7.不合格品控制程序QR-07
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序是一套旨在管理和控制不合格产品的方法和规程。
它有助于组织在生产和质量管理过程中处理和解决不合格品的问题。
以下是一个典型的不合格品控制程序的主要步骤和要素：1. 识别不合格品：首先，需要明确和定义不合格品的标准和准则。
这可以通过参考相关的行业标准、产品规范和质量要求来完成。
同时，也可以根据企业的特殊需求和要求来制定不合格品的定义。
2. 检测和检查：针对不合格品的检测和检查应该尽早地进行，以确保不合格品不会流入下一道工序或交付到客户手中。
这可以通过使用适当的检测设备、工具和方法来实现，例如检测仪器、抽样检测等。
3. 确认不合格品：一旦不合格品被检测出来，需要进行确认和评估。
确认不合格品的步骤包括评估其严重程度、原因和潜在的影响。
这可以通过使用质量控制工具和技术，如鱼骨图、因果分析、故障模式和效果分析等来完成。
4. 处理不合格品：处理不合格品的方式取决于其严重程度和原因。
轻微的不合格品可以通过进行修复、重新加工或其他纠正措施来改善。
但对于严重的不合格品，可能需要进行报废、退货或重新生产。
5. 记录和报告：所有不合格品的处理过程都应该被记录下来，并生成相应的报告。
这些记录和报告可以用于以后的分析、审查和改进。
同时，它们也可以作为质量管控的参考和证明。
6. 分析和改进：定期对不合格品进行分析，以识别潜在的问题和改进机会。
这可以通过使用质量管理工具和技术，如统计过程控制、六西格玛等来实现。
通过不断的分析和改进，可以减少不合格品的发生率和提高产品质量。
综上所述，不合格品控制程序是一个关键的质量管理工具，它有助于组织管理和控制不合格品，以确保产品质量符合标准和要求。
通过明确的步骤和要素，可以有效地处理和解决不合格品的问题，并不断改进生产过程和产品质量。
不合格品控制程序
不合格品控制程序
不合格品控制是为保证产品质量做出的一种管理措施，目的是拒绝安全、品质不可接
受的成品、过程和早期产品，防止其进入市场。
为了实现这一目标，必须制定合理的不合
格品控制程序。
1. 了解不合格品的原因和类型。
一旦发现一件不合格品，应立即分析发生不合格品的原因以及可能的不合格品的类型。
采取积极的分析方法，有助于缩小不合格品的范围，以减少损失或损害。
2. 对客户发出警告。
警告客户，以便他们能在第一时间及时处理不合格品，以免对其他客户造成更大的影响。
3. 对不合格品彻底查明原因，纠正错误，以防止其再次发生。
不合格品控制程序必须要求确定发生不合格品的原因，确定责任人，纠正发生不合格
品的现场，以防止其再次发生。
4．严格回收不合格品。
不合格品的一致性以及其对任何保质期的持续有效性都可能受到影响，因此，需要建
立一套严格的回收程序，以有效避免市场的不合格品的污染。
5. 扩大质量管理的视野
建立正确的价值观，加强发现和防止不合格品的能力，生产会受到很大的限制，应该
把质量管理扩大到所有制造环节。
6. 及时反馈。
对于发现的不合格品，必须及时反馈给主管部门，以及与不合格品相关的上级，以便
确认相关的问题，以便及时作出合理的处理。
以上就是不合格品控制程序的主要内容，这些步骤和程序可以确保产品质量，保证客
户满意，最大限度地减少因质量问题而导致的损失。
不合格品控制程序
不合格品控制程序简介不合格品指的是不符合产品要求或客户需求的产品，也称为次品或废品。
在生产过程中，不合格品的产生是不可避免的。
因此，对不合格品进行及时的控制和处理是保证产品质量的重要措施。
不合格品控制程序是企业为控制不合格品而制定的一系列规章制度和操作流程。
通过掌握和实施此控制程序，企业可以减少不合格品的数量和损失，提高产品的质量和客户满意度。
不合格品的识别在生产中出现的不合格品，通常需要经过识别、分类、记录等步骤进行控制。
不合格品识别是不合格品控制程序的第一步，其目的是在生产线上及时发现不合格品，保证关键环节的质量稳定，防止下游产品被不合格品污染。
在生产中，不合格品的形式多种多样，一般可分为以下四类：1.生产过程中未能满足产品特性要求的不合格品，如产品尺寸不符合要求、表面质量不良等。
2.在生产过程中由于人为操作失误、机器故障、工具磨损等非可控因素导致的不合格品。
3.环境因素导致的不合格品，如温湿度不当、电力不稳定等。
4.由供应商提供的原材料和零部件出现的不合格品。
不合格品的分类不合格品分类是不合格品控制程序的第二步，其目的是为了进一步掌握清楚不合格品的类型、数量和原因，为下一步做出处理提供参考依据。
不合格品的分类可从以下几个方面进行：1.按照类型分类：不合格品的类别很多，可以分为外观不良、功能缺陷、性能不佳、工艺缺陷等。
2.按照产生环节分类：不合格品的产生环节也不同，可以分为原材料、零部件、生产过程、装配过程等。
3.按照数量分类：可以按照每批次的不合格品数量、每日/每周的不合格品数量等维度进行分类。
不合格品的处理不合格品的处理是不合格品控制程序的重要环节，其目的是通过对不合格品的处理，消除不合格品的影响、增加产品附加值，避免损失产生。
不合格品的处理方法应当在制定“不合格品控制程序”时就确定，并组织培训生产、检验、质量等相关人员进行培训。
不合格品的处理方法通常分为以下五种：1.重检2.修复3.进行返工4.报废5.重新生产不合格品记录不合格品记录是不合格品控制程序的重要环节，其目的是为了进一步跟踪不合格品的数量、类型和原因，监督不合格品处理的过程和效果，为制定质量改进措施提供依据。
不合格品控制程序
不合格品控制程序引言在制造和生产的过程中，难免会出现不合格品的情况。
不合格品不仅会对产品质量造成影响，还会给企业带来不必要的经济损失和声誉损害。
因此，建立一个完善的不合格品控制程序是非常重要的。
本文将介绍一个关于不合格品控制的程序，以帮助企业及时检测、处理和控制不合格品的问题。
目标不合格品控制程序的主要目标是： 1. 及时发现和报告不合格品，以确保及时采取措施加以控制和处理。
2. 追踪和分析不合格品的原因，找出问题的根源，并采取措施防止再次发生。
3. 提高产品质量，减少不合格品数量和损失。
不合格品的定义和分类在制造和生产过程中，不合格品是指未达到预定质量要求的产品、材料或零部件。
根据问题的性质和产生的原因，不合格品可以分为以下几类： 1. 内在不合格品：由于原材料或设计问题导致的质量不合格。
2. 操作不当不合格品：由于操作人员的疏忽、操作不规范等导致的质量不合格。
3. 设备故障不合格品：由于设备故障或缺陷导致的质量不合格。
4. 外包不合格品：由外包供应商提供的不合格产品或零部件导致的质量不合格。
不合格品控制程序不合格品控制程序包括以下几个关键步骤：步骤一：发现和报告不合格品必须及时被发现并报告。
各个生产环节的工作人员应该定期检查产品、材料或零部件的质量，如果发现不合格品，应立即报告给质量控制部门。
同时，应对不合格品进行分类和记录，以便后续追踪和分析。
步骤二：评估和处理质量控制部门应对报告的不合格品进行评估和处理。
评估的目的是确定是否需要采取控制措施，以避免不合格品进一步影响到其他产品。
处理的方式可以包括报废、返工修复或退还供应商等。
同时，应及时通知相关部门，以便他们采取相应的措施。
步骤三：追踪和分析质量控制部门应追踪和分析不合格品的原因，找出造成不合格品的根源。
这可以通过使用质量管理工具，如鱼骨图、流程图和统计分析等来进行。
分析的结果应及时汇报给相关部门，并采取措施防止再次发生类似的问题。
QP-07不合格品控制程序文件11253
程序文件作成审核批准编号DB-QP-07版次A0 页1/11生效日2010.8.10名称不合格品管理程序一.目的为了严格控制不合格品,防止质量/环境物质不合格品被错误地使用和交付，避免给公司及顾客带来损失以及对环境带来影响，特制定本程序。
二.范围适用于本公司物料、半成品、成品及顾客退货不合格品、环境不符合的控制和处理。
三．定义3.1 质量不合格: 未满足质量要求,包括未经确认的或可疑状态的产品。
3.2 环境物质不合格: 未满足环境要求,即按《环境物质消减计划》超出《禁用物质限制使用》管理标准中管理值所发生的不合格。
3.2 环境不符合：未满足环境管理体系要求。
3.3特采:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.4 紧急放行: 因生产急需，来不及进行检验，在使用过程中边使用边进行验证，确保追溯，在后续的生产过程中得到纠正，确保产品最终质量及环境方面符合要求。
四.职责4.1 质控部:负责环境不符合及供应商质量不合格\环境物质不合格的处理和纠正预防的跟进。
4.2质控部:负责来料,制程,出货过程中的质量要求\环境物质要求的检查,不合格品的判定处理、识别、标识、隔离、记录、处置和数据分析；4.3制造部:负责质量/环境物质不合格的标识隔离,制订和采取纠正和预防措施；4.4客服部:负责发生质量/环境不合格时与客户相关联络和处理。
4.5资材部：负责质量/环境不合格物料的追踪,在库材料的隔离放置以及供应商联络工作。
五.程序5.1 不合格品分类：质量不合格、环境物质不合格、环境体系不合格。
5.2 不合格品的判定：合格、不合格不合格品的处理类型：挑选、返工、返修、报废、特采、退回、报废。
5.3 质量/环境物质不合格品的处理5.3.1进料不合格5.3.1.1IQC发现来料不合格并经确认后,应在不合格品上作相应标识,并将物料放置不合格品区域,并作好隔离。
修改履历版次作成时间修改原因修改内容摘要A0 2010.8.10 新规作成——程序文件编号DB-QP-07版次A0 页2/11生效日2010.8.10名称不合格品管理程序5.3.1.2 当IQC检验判定不良时，IQC将《IQC检验报告》派发采购和计划，通知来料不良；采购优先考虑对不合格批物料作退货处理。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
不合格品控制程序(程序文件)
1目的对不合格品及可疑的材料或产品进行有效的控制和处理，确保不合格品及可疑的材料或产品不转序入库和出厂。
2适用范围适用于对本公司进货、过程、最终检验和试验中的不合格品及可疑的材料或产品的控制。
3职责3.1品质部负责对不合格品及可疑的材料或产品的评判和处置。
3.2各车间负责涉及本部门不合格品处置的实施。
3.3IIj场部负责对不合格原材料、外购外协件的处理。
3.4巾场部负责向顾客提出成品让步申请。
4定义4.1可疑的材料或产品是指任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4.2售后服务用的产品：是指提供给经销商或其它销售管道，使用于车辆的维护和修理的各种零组件和材料。
5工作程序4.1不合格品的分类a)严重不合格经检验判定的批量不合格，或造成较大经济损失，直接影响产品质量、性能技术指标等的不合格。
b)一般不合格个别或少量影响产品质量的不合格。
5.1不合格品的标识、记录、隔离。
5.1.1品质部检验员应根据检验规范，按照有关技术标准、产品图样的规定检验产品，正确判断产品合格与否。
5.1.2不合格品一旦被检验出来，检验人员应按《产品之标识和追朔管理程序》进行可视的、明显的标识和隔离。
5.1.3可疑的材料或产品应用可视的“可疑”标识牌进行标识。
5.1.4所有不合格品应在相应的检验报告单上做好记录，记录内容应包括不合格品的名称、规格型号、生产部门、工序名称、数量、判断结论、不合格的详细内容和检验员签名及日期等。
5.1.5不合格品未经处置，任何部门，个人不得擅自使用加工、转序、入库、发货。
5.2不合格品的评审和处置5.2.1进料检验不合格时：521.1不合格品检讨：由品质部依《原材料检验记录单》和《外购、外协检验记录单》做出合格与否的结论，并通知市场部作处理。
521.2.2不合格品之处理，可选择以下方式处理：•降级：接受不合格原材料或配件，只能用于特定的规范和限定的应用范围，或该材料或配件的质量仍能满足预期的使用目的，并能符合主要技术标准。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的使用或交付。
2适用范围适用于材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。
3职责3.1质量部负责对不合格品的识别，并跟踪验证不合格品的处理结果。
3.2技术部负责制定不合格品判别依据和标准，组织对不合格品评审、不合格产生原因分析与不合格的纠正和预防。
纠正和预防措施按《纠正和预防措施控制程序》。
3.3仓库、生产部负责各自不合格品的标识、隔离、做好记录并办理有关手续，按规定程序和权限处置有关不合格品，并通知有关部门。
4工作程序4.1不合格品的判定依据4.1.1当原材料在进厂检验过程中出现不满足《原材料采购规范》或厂有关原材料检验规范规定时，该批原材料被判为不合格品。
4.1.2在过程检验、试验时出现的不能满足厂有关技术文件规定的半成品，该批次产品被判为不合格品。
4.1.3在最终检验、试验时出现的不能满足合同要求或标准规定的产品，该批产品被判为不合格品。
4.2 不合格品的记录、标识、隔离4.2.1 不合格的原材料应由检验员做好批次不合格品台账记录，并向质量部、技术部、仓库发出《不合格原材料处置单》，说明不合格项目、指标，由仓库管理员负责对该批次原材料进行标识、隔离。
4.2.2 过程和最终检验、试验中出现的不合格品，由质检员对该批次不合格产品做好《不合格品处置单》，并进行标识，然后填写《不合格质量信息反馈单》反馈给车间主任，由车间主任组织对该批次不合格品的隔离。
4.2.3 交付或开始使用后发现的不合格品对于已交付或开始使用后发现的不合格品，由销售人员填写《外部质量信息反馈处理表》进行更换等处理。
退回的不合格品应放置仓库隔离、标识。
4.3 不合格品的评审与处理。
不合格品的评审流程图见附图1。
4.3.1 公司产生的不合格半成品、不合格成品4.3.1.1 含B类以上重要缺陷的由专检人员填写《不合格质量信息反馈单》，并送达质量部及生产车间。
4.3.1.2 生产车间填写《不合格品处置单》，分析原因并做出整改对策，经生产部主任、经理确认后按相关流程进行评审，在未作出处理决定之前该盘不合格品不准转序加工/入库。
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1.目的
通过对不符合要求的产品的标识、记录、隔离、评审和处置的控制，防止不合格产品的误用及产品实现过程的不合格工序转入下道工序的预期使用或交付，确保产品质量符合规定和满足合同要求。
2.范围
适用于公司管理体系覆盖范围内的产品实现过程发生的不合格品的控制(含采购物料、机械设备、半成品、成品以及售后产品等出现的不合格)。
3.职责
3.1 生产部经理
3.1.1 参加重大产品质量事故的调查分析、评审和处置。
3.1.2 组织一般产品质量事故的调查与处理。
3.2技术部
3.2.1 参加所有产品质量事故的调查分析、评审和处置，负责对质量事故处置方案及纠正措施的实施情况进行监督检查和跟踪验证。
3.2.2 组织制定重大产品质量事故的处置方案及纠正措施，经技术副总审核，报总经理批准后指导处置方案及纠正措施的实施。
3.3公司生产部和质量检验部
3.3.1生产部负责组织本产品不合格品的处置方案及纠正措施的实施，包括与试验有关的事故的原因分析与措施的提出。
处置方案报公司研发技术部备案，处置情况报质量检验部备案。
3.3.2质量检验部负责组织对采购的或顾客提供的原材料、半成品、构件及其在搬运、贮存过程中发现的不合格品进行评审、处置；负责不合格品标识、隔离、记录以及不合格品审理的管理工作。
4.工作程序
4.1 不合格品的识别
质量检验部各过程检验人员在产品实现的各阶段，按策划规定对采购品、中间产品和最终产品进行监视和测量，按相关程序要求进行标识，采取措施对不合格品予以隔离来识别不合格品，以防止误用或错误地转入下道工序。
4.2 不合格品的记录
经识别为不合格品时，应详细记录在《不合格品审理单》(第一栏)中，并经责任者和责任部门负责人签署，将此单提交质量检验部组织审理。
4.3 不合格品的标识
按《检验与试验控制程序》、《物资采购管理程序》等进行检验、试验后确认的不合格品，由质量检验部按相关程序要求进行标识，应采取措施对不合格品予以隔离，以防止误用或错误地转入下
道工序。
4.4 不合格品的隔离
无论在哪一过程(如生产、转运、仓贮或测量等)发现不合格，均由检验人员标识，责任部门将其放置于不合格品区予以隔离，等候处理。
4.5 不合格品报告
4.5.1 产品施工过程中产生的不合格品的报告
4.5.1.1 质量问题
由质量检验部现场检验人员根据现场情况即时处理，并视情况在检验表中记录或开具《质量问题通知单》，由责任部门进行分析、采取处置或纠正措施，相关资料交质量检验部备案。
4.5.1.2 质量事故
由质量检验部填写《质量事故报告》，经事故发生单位初步确认后，24小时内迅速上报公司技术部，公司技术部经理组织相关人员根据本程序规定的处理权限进行处置。
4.5.2物资不合格品的报告
当物资的接收人员发现不合格品时，应及时记录并报告物资采购人员，并在《物资验收记录》表中详细记录。
4.6 产品实现过程中产生的不合格品评审处置权限
4.6.1 产品质量问题：由质量检验部牵头组织处理。
4.6.2 轻微产品质量问题：由质量检验部会同生产部组织不合格品的原因调查分析及处置，由生产部提出纠正、整改措施，生产部主管领导组织实施，质量检验部跟踪、验证纠正、整改措施的有效性。
4.6.3 重大产品质量问题：由质量检验部提交《质量责任事故报告》，由公司总工程师组织进行调查分析及处置，公司技术部组织制定纠正、整改措施，报总经理批准后实施。
4.6.4 对产品质量事故的处理，还应遵循有关行业、地方政府的有关规定，按产品质量事故的性质确定处理权限，并报告/接受有关部门的检查/调查。
4.7 不合格品的处置
4.7.1 产品加工过程中发生的不合格品的处置
4.7.1.1 对不合格品本身的处置方式：
a）进行返工、返修，整改后达到规定要求；
b）让步接收；
c）降级使用；
d）对关键零部件和认证产品的不合格，不允许让步接收，做报废处理。
4.7.1.2对造成不合格品有关责任者的处理：参照公司相关管理制度执行。
4.7.2外购/外协物资不合格品的处置
4.7.2.1对构成产品质量的主要物资（如钢材、电焊条、油漆、氧气、乙炔、关重零部件等），应立即标识、隔离，并退货。
4.7.2.2 对其他一般的零、配件，也应进行标识、隔离；并报告供应采购人员，由供应采购人员向技术部经理和主管生产部经理汇报，由生产部经理决定退货或降级使用，但必须进行追溯性记录。
4.8 产品加工过程中发生的不合格品评审处置决定的实施与验证
4.8.1对不合格品必须按处置决定要求进行实施，并经验证合格后才能进行下一步的加工生产，否则处罚相关责任人。
4.8.2 重大产品质量事故处置方案的实施情况检查，由公司技术部组织进行；一般产品质量事故处置方案的实施情况检查，由质量检验部组织进行。
4.9 对不合格品进行处置的质量记录的管理
4.9.1 质量事故的有关记录/资料由质量检验部归口管理，相关部门/单位应保存相应的记录/资料。
4.9.1.1 产品实施单位应备齐该产品加工过程中产生的不合格品的有关记录/资料；
4.9.1.2 公司质量检验部应保持相关质量事故的有关记录/资料。
4.9.2 按本程序文件的要求和《记录管理程序》的要求，对相关记录、文件、资料进行报告、收集、移交、保存。
4.10 对不合格品原因的消除，按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》的规定执行。
4.11 产品完工后发现的不合格品或不合格项，按本程序的规定进行控制。
5.0 支持性文件
5.1《记录管理程序》
5.2《物资采购管理程序》
5.3 《纠正措施控制程序》
5.4 《预防措施控制程序》
5.5 《检验与试验控制程序》
6.0 相关记录。