oqc不良品处理流程
QRQC管理办法全
QRQC管理办法XXXX1O目的为控制产品质量，提高工作效率，防止不良品向后续工序流动、对品质问题作出早期反应并在当日制订解决问题的对策,防止品质问题的再次发生。
QRQC强调〃三现〃主义,及现场，现物，现实，关键在于及时到达问题现场,确认问题，寻找问题种种迹象,为分析问题产生提供基于事实的依据；通过各相关部门的真诚协作搭建良好的合作与关系信赖,以达到高效率的解决问题。
2.0适用范围适用于公司所有生产线,它运用可视的方法显示重要的信息以解决重大的外部和内部的质量问题。
3.0定义QRQC:Quickresponsequa1ityCOntrO1快速反应质量控制。
主要以现场、现物、现实为基础，用5W2H、PDCA等质量工具，通过操作人员、班组长、QA组长，工艺工程技术员，SQA组长,及车间主管,QE工程师，工艺工程与SQE工程师用数据富有逻辑性的思考分析方法解决产生的质量问题。
主要体现在以下方面：1）反应的速度；2）深入的分析（5why）,找准根本原因；3）根除质量问题的重复发生；4）增进横向交流。
三现主义：去事发现场（现场）了解发生了什么事情（现物）找到事实的真相（现实数据）。
1）现场：到真正发生问题的地方去；2）现物：合格品与不合品比较；3）现实数据：用真实的数据去描述事实。
4.0职责与权限4.1发现问题点部门（产线组长/OQCzIPQC/工艺工程技术员）负责通知QE与他们的直线主管，并由QE通知相关部门的人员（班组长，QA组长，工艺工程技术员，SQA组长）召开QRQC 会议，讨论围堵措施，分析根本原因,并制定纠正预防措施，并跟进改善的效果。
4.2生产部主管，品质部工程师，工艺工程部工程师与SQE工程师：改善措施涉及到相应的部门，相应的部门的工程师或主管需在36小时内签名确认改善措施的有效性，如果改善措施被拒绝,这个1ineQRAP需要重新填写新的改善措施。
4.3品质部：负责跟进各种质量问题,包括内外审不符合项快速解决、公司内部及外部质量事故，及时跟进各部门的改善行动方案和效果。
产品质量异常处理流程
XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程YCCL———2012编制：版号：审核: 受控状态:批准：分发号：2012. 3 . 发布2012。
3 。
实行产品质量异常处理流程1。
0目的：规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。
降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求.2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3。
1品质异常3。
1.1产品品质异常：3。
1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1。
1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3。
1。
1。
3客户抱怨及退货时。
3。
1.1.4其它情形,影响到产品品质时.3。
1。
2 制程异常3。
1.2。
1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3。
1。
2.3使用不合格的原料或材料。
3.1.2。
4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。
4。
0职责4.1质控部:4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4。
1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。
4。
1。
3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。
4。
3生产部门:负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。
4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。
4。
5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5。
0工作程序：5。
1进料品质异常：5。
1。
1 IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5。
1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门.5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。
FQ.OQC检出不良返修流程
相关文件及表单
4.1
检出不良品
品质保证 检查员
《OQC检查日报表》 1.检查员接收来自工程内完成品 《FQC检查日报表》 检查，检出不良时将不良品隔离 《FQC检查不合格票》 报告给班长/系长并将不良内容 《OQC不合格票》 记录。
4.2
不良品确认
品质保证 班长/系长
1.班长/系长对检查员所检出不 良进行确认后填写《不良红卡 》，将不良品挂上红卡及时反馈 给责任工程，要求其改善。 1.制造课班长/系长接到上工程 不良品时进行原因调查分析改善 并对责任检查员培训教育。 1.修理时依对应机型OP表相关规 定进行修理,对应修理所使用之 部品位置记录于《修理记录表》 2.修理完成后需对修理面所有部 品进行确认并悬挂原来之《不良 红卡》正常投入。
承
认 制 定 发 行 2012-6-27 品质保证部
FQC/0QC检出不良返修流程
1、目的为了规范不良品修理作业防止不良流到客户处，特制定此指引. 2、范围：适用品质保证课FQC/OQC检出不良修理过程之管理. 3、权责： 3.1品质保证课负责将检出不良品退回给制造课修理. 3.2制造课负责将不良品修理完成正常投入. 4、作业流程及内容： 序号 工程内不良修理流程 发现工程 权责单位/人 作业内容说明
无
FQC/0QC检出不良返修流程 文件番号 1 /2 3 产品检验 测 A 试
版本
A
产品检验 测 A 试
FQC/OQC检出不良返修流程
No. 改订区分 变更日期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 工程内不良修理指引 文件番号 2 / 2 A
2012-6-28
变更内容 首次发行
作成
IQC--IPQC--FQC--OQC检验控制流程图
纠 正 及 预防 措 施 管
理程序
IQC 作业流程图
流程图
权责单位及人员
相关文件及窗体
供货商
《送货单》
物控部
《收料单》
N
品管单位
《料品免检管理办法》 资格认定
Y
《合格供货商名录》
抽样计划 MIL-STD-105E
品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》
《进料检验管理程序》
N
N
《进料验收单》 抽样检验
品管单位
《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N
Y
《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》
N
相关单位主管
《进料验收单》
Y
品管单位
《进料验收单》 《条件允收标签》
物控单位 《进料验收单》
核准： 审核： 制定：
供应商
收
料
入库
M.R.B 会议 条件允收
核准：审核：制定：。
OQC检验作业指导书
1.目的为了标准OQC 抽检作业流程，满足产品品质标准，特制定此流程.2.适用范围适用本公司XXX 周密科技生产的全部产品。
3.定义3.1OQC(Outgoing Quality Control)：产品出货前的品质检验/品质稽核及管制3.2作业依据3.2.1《OQC 首件标准检验指导书》 3.2.2 《OQC 检验特别处理作业指导书》3.2.3 《OQC 检验不良停复线作业指导书》3.2.4 成品出货检验标准3.2.5 检验指导书〔SIP〕 3.2.6 研发/工程变更文件3.2.7 生产任务单 3.2.8 软件释放单3.2.9 CMF 文件 3.2.10 内部行文3.2.11 安规认证文件 3.2.12 包装BOM 与实物核对3.2.13 check list4.工作职责4.1制造中心4.1.1负责供给测试良品机器并依据批次送检2023.10.12 版第一次制订A/0编制修订履审核历批准4.1.2负责送检机器的物料标识卡及产品追踪表内容填写4.1.3负责对OQC 检验批退的不良机器安排重工并二次送检4.2工程部负责不良品分析缘由，并制定订正改善方法及预防措施4.3品质中心4.3.1对制造送检的机器进展检验〔外观、功能〕并记录报表中4.3.2负责对产品进展质量监控，对检验工程的完整性，负责报告的最终判定。
5.工作内容5.1检验抽样打算5.1.1抽样打算：公司执行国家标准GB/T2828：2023 单次正常检验抽样打算，抽样检验依据一般检验水平Ⅱ级抽样方法抽样，AQL 值取Cri=0；Maj:0.65；Min:1.5。
5.1.2抽检比例：正常抽检数量依据生产送检每个批次的10%进展检验。
5.1.3抽检规章：正常状况下，依据GB/T2828.1-2023，承受一般检验水平Ⅱ级抽取样品；非正常状况下，转换规章如下：正常-->加严：在正常检验〔10%〕状态下，假设连续5 批中有2 批被拒绝，则由正常〔10%〕转为加严检验〔15%〕。
OQC作业流程图
FQC / OQC作業流程圖製程巡檢作業辦法目的：落實品質意識在現場作業人員于制程過程中，實施檢驗或試驗以查證制程之合格性。
三〃範圍：凡本公司產品之各制程。
四、職責：生產部門：負責自製品自檢、送檢、重工、維修及入庫。
品保部門：負責自製品檢驗及記錄、標示。
五、內容：1、首件(產前樣/批版)、自主、巡迴檢驗：(1)品保部門IPQC人員在以下時段需做首件檢驗。
（1）每台機開始生產前開機需做首件檢驗。
（2）設計規格變更時需做首件檢驗。
（3）人員或材料更換時需做首件檢驗。
(2)生產部門作業人員應隨時注意生產產品品質狀況，並按照規定做好自主檢驗。
(3)品保部門IPQC人員應到現場做巡迴檢驗並做好記錄。
(4)品保部門檢驗管制程式，應按照規範和作業指導書之要求訂制（QC工程圖）。
(5)生產部門相關人員在制程中，發現不合格又無法矯正時，應及時停機報告主管，並通知品保部門，而品保部門應按照相關程式處理。
(6)品保部門IPQC人員按照實際檢驗情況記錄不合格品，並對制程式不良品作統計分析把結果回饋於相關部門，作糾正預防對策之依據。
(7)不合格品處理與標示(紅豆標&件投標)：(1)、經判定為不合格品時，應在該批半成品貼上紅色圓點貼紙(故障貼紙)又稱紅豆,並加以區分,隨後將不合格批移至返工區或報廢區進行處理。
(2)、發生不合格品時，品保部門IPQC人員應填寫《IPQC服裝(巡廠)驗貨報告》加以記錄，並按照相關程序處理，並通知相關部門處理。
六〃使用表單：1、首件(制前樣/批版)吊卡2、特采申請單3、IPQC服裝(巡廠)驗貨報告4、返工\返修單5、報廢單6、制程異常備忘錄不合格品處理作業辦法一、目的：按照品質計畫及管制措施找出不合格品，採取各項管理及處理措施，並對不合格品進行分析，以防誤用。
二、範圍：供方之原材料、主輔料；廠內制程中之半成品、成品和庫存品；顧客之退貨品。
三、職責:生產、資材部門：負責不合格品標示、隔離及處理，必要時參與評審。
不合格品的处理程序和处理措施
对严重不合格品或无法满足基本使用要求的不合格品，应予 以拒收。需要与供应商或生产厂家协商解决，并进行相应的 索赔和追偿。
03
不合格品的处理措施
纠正措施
识别问题
明确不合格品的问题所在，收集相关信 息，如不合格品的数量、批次、产生原
因等。
评审
组织相关部门或专家对不合格品进行 评审，分析问题的严重性和影响程度
案例三：某医疗器械公司的持续改进措施
总结词
某医疗器械公司对于不合格品，采取了持续改进的措施。
详细描述
该公司对不合格品进行了详细的原因分析，并根据分析结果，采取了针对性的持续改进措施。这些措施包括优化 生产流程、加强原材料质量控制、提高员工技能和意识等。通过这些措施的实施，该公司有效地减少了不合格品 的产生，提高了产品质量。
不合格品的处理 程序和处理措施
汇报人： 日期:
目录
• 不合格品概述 • 不合格品的处理程序 • 不合格品的处理措施 • 不合格品处理案例分析
01
不合格品概述
不合格品的定义
不合格品定义
未满足规定要求或规范的产品或部件，包括性能 、可靠性、安全性等方面不符合要求的情况。
范围
涵盖各种产品或部件，包括原材料、半成品、成 品等。
对相关人员进行培训和教育，提 高其质量意识和技能水平，增强 对不合格品的敏感度和处理能力 。
04
不合格品处理案例分析
案例一：某电子产品制造公司的返工处理
总结词
在某电子产品制造公司，对于不合格品，采取了返工处理的方式。
详细描述
该公司对不合格品进行了识别和分类，对于可修复的不合格品，组织技术团队进 行返工修复，以确保其达到合格标准。在返工过程中，还对不合格品进行了原因 分析，并采取了相应的预防措施，以避免类似问题再次发生。
电容屏OQC检验作业指导书
修订记录：1.1.作业员在作业前须双手戴八个手指套，如发现有脏污或破损，需及时更换，制止裸手接触产品。
1.2.准备好工作要用的工具，如黑底卡、无尘布、酒精。
2.OQC核对不良数量与良品数量2.1 OQC根据流程单上的型号和数量，找到相应的总程图，再与实际产品的型号和数量进展核对。
2核对时先看流程单有多少数量，再数此批产品有多少包,每包有多少片产品，再把每包的数量乘以包数，看是否与流程单的数量相符合，数完后再对每一包进展检查,看是否有少数或多数；2在点数的同时，也要检查是否有金手指残胶、保护膜残胶、混料等；2.2数量核对后，进展不良品的点数及核对。
2在核对时须注意；核对转入数量是否与实际产品数量一致，检查不良品上是否有标示不良，如发现无标示，那么退给电容屏进展返工。
2打不良标记时，如发现有标示不清楚时需告知生产组长与操作员，并把产品退给生产重新标示。
2核对合格后把型号、数量、批号、转入数记录在?复核良品记录表?上。
2.3 根据流程单上的数量，按客户要求的AQL值对此批产品进展抽检,样品50CPS以下需全检，50PCS以上按客户要求的AQL值进展抽检。
3. OQC 抽测尺寸与复核、检验外观 3.1尺寸3每个型号、方案单号在开场检验前,需抽5PCS 产品先核对产品外形设计是否与总成图一致，再进展测量产品尺寸的总长度、宽度与各相关尺寸是否符合总成图要求。
(附: 卡尺使用前开开启键设置单位为(mm/On),再按零键〔ZERO 〕置零，测量完毕后按关闭键〔OFF 〕进展关闭；〔如图一〕图一3测量产品的总厚度是否符合总成图要求，如有总厚度不符合要求时，再测其它三个角的厚度，并记录在巡检记录表上； 3样品需随机抽5PCS 产品，进展关键尺寸测量并记录对应的测量数据，并填写在关键尺寸表格电子档〔见附件〕，并对测量关键尺寸进展检验，打印出货检验报告； 3卡尺测量完毕后,按关闭键(OFF)。
3.2 如总尺寸与总CTP 厚度不符合总成图时，那么以反应单形式反应翻开开启键mm/0N关闭键OFF归零键ZERO到相关工序并通知技术员。
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oqc不良品处理流程
OQC（Outgoing Quality Control）是产品出货前的最后一道质量控
制检测环节，其目的在于确保出货产品的质量符合标准要求。
然而，
在OQC过程中，可能会遇到不良品的情况。
因此，建立一个规范的OQC不良品处理流程是至关重要的，以便能及时、准确地处理不良品，保证产品质量以及客户满意度。
一、不良品识别
在OQC过程中，当发现产品存在不良品时，首先需要进行不良品
的识别工作。
一般情况下，不良品通常包括以下几种类型：外观缺陷、功能性问题、尺寸偏差以及其他未达到质量标准的缺陷。
通过详细的
检测记录和数据分析，确定产品是否为不良品，并且准确地描述不良
品的具体情况。
二、不良品分类
将不良品进行分类是为了方便后续的处理和记录。
根据不良品的性
质和严重程度，可以将不良品分为以下几类：一类不良品（严重影响
产品质量和功能）、二类不良品（轻微影响产品质量和功能）、三类
不良品（影响外观但不影响产品质量和功能）。
根据不同的不良品分类，采取相应的处理措施。
三、不良品处理
1. 一类不良品处理：对于一类不良品，必须严格按照相关质量标准
进行处置。
首先需要停止生产或出货，然后进行原因分析以及责任追
踪，并采取纠正措施以防止再次发生类似问题。
最后，需要进行合格
品替代或修复，确保产品质量符合标准要求，方可重新投入生产或出货。
2. 二类不良品处理：对于二类不良品，可以根据实际情况进行合理
处理。
如果不良品对产品质量和功能影响较小，可以通过返工或调整
来纠正问题，使其符合要求。
如果返工或调整后仍无法修复，需要进
行合格品替代或淘汰处理。
3. 三类不良品处理：对于三类不良品，主要是指对外观有一定影响
但不影响产品质量和功能的问题。
通常情况下，可以通过修复、再处
理或售后处理来解决。
修复可以通过涂漆、打磨等方式进行，再处理
是指将不良品通过加工改造成次品出售，而售后处理则是指将不良品
作为附件或赠品随产品一同提供给客户。
四、不良品记录和统计分析
在OQC不良品处理流程中，对于每个不良品的处理过程需要进行
详细的记录。
记录包括但不限于：不良品的数量、种类、处理方式、
处理结果以及责任人等信息。
通过对不良品的记录和统计分析，可以
及时发现和解决潜在的质量问题，并作为改进产品和生产过程的依据。
五、不良品反馈和改进
除了处理不良品本身，及时反馈和改进也是OQC不良品处理流程
中的重要环节。
将不良品的处理情况及时反馈给相关部门，以便对产
品进行调整和改进。
同时，也要进行质量管理的反思和总结，找出问题的根源并制定相应的改善方案，以提升产品质量和生产效率。
综上所述，建立一个规范、高效的OQC不良品处理流程对于保证产品质量和客户满意度至关重要。
通过准确识别、合理分类和及时处理不良品，可以最大限度地降低质量风险，提升企业的竞争力和口碑评价。