精益生产模式1
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精益生产-生产系统1
10
大
大
深
生 产 单 位
小
深
搬运单位 小
略 浅
货店的规模
很 浅
11
第三节 如何设计生产系统
12
设计生产系统的步骤：
一.画“物资和信息流向图” 二.决定“搬运方法” 三.决定“生产方法” 四.决定“货店和规模”
五.制定必要在库量
13
一、画“物资和信息的流向图”
定义和目的： 用图明确的表示物资、信息的流向。
6
TPS的理想目标
搬运
以各工序之间的同期化生产为目标，按销售速度1箱单位搬运。
材料
工
接收
序
货店
前工序
后工序
发货场
货店 生产 在库
为贯彻后工序领取、后补充生产，在各工序设置全部材料和完成 品的货店。
提高人和设备的效率，按售出的顺序，只生产售出的产品、售出 的量。
货店中最大的在库量均为1箱。
7
2.改善的工具
I
M
E
生产 方法
以月为单位 的计划生产 （向各工序 发生产指令）
1日的 在库量
后工序 领取 (大批量 搬运)
以1日 为单位 的批量 生产
发货间隔的在库量
Ⅲ-1 2H-8H
Ⅲ-2 不足2H
以车次为单位的后工序 领取（多回混载搬运）
Ⅲ-1 0.5-4H
Ⅲ-2不足 0.5H
以发货车次为单位的生 产
Ⅲ-1 2H-8H
注意事项：
为了减少看板张数、缩小加工数和基准数，首先消除多余的 在库部分。另外，要提高“生产”的水平，还必须提高生产线的 “信用”、缩短换产时间。
19
填写例
工
工
TM/C
大
大
深
生 产 单 位
小
深
搬运单位 小
略 浅
货店的规模
很 浅
11
第三节 如何设计生产系统
12
设计生产系统的步骤：
一.画“物资和信息流向图” 二.决定“搬运方法” 三.决定“生产方法” 四.决定“货店和规模”
五.制定必要在库量
13
一、画“物资和信息的流向图”
定义和目的： 用图明确的表示物资、信息的流向。
6
TPS的理想目标
搬运
以各工序之间的同期化生产为目标，按销售速度1箱单位搬运。
材料
工
接收
序
货店
前工序
后工序
发货场
货店 生产 在库
为贯彻后工序领取、后补充生产，在各工序设置全部材料和完成 品的货店。
提高人和设备的效率，按售出的顺序，只生产售出的产品、售出 的量。
货店中最大的在库量均为1箱。
7
2.改善的工具
I
M
E
生产 方法
以月为单位 的计划生产 （向各工序 发生产指令）
1日的 在库量
后工序 领取 (大批量 搬运)
以1日 为单位 的批量 生产
发货间隔的在库量
Ⅲ-1 2H-8H
Ⅲ-2 不足2H
以车次为单位的后工序 领取（多回混载搬运）
Ⅲ-1 0.5-4H
Ⅲ-2不足 0.5H
以发货车次为单位的生 产
Ⅲ-1 2H-8H
注意事项：
为了减少看板张数、缩小加工数和基准数，首先消除多余的 在库部分。另外，要提高“生产”的水平，还必须提高生产线的 “信用”、缩短换产时间。
19
填写例
工
工
TM/C
精益生产方式
精益生产方式精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它起源于日本，是丰田生产方式（Toyota Production System）的理论基础。
精益生产方式的核心思想是通过消除浪费来提高生产效率，从而为企业创造更大的价值。
精益生产方式强调从顾客需求出发，不断追求卓越并及时满足顾客需求。
它的根本目标是降低成本、提高质量、缩短交货时间以及增强企业的竞争力。
在实践中，精益生产方式注重员工的参与和持续改进，通过团队合作来达到最佳效果。
精益生产方式的核心原则是价值流分析与价值流图。
价值流是指在生产过程中真正为顾客创造价值的所有活动的流程。
通过对价值流的分析和价值流图的绘制，企业可以清楚地了解整个生产过程，并找到改进的空间。
在价值流图中，非价值增加的活动被定义为浪费，如运输、等待、库存、过程中的不良品等。
企业应该通过消除这些浪费来提高生产效率。
精益生产方式中的另一个重要工具是标准化工作。
通过标准化工作，企业可以确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高生产质量和效率。
标准化工作还可以帮助员工更好地理解和执行工作，减少错误和浪费。
为了实施精益生产方式，企业需要进行持续改进和员工培训。
持续改进要求企业保持不断地反思和总结，寻找并改进生产中的问题和不足。
员工培训则是确保员工具备必要的技能和知识，能够积极参与到精益生产方式中。
精益生产方式的应用范围广泛，不仅仅局限于制造业，也可适用于服务业等其他行业。
它可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力，从而实现可持续发展。
随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，精益生产方式将会更加重要。
总之，精益生产方式是一种以减少浪费为核心的生产理念和方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它在实践中注重员工的参与和持续改进，通过消除浪费来提高生产效率。
精益生产方式的应用范围广泛，可以帮助企业降低成本、提高效率、增强竞争力。
它是企业实现可持续发展的重要工具和路径。
精益生产物流管理 项目1 走入精益生产
a)弯腰抬重：既困难，也容易受伤 b)直腰抬重：容易、安全
a)弯腰播种：左手劳累，腰部疲劳 b)直腰播种：劳累程度明显减轻
最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要 消除中间停滞，实现“零”停滞。
S
Safety安全第一
“零”灾害
安全是生产最基本的前提条件，也是生产顺利进 行的重要保障。
任务工单
任务名称
精益生产体系的构成
学生姓名
班级
学号
学习场所
学时
日期
任务目标
1.理解并认同精益生产的思想。 2.能够对精益生产“准时化”和“自働化”两大支柱的具体内容进行准确分 析。 3.能够辨识出7个工作领域中的“零浪费”。
GB/T 13547 工作空间人体尺寸
人在操作中，在过程和系统中的功能有关的标准 GB/T 14776 工作岗位尺寸设计原理及其数据
人机工程学的实验方法及其数据处理标准
GB/T 12330 体力搬运重量极限
协调与ISO其他技术委员会的工作标准
GB/T 15241 与心理负荷相关的工效学原则
3.现场改善中的人机工程
练一练 人机工程不只在现场改善中有所 应用，在我们生活中的，也处处存在着 人机工程的影子，请同学们仔细想想我 们生活中人机工程应用的例子。
2.精益生产体系中的人机工程
人机工程学研究的是人与机器相互关系的合理方案，即对人的知 觉显示、操作控制、人机系统的设计及其布置和操作系统的组合等进 行研究，其目的在于获得最高效率及操作时感到安全和舒适。
C
Cost全面成本控制
“零”浪费
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费 。
Q
Quality高品质
“零”不良
1[1]JCMS精益生产I标准版
![1[1]JCMS精益生产I标准版](https://img.taocdn.com/s3/m/7ea0022f168884868662d60a.png)
59
周期时间
指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成的 全部时间。 周期时间必须小于或等于节拍时间（Takt Time） 否则……
60
Kaizen
Kai =改变 Change Zen =好、更好 Good ,for the better
20% (One Time准时)
61
1/10 of 1% Every Day每天
6
批量生产
美国汽车的平均售价也从1000美元左右，降到了360美元（ 1907年）。
7
批量生产
大批量，单品种
无需高技能,每人只需做整个工作的一小部分 工作无自豪感、不满意 采用生产装配线 零部件可通用 批量单一产品 讲究产量,而非质量 价廉 生产周期短 生产投入高
8
丰田生产系统
生活中的kaizan
62
Kaizen的定义
以标准化工作为基础，团队通过运用PDCA戴明环的工具，进行持续 改进。
标准化工作 团队 PDCA
64
Kaizen的过程
6.指定新的计划
1.熟悉现状
5.决策或调整
Basic Tools 基础工具
JCMS Overview
Value Stream Mapping 价值流
图
Prefer by PBU 产品业务单元推荐工具
Culture & Awareness Problem Solving
问题解决
5S & Visual Management 目视管理/5s
Standard Operations 标准
纠正/返工
Overprocessing
过度加工
Waiting
等待
Making more than what the customer needs
周期时间
指该产品从原材料投入生产开始，经过加工，到产品完成的 全部时间。 周期时间必须小于或等于节拍时间（Takt Time） 否则……
60
Kaizen
Kai =改变 Change Zen =好、更好 Good ,for the better
20% (One Time准时)
61
1/10 of 1% Every Day每天
6
批量生产
美国汽车的平均售价也从1000美元左右，降到了360美元（ 1907年）。
7
批量生产
大批量，单品种
无需高技能,每人只需做整个工作的一小部分 工作无自豪感、不满意 采用生产装配线 零部件可通用 批量单一产品 讲究产量,而非质量 价廉 生产周期短 生产投入高
8
丰田生产系统
生活中的kaizan
62
Kaizen的定义
以标准化工作为基础，团队通过运用PDCA戴明环的工具，进行持续 改进。
标准化工作 团队 PDCA
64
Kaizen的过程
6.指定新的计划
1.熟悉现状
5.决策或调整
Basic Tools 基础工具
JCMS Overview
Value Stream Mapping 价值流
图
Prefer by PBU 产品业务单元推荐工具
Culture & Awareness Problem Solving
问题解决
5S & Visual Management 目视管理/5s
Standard Operations 标准
纠正/返工
Overprocessing
过度加工
Waiting
等待
Making more than what the customer needs
1-改善---精益生产案例PPT课件
生产 周期 管理
班组长
授课：XXX
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
授课：XXX
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
追求零浪费！！
授课：XXX
精益生产方式的内涵
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
看板
看板
看板
前工序
前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
授课：XXX
销售
一个流生产： 自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前 提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
授课：XXX
推进精益生产：
1、现场是基础；
2、改善是手段。
库房的仓位
精益生产之 实战篇
授课：XXX
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
从0到1,企业如何实现精益生产？
从0到1，企业如何实现精益生产？
一、什么是精益生产？
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，旨在提高企业生产效率和质量，同时降低成本。
精益生产源于日本的丰田生产系统，被认为是全球生产管理的典范之一。
二、为什么要实现精益生产？
在当今竞争激烈的市场中，企业需要不断提高生产效率和质量，降低成本，才能在市场中立于不败之地。
而精益生产正是一种能够满足这些需求的生产管理方法。
三、如何实现精益生产？
1. 识别和消除浪费
精益生产的核心是消除浪费，浪费包括无用的运动、等待、过度加工、库存、运输、生产错误和不必要的人力资源等。
企业需要深入了解自身的生产环节，识别和消除浪费，以提高生产效率和质量。
2. 实施“拉动生产”
传统的生产管理方法是“推动生产”，即按照生产计划和生产线上的能力来推进生产。
而精益生产则是采用“拉动生产”的方法，即以市场需求为导向，根据客户需求生产产品，以满足市场需求为目标。
3. 实施小批量生产
小批量生产可以有效避免过度加工、库存等浪费，降低生产成本。
企业应该根据市场需求和生产线能力，合理规划生产批量，实现小批量生产。
4. 实施持续改进
精益生产是一个不断改进的过程，企业应该通过持续改进来提高生产效率和质量。
企业可以采用PDCA循环，即计划、执行、检查、行动的循环模式，不断优化生产流程和管理方
法。
总结
精益生产是一种以消除浪费为目标的生产管理方法，能够提高生产效率和质量，降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
企业应该识别和消除浪费，实施“拉动生产”和小批量生产，持续改进，以实现精益生产的目标。
精益生产方式——标准化作业
较好的例子：装焊车间（二、三廂）在没有要人的情况 下，为了满足生产和前、后工程的需要02年3月由二班制 变成三班制，03年1月由三班制变成四班制。并输出30余 人支援其它工程。但后期的培训工作、管理及分配政策 没有到位，使品质出现了一些波动。
作业改善：
精益生产方式
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素
作业改善：
精益生产方式
等待、中间 环节的堆垒 码放、二次
二、什么是标准作业？
1、标准作业是运用较少的工位、人员， 生产出高品质产品的一种工作手法。
2、标准作业是以人的动作为中心， 排除在作业动作中的浪费（ MUDA ）。
总之：标准作业是以人为中心，将人、物、 设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本 C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定 最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实 施不断改善。
精益生产方式
在TOYOTA制定标准作业的人是现场监督人员(组长)，同时也负 责标准作业的更正。
标准作业并非一成不变的，它会随着：
1. 作业的改善。
2. 设备的更改 、生产线的调整。
3. 生产量的变化 、节拍（ T·T ）变化,而随之变化。
精益生产方式
标准作业是改善的基础:
1.标准作业是完全以人的动作做为基础，进行合理的作业研究而得出来的。 2.如果生产过程中每一次作业程序都不相同的话，或是作业动作有偏差时， 这就表示，该项作业并没有标准化。 3.如果一项工作流程没有制定标准化，即使人们努力改善作业，但他的改 善效果也不容易明显化（维持不住）。 4.因此，我们可以说：在一个没有作业标准化的生产工程里，即使进行改 善也是丝毫没有意义的，所以作业标准化是改善第一个首要步骤和基础。
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
精益生产方式
四、标准作业的三要素
精益生产之线平衡模式
线平衡技术在智 能制造中的作用： 提高生产效率， 降低成本，提高 产品质量
线平衡技术在智 能制造中的发展 趋势：智能化、 自动化、数字化
线平衡技术在智 能制造中的应用 场景：生产线优 化、生产计划制 定、质量控制等
线平衡技术在智 能制造中的挑战 与机遇：技术研 发、人才培训、 市场推广等
自动化和智能化：线平衡技术将更加智能化，实现自动化生产
绿色环保：线平衡技术将更加注重环保，减少能源消耗和污染
柔性化：线平衡技术将更加柔性化，适应不同产品的生产需求 数字化：线平衡技术将更加数字化，实现生产数据的实时监控和分 析
汇报人：
优化设备：采用先进的生 产设备，提高生产效率
优化人员：合理安排人员 分工，提高生产效率
优化物料：减少物料浪费， 提高生产效率
优化管理：采用先进的管 理方法，提高生产效率
某电子厂通过线平衡优化生 产线，降低生产成本
某汽车制造厂通过线平衡优 化生产线，提高生产效率
某服装厂通过线平衡优化生 产线，提高产品质量
某食品厂通过线平衡优化生 产线，提高生产效率和降低
浪费
线平衡的定义：生产线上各工序的平衡，使生产效率最大化
线平衡的应用：在生产现场，通过调整生产线布局、优化工序分配等方式实现线平衡
线平衡的效果：提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量
线平衡的局限性：需要根据实际情况进行调整，不能完全消除生产线上的不平衡问题
• 线平衡是指生产线上的各个工序在生产过程中达到平衡，使每个工序的生产时间相等，从而提高生产效率。
• 线平衡的原理包括： a. 工序分析：分析生产线上的各个工序，确定每个工序的生产时间、生产效率和瓶颈工 序。 b. 平衡调整：根据分析结果，调整生产线上的工序，使每个工序的生产时间相等，从而提高生产效率。 c. 持续改进：不断优化生产线，持续改进生产工艺，提高生产效率。
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CCaarrrriieerr 44 ((CCuussttoommeerr FF))
8:00 AM
CCaarrrriieerr 44
8:30 AM((CCuussttoommeerr FF))
CCaarrrriieerr 33 ((CCuussttoommeerr DD))
CCaarrrriieerr 33 (Customer D)
STORE
Part #__________________________ Description_____________________ Std. Pack_______________________ Min____________ Max____________ Store Loc_______ Use Loc________ Supplier________________________ Delivery Date - M - T - W - T - F - S Time___________________________
一、流动制造
流动制造
工作场 物料 地组织 移动
质量
员工
运行
保证
参与
效率
精益生产关联要素
1.选择范围 2. 生产节拍 3. 工艺流程图 4. 计划生产节拍 5.标准操作规程 6.弹性生产 7.瓶颈管理 8.全面实施工艺设计
精益生产模式1
生产线均衡
Takt Time Line 节拍时间线 Scrap 生产废品时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间 Cycle Time 加工合格品时间
Date:
Time 6:00 AM 6:30 AM 7:00 AM 7:30 AM 8:00 AM 8:30 AM 9:00 AM 9:30 AM
10:00 AM 10:30 AM 11:00 AM
Docks
1
2
3
etc.
CCaarrrriieerr 11 (Customer A)
TT CCaarrrriieerr 11 (Customer BS)
TT
Carrier 2 ((CCuussttoommeerr
CCPP))
CCaarrrriieerr 44 (Customer F)
CCaarrrriieerr 44 (Customer F)
CCaarrrriieerr 33
CCaarrrriieerr 33
(Customer D) ((CCuussttoommeerr DD))
存储通道 行
12 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16 17 18
D
拾取通道
Traffic Flow
拾取通道
行
23456789
1
存储通道
10 11 12 13 14 15 16 17 18
C
Stocking Aisle 行
12 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16 17 18
Date:
Docks
Time
1
2
3
CCaarrrriieerr 11
6:00 AM(Customer A)
6:30 AM
7:00 AM
T
7:30 AM CCaarrrriieerr 11 ((CCuussttoommeerr
BBSS))
TT ((CCCuuasstrtoormmieererr2 CCPP))
etc.
9:00 AM CCaarrrriieerr 22 ((CCuussttoommeerr DD))
9:30 AM 10:00 AM
Carrier 2 ((CCuussttoommeerr DD))
10:30 AM Carrier 1 ((CCuussttoommeerr GG))
CCaarrrriieerr 11 ((CCuussttoommeerr HH))
Load/Unload 装 / 卸料时间
精益生产模式1
精益生产模式1
工艺流程图表
（1）生产工艺流 程图表可以直观地发 现浪费和消除浪费；
（2）通过对每个 工步的细化，排出消 除浪费的先后顺序；
（3）每个工步构 成生产制造系统设计 的依据；
（4）可以用来支 持编制系统化的生产 管理文件。
精益生产模式1
精益生产模式1
2020/11/30
精益生产模式1
物流的系统化管理思想
输出：物流服务
系统
运保
包流信
装
息
卸
通息
搬
运
加处
输
管
装
工
理
输入：劳力、资金、能源、物资、仓库、运输设备和加工设备、信息等
精益生产模式1
管理层控制层知识层 作业层
包装 装卸搬运 储存
运输……
回收及废弃 物流 销售物流 生产物流
供应物流
均衡化生产
精益生产模式1
柔性生产单元与生产线布局
“U”型单元 - 高速生产状态
6
5
6
5
7
4
74
8 8
3 3
9 9 22
10 10 1 1
TAKT
0
10
20
30
40
50
60
TAKT
0
10
20
30
40
50
60
TAKT
0
10
20
30
40
50
60
TAKT
0
10
20
30
40
50
60
TAKT
0
10
20
30
40
B
拾取通道
Traffic Flow
拾取通道
行
12 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12 13 14 15 16 17 18
A
存储通道
存储通道
列 T65
人工可搬运的材料
超级市场 2
Supermarket address
Part number
T64-A1-A-05
22152297
Name
P90 鼓式制动器调节螺钉
MIN
Supplier
2
XYD Ind.
Pack
60
MAX 7
包装标签
行A
行B
超级市场工作人员 按照拉动卡顺序拾 取工件箱
T64 A1
C
C
B
B
A
A
T64 A2
C
C
B2
B
A
A
12 3 4 5
散装材料
AC 53
STORE
Part #__________________________ Description_____________________ Std. Pack_______________________ Min____________ Max____________ Store Loc_______ Use Loc________ Supplier________________________ Delivery Date - M - T - W - T - F - S Time___________________________
Carrier 2 ((CCuussttoommeerr DD))
Carrier 2 ((CCuussttoommeerr DD)) CCaarrrriieerr 11 (Customer G)
Carrier 1 ((CCuussttoommeerr HH))
CCaarrrriieerr 33 ((CCuussttoommeerr JJ))
精益生产模式1
精益生产模式1
5S与目视管理
精益生产模式1
地址系统
FA-OP54/55-L01
O54
A
O55
P54-A
10
DBA01010
220
DBA01020
330
DBA01030
DBA01100
100
DBA01090
909
10
DBA02010
220
DBA02020
330
DBA02030
DBA02100
11:30 AM etc.
KEY:
= Met Window
P = Production Issue (Shortage)
TT = Transpotation
Issue (Late/Miss)
S = Shipping Issue (Delay)
材料运输快车
发运场地
SHEDULED WINDOW SHIPPING
地址系统
精益生产模式1
零件呈递
将零件呈递到工人有效工作范围内的工具或设 备，使工人容易看到、拿取和放回，即把零件放 到指定作业区域内。工作范围是指工人安全、舒 适的有效作业范围，零件呈递的重点是消除动作 浪费。
精益生产模式1
三、物料移动（生产物流）
精益生产方式下的物料移动指贯穿生产全过程，支持流动生产， 保证准时、按需向客户交货的物料移动过程。
50
60
TAKT
0
10
20
30
40
50
60
TAKT
0
10
20
30
40
50
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TAKT
0
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30
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TAKT
0
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50