注塑工艺与模具设计课件
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塑料成型工艺及模具设计PPT课件
1.目测法。 2.结构定位法，见图9－9所示 。 图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上 模连接为一体的结构，加料腔采用镶拼结构，主流道做 在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。 图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式，有用螺 母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
9.2.2 压注模专用零件结构设计
式中 A—加料腔断面积，cm3 N —专用压机辅助缸的额定压力，Ｔ； q — 成型塑料所需的挤压力,按表9-1选用。
9.2.2 压注模专用零件结构设计
当压机确定后，还应计算校核加料 腔内产生的单位挤压力是否足够。 计算校核式为：
1000Ｎ/A=P′≥ｑ 式中 Ｎ－压机额定压力，Ｔ；
P′－实际单位挤压力，Ｋｇ／ cm3
ｑ—不同塑料所需单位挤压力， 参见表9-1
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2)加料腔的高度 H=V/A+(0.8 ～ 1.5cm)
(9-5) 式中 H－加料腔高度
V－塑件及浇注系统，以及残余 废料为松散原料时的总体积；
A－加料腔的端面积
9.2.2 压注模专用零件结构设计
2.柱塞
普通压机用压注模柱塞的结构形式如图9－12所示， 图c的柱塞用于移动式模具，外形为头部倒角的简单圆 柱形，图a、b、d的柱塞带有底板，以便固定在压机 上。柱塞与底板之间可做成组合式或整体式。图d的柱 塞上开设有环形槽，塑料溢入充满并固化在槽里，起 到了活塞环的作用，它将阻止塑料从间隙中较多地溢 出。图a、d柱塞端面开设有些楔形沟槽，图9－13清
9.2 压注模
9.2.1 压注模的类型 9.2.2 压注模专用零件结构设计
9.2.1 压注模的类型
（一）普通压机用压注模
1.移动式压铸模(见图9-4)
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计ppt课件
8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
20
第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
2024年7月31日
21
第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
2024年7月31日
2
第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
2024年7月31日
29
第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
2024年7月31日
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第8章 注塑模具结构件设计
1.计算方法（相关公式见书） 2.经验确定法
模架长宽尺寸E和取决于内模镶件的长宽尺寸A和B，即A、B 板的开框尺寸。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）A、B板的宽度尺寸确定。 一般来说在没有侧向抽芯
的模具中，模板开框尺寸A应大致等于模架推件固定板宽度尺寸C， 在标准模架中，尺寸C和E是一一对应的，所以知道尺寸A就可以 在标准模架手册中找到模架宽度尺寸E。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• ① 模架的规格型号； • ② 动模板和定模板的设计； • ④ 方铁什么情况下要加高； • ⑤ 定距分型结构的设计； • ⑥ 撑柱的设计； • ⑦ 复位弹簧设计； • ⑧ 定位圈的设计； • ⑨ 紧固螺钉的设计。
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑模具设计与制造教程
03
注塑模具结构设计
分型面设计技巧及注意事项
分型面选择原则
确保产品顺利脱模，减少溢料和 飞边，简化模具结构。
分型面设计要点
分型面应位于产品断面轮廓最大 的地方，便于脱模；避免在分型 面上设计小孔或凹槽，防止溢料 和飞边；分型面的设计应便于模
具的加工和装配。
注意事项
分型面的选择应避免影响产品的 外观和性能；对于复杂的产品， 可能需要采用多个分型面进行脱
性能要求
模具材料应具有良好的切削加工性、热处理稳定 性、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳性等性能。
精度与表面质量要求
精度要求
根据产品精度要求，确定模具的制造 精度和装配精度，保证产品的尺寸精 度和形位公差。
表面质量要求
模具表面应平整、光滑，无裂纹、毛 刺等缺陷；分型面、型腔等重要表面 应达到一定的粗糙度要求，以保证产 品的外观质量和脱模顺畅。
分类
根据模具的结构和使用特点，注塑模具可分为单分型面 注塑模、双分型面注塑模、带有侧向分型与抽芯机构的 注塑模以及热流道注塑模等。
注塑模具结构组成
导向部件
浇注系统
由主流道、分流道、浇口和冷料 穴等组成，用于将熔融的塑料从 注塑机喷嘴引入模具型腔。
包括导柱、导套等，用于保证动 模和定模在合模时的相对位置精 度。
压力调整技巧及常见问题解决方案
压力调整技巧
注射压力、保压压力和背压是注塑成型过程中的关键压力参数。 根据产品的结构、壁厚和塑料的流动性，合理调整这些压力参 数，以确保塑料充分填充模具并补偿收缩。
常见问题解决方案
针对飞边、短射、缩水等常见问题，通过调整注射速度、保压 时间和压力分布等参数，可以有效改善产品质量。
加工工艺流程梳理与规范操作指南
注塑模设计PPT课件
•11
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）
第1章 注塑成型基础知识 ppt课件
随着电能应用的不断拓展以电能为介质的各种电气设备广泛进入企业社会和家庭生活中与此同时使用电气所带来的不安全事故也不断发生142工艺条件3模具温度随着电能应用的不断拓展以电能为介质的各种电气设备广泛进入企业社会和家庭生活中与此同时使用电气所带来的不安全事故也不断发生142工艺条件3保压压力随着电能应用的不断拓展以电能为介质的各种电气设备广泛进入企业社会和家庭生活中与此同时使用电气所带来的不安全事故也不断发生142工艺条件4开模时间随着电能应用的不断拓展以电能为介质的各种电气设备广泛进入企业社会和家庭生活中与此同时使用电气所带来的不安全事故也不断发生142工艺条件2注塑速度随着电能应用的不断拓展以电能为介质的各种电气设备广泛进入企业社会和家庭生活中与此同时使用电气所带来的不安全事故也不断发生15注塑常用塑料的主要性质树脂plastics一般是指由一种或多种简单的单体monomers经由化学聚合反应polymerization而成的长链状高分子聚合物polymers
1.模具缺陷 2.工艺条件设置不当 3.原料不符合使用要求
29 PPT课件
1.6.3 凹陷及缩痕（Sink Mark）
凹陷及缩痕（Sink Mark）是由于缺料注射引起的局部内收收缩造 成的。注塑制品表面产生的凹陷是注塑成型过程中的一个常见问 题。凹陷一般是由于塑料制品壁厚不均引起的，它可能出现在外 部尖角附近或者壁厚突变处。产生凹陷的根本原因是材料的热胀 冷缩。凹陷及缩痕（Sink MarK）缺陷分析及排除方法：
21 PPT课件
1.5.1 概述
1．按使用特性分类 通用塑料 工程塑料 特种塑料
22 PPT课件
1.5.1 概述
2．按加工方法分类 根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤
1.模具缺陷 2.工艺条件设置不当 3.原料不符合使用要求
29 PPT课件
1.6.3 凹陷及缩痕（Sink Mark）
凹陷及缩痕（Sink Mark）是由于缺料注射引起的局部内收收缩造 成的。注塑制品表面产生的凹陷是注塑成型过程中的一个常见问 题。凹陷一般是由于塑料制品壁厚不均引起的，它可能出现在外 部尖角附近或者壁厚突变处。产生凹陷的根本原因是材料的热胀 冷缩。凹陷及缩痕（Sink MarK）缺陷分析及排除方法：
21 PPT课件
1.5.1 概述
1．按使用特性分类 通用塑料 工程塑料 特种塑料
22 PPT课件
1.5.1 概述
2．按加工方法分类 根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤
注塑成型及模具的基础知识课件
NEC Confidential
双色模
▐ 双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可以为多色。 双色成型产品比组装件更美观，没有装配间隙。
▐ 双色模的缺点：
双色成型需要专门的成型机。 双色模需要更高的模具加工、定位精度。 双色模需要更高的模具安装精度，以及更精准的成型工艺。
NEC Confidential
非金属材料模分为：塑料成型模（挤塑，吹塑，注塑，压塑，气辅，真 空吸塑等），橡胶模，玻璃模，陶瓷模，粉末冶金模(聚四氟乙烯)等NEC Confi Nhomakorabeaential
注塑模具基础知识
▐ 模具的分类 ▐ 注塑原理介绍 ▐ 注塑模具介绍 ▐ 常见注塑模具类型 ▐ 模具加工工艺 ▐ 模具修改方式
NEC Confidential
品密度低，不溢料式需要精确计算用料，成型密度高。 半溢料式需要大致计量，一开始溢料，到一定阶段时 不再溢料，产品密度较好把握。
NEC Confidential
模压成型
▐ 模压成型的优点：
生产效率高，便于实现专业化和自动化生产； 产品尺寸精度高，重复性好； 表面光洁，无需二次修饰； 能一次成型结构复杂的制品； 因为批量生产，价格相对低廉。
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间，在模具上这部分是开放 的，很容易掉进其他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。这时 在模具的上表面安装一块板遮挡一下，就是挡尘板
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 计数器：显示模具完成多少次开合模
▐ 气路：嵌件模中，嵌件在模具中的固定有时需要真空吸附，此时模 具上需要开设气路，必要是使用吸盘。
双色模
▐ 双色模的优点：
双色模可以成型不只两种不同的塑料，可以为多色。 双色成型产品比组装件更美观，没有装配间隙。
▐ 双色模的缺点：
双色成型需要专门的成型机。 双色模需要更高的模具加工、定位精度。 双色模需要更高的模具安装精度，以及更精准的成型工艺。
NEC Confidential
非金属材料模分为：塑料成型模（挤塑，吹塑，注塑，压塑，气辅，真 空吸塑等），橡胶模，玻璃模，陶瓷模，粉末冶金模(聚四氟乙烯)等NEC Confi Nhomakorabeaential
注塑模具基础知识
▐ 模具的分类 ▐ 注塑原理介绍 ▐ 注塑模具介绍 ▐ 常见注塑模具类型 ▐ 模具加工工艺 ▐ 模具修改方式
NEC Confidential
品密度低，不溢料式需要精确计算用料，成型密度高。 半溢料式需要大致计量，一开始溢料，到一定阶段时 不再溢料，产品密度较好把握。
NEC Confidential
模压成型
▐ 模压成型的优点：
生产效率高，便于实现专业化和自动化生产； 产品尺寸精度高，重复性好； 表面光洁，无需二次修饰； 能一次成型结构复杂的制品； 因为批量生产，价格相对低廉。
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 挡尘板：顶出板的运动，需要一定的空间，在模具上这部分是开放 的，很容易掉进其他东西，如扳手，料头等，加工模具卡死。这时 在模具的上表面安装一块板遮挡一下，就是挡尘板
NEC Confidential
注塑模具介绍－其他辅助系统
▐ 计数器：显示模具完成多少次开合模
▐ 气路：嵌件模中，嵌件在模具中的固定有时需要真空吸附，此时模 具上需要开设气路，必要是使用吸盘。
《IML注塑成型技术》课件
成品外观及性能检测
1 2
尺寸检测
测量成品的尺寸，检查是否符合设计要求。
外观检测
观察成品表面是否光滑、平整，无划痕、凹陷等 缺陷。
3
功能性检测
根据产品用途，对成品进行相应的性能测试，如 耐磨性、耐冲击性、耐化学腐蚀性等。
06
IML注塑成型案例分 析
案例一：手机保护套IML工艺应用
总结词
手机保护套是IML工艺应用的重要领域，通过IML工艺可以制造出具有高附加值的保护 套产品。
在IML技术中，塑料原料的注入和模具的设计是关键环节 。同时，薄膜热成型技术的控制也是制造薄壁容器的关键 因素。通过精确控制这些因素，可以生产出具有优异性能 和外观的薄壁容器。
IML技术应用领域
IML技术应用领域：IML技术的应用领域主要包括食品包装、化妆品包装、药品包装等。
由于IML技术能够生产出具有优异性能和外观的薄壁容器，因此广泛应用于食品包装领域，如饮料瓶、调味品瓶等。此外，化 妆品包装和药品包装也是IML技术的应用领域，如洗发水瓶、牙膏管等。
03
根据不同的塑料制品和材料，可以选择不同类型的热压机，如平板热 压机和滚筒式热压机等。
04
在使用热压机时，需要注意温度、压力和时间的控制，以及设备的维 护和保养。
脱模机
脱模机是IML注塑成型技术中用于将塑料制品从模具中 脱出的设备。
根据不同的塑料制品和模具结构，可以选择不同类型的 脱模机，如气动脱模机和电动脱模机等。
模具加工
对模具进行精细加工，确 保模具的尺寸精度和表面 光洁度。
模具安装
将模具安装到注塑机上， 确保模具与机器的配合良 好。
注塑成型
注射
冷却
将熔融状态的塑料注射到模具型腔中 ，形成初步的塑料件。
《注塑专业技术》课件
精加工
对模具进行精细加工，确保模具达到设计 图纸要求的精度和表面质量。
热处理
根据模具材料和设计要求，对模具进行热 处理以提高其机械性能。
05
注塑制品的质量控制
注塑制品的质量标准
尺寸精度
注塑制品的尺寸、形状应符合设计要求，误差应 在允许范围内。
外观质量
注塑制品表面应光滑、无气泡、无杂质、无裂纹 等缺陷，色泽均匀。
温度调节系统
控制模具温度，确保 塑料在模具内保持适 当的成型温度。
注塑模具的设计要点
制品分析
对塑料制品的结构和工艺要求进行分 析，确定模具的基本结构和参数。
02
材料选择
根据模具的使用要求和加工工艺，选 择合适的模具材料。
01
03
精度设计
根据制品的精度要求，确定模具的制 造精度和装配精度。
脱模机构设计
加强员工培训，提高操作人员 的技能水平和质量意识。
06
注塑技术的发展趋势与展 望
新型注塑技术的研发与应用
微注塑技术
通过减小模具尺寸，实现小型化、精密化的 塑料制品生产。
热注塑技术
利用高温高压条件，实现高分子链的充分伸 展，提高制品的力学性能。
气体辅助注塑技术
利用气体在塑料成型过程中的作用，改善制 品的结构和性能。
注塑模具的设计与制造
注塑模具的结构组成
浇注系统
负责将融化的塑料注 入模具型腔，通常包 括主流道、分流道、 浇口和冷料井等部分 。
成型零件
包括型芯、型腔、嵌 件等，用于成型塑料 制品的外部和内部结 构。
导向系统
确保模具各部分按照 正确的方向进行运动 ，保证模具的正常运 行。
顶出系统
在塑料制品成型后， 将制品从模具中顶出 的系统，通常由顶杆 、顶板、回程杆等组 成。
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22
现场问题
烧焦、熔接痕、夹水纹 ? 一般所谓烧焦包括产品表面因塑胶降解导致的
变色，滞留在螺杆里的塑料熔体射出时未能迅 速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料 烧焦。 ? 模具采用多浇口方案时，胶料流动前锋相互汇 合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被 一分为二，两股或以上胶料汇合时会产生熔接 痕；壁厚不均匀的情况也会产生熔接痕。
8
注塑工艺基础
三种关键成型工艺参数 ? 温度 ? 速度 ? 压力 产品成型基本就由它们决定
9
注塑工艺基础
温度来源 ? 预热：料筒加热元器件，大概产生热量
20%-30% ? 机台正常运转后：绝大部分热量由螺杆旋
转产生的剪切热与摩擦热，大概产生热量 70%-80% ? 温度设置是指注塑机螺杆内壁的温度，温 度不是对胶料测试
15
注塑工艺基础
螺杆控制优化设定 ? 后退位置 Back position ? 垫料 Cushion size ? 背压 Back pressure ? 转速 Rpm ? 松退/压力释放 Melt decompression ? 溶体温度测量
16
不良样品
现场问题
气泡
缺料
开口
批锋
流纹
压伤零件
17
不良样品
注塑工艺设置与模具匹配使用合理性
? 原名：注塑零缺陷高级技术研修
1
目录
? 1.注塑成型工艺基础 ? 2.模塑现场问题分析与解决对策 ? 3.模具优化设计与使用
2
注塑成型工艺基础 —设备介绍
合模注塑启动按钮 关模合模汽缸
合模注塑启动按钮
紧急回升启动 按钮
注塑机配电箱 3
加热元器 件
合模导柱
料嘴
注塑成型工艺基础 —设备介绍
现场问题
杂色
缩水
冲胶
压线
外露
变形
18
现场问题
缩水、缩痕 ? 是指产品表面产生凹陷的现象，由塑胶体
积收缩产生，常见于局部肉厚区域； ? 解决缩水缩痕问题首先要降低模具温度，
使模具温度保持恒温状态，调整射出与冷 却时间，加大保压压力。
19
现场问题
缩孔、气泡
? 产品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所 产生的真孔泡，叫缩孔；
23
现场问题
银丝、银条 ? 产品表面附近，沿塑料流动方向呈现的银
白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水 份或挥发物或附着模具表面的水份等气化 所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生 银条。需要缩短松退时间，适当加大背压 排出螺杆内多余空气。
24
现场问题
破裂，龟裂，翘曲变形，尺寸偏差
? 产品表面裂痕严重而明显者为破裂；产品 表面呈毛发状裂纹，产品尖锐角处常呈现 此现象谓之龟裂。决绝办法有减缓流动速 度，加大浇口，避免外应力。
背压调 整阀
关模速 度
调整阀
总压调 整阀
6
注塑成型工艺基础 —设备介绍
压力表
一压调 试阀 二压调 试阀 低压调 试阀
7
注塑成型工艺基础
? 什么叫注塑成型？ ? 它能符合产品的物理、化学及电气性能的
要求的制造工序. 主要是用成型机、模具 及符合产品设计要求的物料 ,在一定 的溫 度、时间、压力条件下而满足产品设计要 求的过程。
射料汽 缸
液压油管
胶料 斗
螺杆
加料操作阀具固 定板
注塑马 达
注塑成型工艺基础 —设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
度调整
下段温 度
度调整
工作台
冷却水循环 器
开模高度 设定钮
慢速关模 设定阀
高压关模 设定阀
射胶时 间
调整
松退时 间
调整
冷却时 间
调整
5
注塑成型工艺基础 —设备介绍
射出速 度调整
10
注塑工艺基础
温度如何影响产品结构 ? 加热：塑料膨胀，粘度下降 ? 冷却：使分子相互靠近，凝固使应力集中，
收缩； ? 降解/分解:不同的塑料有不同的抵抗热降
解的能力，但如果加热过量，所有塑料最 终都会降解。降解将打断塑料本身的高分 子链，粘度下降，流动性好，强度降低。
11
注塑工艺基础
速度如何影响产品结构 ? 速度：剪切热--螺杆旋转所产生热量为剪切
? 变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边 变形称为翘曲，对角线方向的变形称为扭 曲。
? 产品尺寸取决于塑料型号，包括添加成份， 模具收缩指数，成型条件。
25
现场问题
表面光泽不良、喷嘴流料、喷嘴堵塞 ? 产品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色
层膜，模糊状态等皆可称表面光泽不良。 ? 导致喷嘴流料的如 R角不匹配；装模不正，
喷嘴未对准；喷嘴损伤；螺杆松退不够；烘 干不足；温度过高。 ? 铁屑、小螺丝等杂物混入料筒，温度过低会 导致喷嘴堵塞。需要清理喷嘴内杂物。
26
现场问题
强度减小、发脆 ? 降解，分子链断裂变小； ? 溶解痕； ? 结晶不良； ? 材料不相容； ? 回收料太多； ? 过度干燥； ? 残余内应力太大。
融化范围，设置螺杆后退位置（产品胶料 用量）压力过小，机器喷嘴与模具未对准。 可根据实际情况调试相关参数进行改善。
21
现场问题
毛边、批峰 ? 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛
边批峰。 ? 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否
出现毛边。绝大多数胶料来说，在 0.0250.05mm的间隙一般都不会产生毛边。熔 体尽量进入，但立刻凝固，堵住流动。
热 ? 分子排向：在流动方向和垂直方向有不同
的强度性能，这两个方向的缩水量也不同。 当塑料进入行腔后会形成流动波前，在中 心地方的流动快，在靠近模壁的地方流动 慢。由于流动速度不同产生剪切，从而导 致分子排向。
12
注塑工艺基础
进料点
流动性快
模具冷料 井
先冷却， 流动 性慢
13
注塑工艺基础
压力如何影响产品结构及外观 ? 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，
密度变小； ? 压力不足会导致产品不饱模 /缩水，会限
制注射速度控制系统提供快速射出的能力； ? 压力过大会导致产品毛边 /批峰/冲胶。
14
注塑工艺基础
结晶结构 ? 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越
大，收缩越大，不均匀结晶将使内应力大； ? 内应力是指分子的压应力与拉应力，单分
子的排向应力。 来源于温度不均匀，收缩不均匀，结晶 差异，分子排向。
? 塑胶溶体含有空气，水份及挥发性气体时，在 注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入产 品内部而残留的空洞叫气泡。
? 解决缩孔及缩水问题需对胶料加以烘烤，根据 实际情况设定温度至少烘烤 2个小时以上，料斗 最好保持饱满；适量加大背压，让螺杆释放出 多余的空气；
20
现场问题
缺胶、不饱模 ? 塑胶溶体未完全充满型腔。 ? 导致缺料、不饱模的原因有温度低于胶料
现场问题
烧焦、熔接痕、夹水纹 ? 一般所谓烧焦包括产品表面因塑胶降解导致的
变色，滞留在螺杆里的塑料熔体射出时未能迅 速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料 烧焦。 ? 模具采用多浇口方案时，胶料流动前锋相互汇 合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也会被 一分为二，两股或以上胶料汇合时会产生熔接 痕；壁厚不均匀的情况也会产生熔接痕。
8
注塑工艺基础
三种关键成型工艺参数 ? 温度 ? 速度 ? 压力 产品成型基本就由它们决定
9
注塑工艺基础
温度来源 ? 预热：料筒加热元器件，大概产生热量
20%-30% ? 机台正常运转后：绝大部分热量由螺杆旋
转产生的剪切热与摩擦热，大概产生热量 70%-80% ? 温度设置是指注塑机螺杆内壁的温度，温 度不是对胶料测试
15
注塑工艺基础
螺杆控制优化设定 ? 后退位置 Back position ? 垫料 Cushion size ? 背压 Back pressure ? 转速 Rpm ? 松退/压力释放 Melt decompression ? 溶体温度测量
16
不良样品
现场问题
气泡
缺料
开口
批锋
流纹
压伤零件
17
不良样品
注塑工艺设置与模具匹配使用合理性
? 原名：注塑零缺陷高级技术研修
1
目录
? 1.注塑成型工艺基础 ? 2.模塑现场问题分析与解决对策 ? 3.模具优化设计与使用
2
注塑成型工艺基础 —设备介绍
合模注塑启动按钮 关模合模汽缸
合模注塑启动按钮
紧急回升启动 按钮
注塑机配电箱 3
加热元器 件
合模导柱
料嘴
注塑成型工艺基础 —设备介绍
现场问题
杂色
缩水
冲胶
压线
外露
变形
18
现场问题
缩水、缩痕 ? 是指产品表面产生凹陷的现象，由塑胶体
积收缩产生，常见于局部肉厚区域； ? 解决缩水缩痕问题首先要降低模具温度，
使模具温度保持恒温状态，调整射出与冷 却时间，加大保压压力。
19
现场问题
缩孔、气泡
? 产品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所 产生的真孔泡，叫缩孔；
23
现场问题
银丝、银条 ? 产品表面附近，沿塑料流动方向呈现的银
白色条纹。银丝的产生一般是塑胶中的水 份或挥发物或附着模具表面的水份等气化 所致，注塑机螺杆卷入空气有时也会产生 银条。需要缩短松退时间，适当加大背压 排出螺杆内多余空气。
24
现场问题
破裂，龟裂，翘曲变形，尺寸偏差
? 产品表面裂痕严重而明显者为破裂；产品 表面呈毛发状裂纹，产品尖锐角处常呈现 此现象谓之龟裂。决绝办法有减缓流动速 度，加大浇口，避免外应力。
背压调 整阀
关模速 度
调整阀
总压调 整阀
6
注塑成型工艺基础 —设备介绍
压力表
一压调 试阀 二压调 试阀 低压调 试阀
7
注塑成型工艺基础
? 什么叫注塑成型？ ? 它能符合产品的物理、化学及电气性能的
要求的制造工序. 主要是用成型机、模具 及符合产品设计要求的物料 ,在一定 的溫 度、时间、压力条件下而满足产品设计要 求的过程。
射料汽 缸
液压油管
胶料 斗
螺杆
加料操作阀具固 定板
注塑马 达
注塑成型工艺基础 —设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
度调整
下段温 度
度调整
工作台
冷却水循环 器
开模高度 设定钮
慢速关模 设定阀
高压关模 设定阀
射胶时 间
调整
松退时 间
调整
冷却时 间
调整
5
注塑成型工艺基础 —设备介绍
射出速 度调整
10
注塑工艺基础
温度如何影响产品结构 ? 加热：塑料膨胀，粘度下降 ? 冷却：使分子相互靠近，凝固使应力集中，
收缩； ? 降解/分解:不同的塑料有不同的抵抗热降
解的能力，但如果加热过量，所有塑料最 终都会降解。降解将打断塑料本身的高分 子链，粘度下降，流动性好，强度降低。
11
注塑工艺基础
速度如何影响产品结构 ? 速度：剪切热--螺杆旋转所产生热量为剪切
? 变形可分成翘曲与扭曲两种现象，平行边 变形称为翘曲，对角线方向的变形称为扭 曲。
? 产品尺寸取决于塑料型号，包括添加成份， 模具收缩指数，成型条件。
25
现场问题
表面光泽不良、喷嘴流料、喷嘴堵塞 ? 产品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色
层膜，模糊状态等皆可称表面光泽不良。 ? 导致喷嘴流料的如 R角不匹配；装模不正，
喷嘴未对准；喷嘴损伤；螺杆松退不够；烘 干不足；温度过高。 ? 铁屑、小螺丝等杂物混入料筒，温度过低会 导致喷嘴堵塞。需要清理喷嘴内杂物。
26
现场问题
强度减小、发脆 ? 降解，分子链断裂变小； ? 溶解痕； ? 结晶不良； ? 材料不相容； ? 回收料太多； ? 过度干燥； ? 残余内应力太大。
融化范围，设置螺杆后退位置（产品胶料 用量）压力过小，机器喷嘴与模具未对准。 可根据实际情况调试相关参数进行改善。
21
现场问题
毛边、批峰 ? 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛
边批峰。 ? 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否
出现毛边。绝大多数胶料来说，在 0.0250.05mm的间隙一般都不会产生毛边。熔 体尽量进入，但立刻凝固，堵住流动。
热 ? 分子排向：在流动方向和垂直方向有不同
的强度性能，这两个方向的缩水量也不同。 当塑料进入行腔后会形成流动波前，在中 心地方的流动快，在靠近模壁的地方流动 慢。由于流动速度不同产生剪切，从而导 致分子排向。
12
注塑工艺基础
进料点
流动性快
模具冷料 井
先冷却， 流动 性慢
13
注塑工艺基础
压力如何影响产品结构及外观 ? 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，
密度变小； ? 压力不足会导致产品不饱模 /缩水，会限
制注射速度控制系统提供快速射出的能力； ? 压力过大会导致产品毛边 /批峰/冲胶。
14
注塑工艺基础
结晶结构 ? 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越
大，收缩越大，不均匀结晶将使内应力大； ? 内应力是指分子的压应力与拉应力，单分
子的排向应力。 来源于温度不均匀，收缩不均匀，结晶 差异，分子排向。
? 塑胶溶体含有空气，水份及挥发性气体时，在 注塑成型过程空气、水份及挥发性气体进入产 品内部而残留的空洞叫气泡。
? 解决缩孔及缩水问题需对胶料加以烘烤，根据 实际情况设定温度至少烘烤 2个小时以上，料斗 最好保持饱满；适量加大背压，让螺杆释放出 多余的空气；
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现场问题
缺胶、不饱模 ? 塑胶溶体未完全充满型腔。 ? 导致缺料、不饱模的原因有温度低于胶料