_压力容器封头制造检验工艺守则

内直径 300≤ DN≤6000
项目 直径允 差△Di 外圆周长为对接基准 以内直径为对接基准 （按表 3） （按表4） 当δS/Di≥0.005 时， e≤0.5% Di，且不大于 25 当δS/Di＜0.005 且δS＜12 时， e≤0.8% Di，且不大于 25 外凸≤1.25% Di, 内凹≤0.625% Di +10% h -5% h （-0.2～+0.6）% Di 不允许存在 不小于图样的规定值 不小于名义厚度δn 减去钢板厚度负偏差 C1， 或不于设计图样标注的封头成形后的最小厚度 直边高度 h=25 向外倾斜≤1.5 向内倾斜≤1.0
（或扳边）厚度减薄量之和。 5.7 5.8 5.9 锥体分段卷（压）制时，其环缝的对接按第6条进行。 锥体母线的直线度 △l≤2L／1000（L为锥体母线长度），最小值可为 3mm。 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理： a）碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3％Di（Di为封头大端内径，下同）； b）其他低合金钢的钢材厚度 δs不小于 2.5％Di。 5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后，一般不进行热处理。 5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定。 6 对接与焊接 坡口表面要求 a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。 b) 规则抗拉强度下限值 σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰（包括 等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测。
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适用范围 本规则规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面
质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有 色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求。 本规则适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及 卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头。 本规则中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头。 2 引用标准 GB 150—2011 GB 151—1999 GB/T 1804—2000 JB/T 4730.2—2005 JB/T 4730.3—2005 JB/T 4730.4—2005 JB/T 4730.5—2005 NB/T47016—2011 GB/T25198—2010 YDHM-GY-002 YDHM-GY-007 YDHM-GY-016 TSG R0004-2009 3 总则 压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外，还应遵守国家有关法令、法规、规章、 国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定。 4 下料 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口。封头的毛坯厚度应按工艺规定考 压力容器 管壳式换热器 一般公差 线性尺寸的未注公差 第 2 部分：射线检测 第 3 部分：超声检测 第 4 部分：磁粉检测 第 5 部分：渗透检测
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4 / 10 ≥850 ≥850 ≥850 ≥250 ≥100 ≥500
950～1100 950～1100 950～1100 350～450 200～350 600～800
对热成形的封头， 当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时， 其试板应与封头热压时一并加热、
出炉冷却。 7.5 7.5.l 7.5.2 端面坡口加工 封头端部应切边后交货。端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制。 对碳素钢、低合金钢封头，其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮打磨），对小直
供货与使用状态一致时，则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行 热处理。 9 封头表面质量检查 封头表面应光滑，无过烧、过热迹象，不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等
9.1
缺陷。封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨，使修磨范围内的斜度不超过 1：3。封头外观用肉眼检查， 必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测。
钢制封头焊缝对口错边量 b≤0.1δs且不大于 1.5mm，复合钢板拼接焊缝对口错边量 b不大于钢板复层 厚度的30%且不大于 1.0mm ，有色金属封头焊缝对口错边量按工艺文件和有关规则执行。 6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝，以及影响成形质
量的外表面拼焊焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。 6.4 6.5 折边锥形封头成形前，应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。 钢制封头未打磨的焊缝余高，应符合GB 150第10章表10-3的规定，有色金属制封头未打磨的焊缝余
8.1
进行相应的热处理。 8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定，并符合《容规》、GB 150、GB 151 等规范、 规则的规定。 8.3 除符合以下要求外，冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理： a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、使用要求时，可不进行热处理； b) 除图样另有规定外，冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理。 8.2 图。 8.3 热处理时，当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时，其试板应与封头同炉热处理。当钢板的 封头压制后需热处理时，其热处理规范应按图样、工艺规定进行，并出具热处理实测自控记录曲线
10.1 10.1.1
内直径的公差应符合表4的要求。 10.1.2 封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺，用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝
或直尺重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度。 测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。 10.1.3 度公差。 10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板，检查封头内表面的形状公差。检查时应使样板垂直于待 封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与实测最小值之差作为圆
检表面，允许避开焊缝进行测量。内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804中的m级的规定。 10.1.4 沿封头端面圆周 0°、90°、180°、270°四个方位，用超声波测厚仪、卡钳或千分
卡 尺 ， 在 厚 度 的 必 测 部 位 （ 按 GB/T25198 中 的 图 5 、 6 、 7 ） 检 测 成 形 封 头 的 厚 度 。 表2 允差 封头尺寸、形状要求 mm
高，应符合其相关规则的规定。 6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、弧坑等缺陷和飞
溅物。 6.7 焊后，清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物。对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢封头，在规定
的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封头及板厚小于6mm的碳素钢、低合 金钢封头，则焊工代号作书面记录，而禁止在封头上打钢印。 6.8 6.9 压制前，对接焊缝如需进行无损检测，应按工艺文件的规定进行： 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑，棱角倒钝或磨成圆角，周边不得有裂纹、分层、 夹
6.l
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c) 施焊前，焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口 或板边缘计）不得小于20mm。 6.2 按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热），有产品焊接试板者一并施焊，
7.1 7.2 7.3
材料牌号 Q235-B Q245R Q345R Q370R 18 MnMoNbR、13 MnNiMoR 16MnDR 14Cr1MoR、 12Cr2Mo1R、 15CrMoR、 12Cr1MoVR
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0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti 00Cr19Ni10、00Cr19Ni13Mo3 0Cr17Ni12Mo2、00Cr17Ni14Mo2 L2、LF2、LF21 TA2、 TA3、 TC4 7.4 低加温型 高温型 950～1100 950～1100 950～1100 350～450 200～350 600～800 1.5 1.5 1.5 1.5 1 1
沿标记线割去直边余量，有坡口者一并割出。 5.3 5.4 5.5 锥体卷（压）制成形后，用样板检查，最大间隙不大于2mm。 锥体纵缝按第6条进行对接，有产品焊接试板者一并施焊。 钢制锥体纵缝焊接后，在卷板机上矫圆，并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度： a） 承受内压的锥体，同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内直径 Di的 1％，且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）； b） 承受外压的锥体及真空容器的锥体，其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量，样板弦长及测 量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的 10.2.3.12条选取）。 c） 因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1／6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查，其 E 值不得大于（δs／l0+2） mm且不大于5mm。 5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度 δn减去钢板厚度负偏差 C1所得值与封头冲压
渣等缺陷。 7 封头压制（外协） 封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）。 封头压制时，其材料标记应朝外。 封头热压时，其热加工规范应符合表1规定。必要时，应出具热压加热实测自控记录曲线图。 封头热压热加工规范 保温时间 工件温度，℃ min/mm 900～1050 900～1050 950～1050 950～1050 950～1050 950～1050 900～1000 1 1 1 1.5 1.5 1 1.5 表1 始压温度 ℃ 900～1050 900～1050 950～1050 950～1050 950～1050 950～1050 900～1000 加工终止温度 ℃ ≥750 ≥750 ≥850 ≥850 ≥800 ≥850 ≥750