剂=1：0.2—0.4（以重量计）。
4、芯砂检测条件：24小时后检测抗拉强度。
5、标准：抗拉强度：＞18kg/cm 2（24小时）；抗弯强度：＞45kg/cm 2（24小时）；6、混砂工艺流程：（二）、制芯工艺1、制芯材料:a 、芯砂；b 、自硬冷芯盒脱模剂；c 、自硬砂芯用醇基快干涂料。
2、制芯工艺流程制芯工艺流程图如下所示：注：大口径管砂芯生产用自硬型砂芯生产和使用注意事项如下：1、必须在树脂内加入硅烷，加入量为树脂的0.2~0.4%。
2、芯砂必须均匀捣实。
3、开模必须在捣固成型后40--60分钟后进行。
4、砂芯必须采用焦炉或烘干窑烘烤，烘烤温度在40~70℃，烘烤时间在2~4小时，注意不要将明火直接接触砂芯表面。
球墨铸铁铸造工艺流程
球墨铸铁铸造工艺流程
《球墨铸铁铸造工艺流程》
球墨铸铁是一种高性能铸铁材料，具有很高的强度和耐磨性，常用于制造汽车发动机缸体、机床床身等重要零部件。
球墨铸铁的制造工艺流程具有一定的复杂性，需要经过多道工序才能得到优质的铸件。
首先，球墨铸铁铸造的原料主要包括融化铁水、球化剂和稀土镁合金。
在铸造过程中，首先将合格的铁水装入球墨铸铁模具中，然后加入球化剂和稀土镁合金。
球化剂的作用是使铁水中的石墨颗粒球化，提高铸件的韧性和强度；而稀土镁合金则可以进一步改善铁水的流动性和润湿性，提高铸件的表面质量。
随后，通过震动、振动或压力等方法，让铁水在模具中充分填充并冷却固化，形成球墨铸铁铸件。
在这个过程中，需要控制好铁水的温度、流动速度和填充压力，确保铸件的密实性和表面质量。
最后，还需要对球墨铸铁铸件进行去毛刺、修磨、热处理等后续工艺处理，以提高铸件的机械性能和表面光洁度。
整个球墨铸铁铸造工艺流程是一个相当复杂的过程，需要严格控制各道工序的参数和质量，才能保证最终铸件的质量。
同时，还需要使用先进的铸造设备和工艺技术，以确保球墨铸铁铸件具有均匀的组织结构和优异的性能。
球墨铸铁管的工艺特点
球墨铸铁管的工艺特点
球墨铸铁管是一种由铸铁球墨化而成的管道材料，具有以下工艺特点：
1. 球墨化处理工艺：球墨铸铁管是通过将铸铁中的碳球化处理，使铸铁变成球状石墨微晶体的管道材料。
球墨化可以提高铸铁的韧性和强度，使其具有更好的抗拉伸能力。
2. 硫化镁球墨化：球墨化处理通常使用硫化镁作为球化剂，通过在铸铁中加入适量的硫化镁，经过一定的热处理过程，将碳变成球状石墨。
这种处理方法可以有效降低碳球化过程中的温度和时间要求，提高生产效率。
3. 球墨铸铁管的铸造工艺：球墨铸铁管的铸造工艺一般采用连续铸造法或者离心浇铸法。
连续铸造法是将炉中的熔融铁液连续注入球墨铸铁管模具中进行铸造，离心浇铸法是将铁液在高速旋转的模具中进行离心铸造。
这些铸造工艺都可以获得高质量的球墨铸铁管。
4. 其他特点：球墨铸铁管具有良好的耐腐蚀性、耐压性和耐磨性，适用于输送各种介质。
此外，球墨铸铁管具有较高的密度和硬度，可以防止管道内部的渗漏和裂纹。
总之，球墨铸铁管的工艺特点主要包括球墨化处理、硫化镁球墨化、铸造工艺的选择等，这些特点使得球墨铸铁管具有优异的性能和广泛的应用领域。
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球墨铸铁铸造工艺
1、金属炉料的要求
各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。
其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。
防止有密闭容器混入炉料中。
所有炉料应按配料单过称。
球墨铸铁化学成分
球墨铸铁单铸试样力学性能( GB/T1348-1988)
3. 熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：熔炼过程化学成分控制范围
3.1.2 球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围
机械性能控制范围符合、标准
配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。
（注
意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%）
加料顺序：
200kg 新生铁或回炉料-1/3 增碳剂-废钢-1/3 增碳剂-废钢-1/3 增碳剂- 新生铁- 回炉料。
增碳剂不准一次加入. 防止棚料.
6 冶炼要求加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。
熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分
根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。
成份不合格不准出铁水
测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度，
出铁水前扒渣干净。
小铸件要用吨包分包出铁或球化
7 球墨铸铁的孕育和球化处理
孕育剂选用75SiFe, 加入方法为随流加入。
球化处理材料的技术要求参见下表（有特殊要求的球化剂按专项规定）.
球铁处理方法
7.3.1 球化处理采取冲入法
7.3.2 将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3 的硅铁粒）%增碳剂-聚渣剂- 铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平, 椿实。
7.3.3 铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合
金。
先出2/3 铁水球化
7.3.4 球化反应结束后，再出余下的铁水1/3 。
剩余2/3 Si75 孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。
孕育后必须搅拌铁水。
7.3.5 铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。
8 球化质量的炉前检验
三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm（高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色，中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。
观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。
9 浇注准备好泥球。
及时堵住漏箱。
铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定
球铁浇注前放%的大块硅铁在铁水表面, 进行随流孕育.
连续浇注，不得断流。
始终保持浇口杯充满2/3 左右。
见冒口上铁水或气孔火焰无力时,慢浇, 到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注. 在冒口翻腾时继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水.
浇注时保证冒口浇满, 盖上保温剂
最后浇注试样
球墨铸铁要按《球墨铸铁球化率追溯管理规定》进行
按工艺要求保温。
10.球墨铸铁的出厂检验项目和型式试验项目按下表规定执行
试验方法及检验规则
按《GB/T1348-1988》和《GB/T9441-1988》检验机械性能和金相组织
11 质量记录：
化学成分原始记录
球化追溯检验记录
配料记录
熔炼浇注记录
熔炼值班记录
机械性能检验记录金相检验记录。